好氧池反硝化池土建施工方案

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1、第二污水处理场（401单元）好氧池和反硝化池土建部分 施 工 方 案编制：审核：批准：XXX项目部2010年08月方案审批表 编号：方案名称好氧池和反硝化池土建部分施工方案编制单位XXX项目部审核意见审核意见：总承包商HSE工程师： 年 月 日审核意见：总承包商QA/QC工程师： 年 月 日审核意见：总承包商专业工程师： 年 月 日批准意见审批意见：总承包商总工程师 ： 年 月 日目 录1、前言3 1.1 使用范围.3 1.2 编制说明.3 1.3 编制依据.3 2.工程概况.3 2.1工程概况.3 2.2工程特点.4 2.3 主要工作量.4 3 施工程序.5 4 施工方法.6 4.1测量放线

2、.6 4.2井点降水.9 4.3土方开挖工程13 4.4地基处理15 4.5钢筋工程17 4.6模板工程31 4.7混凝土工程414.8预埋件及预留洞留设施工464.9外脚手架工程48 4.10池壁外围土方回填.495 质量保证措施与主要质量要求.49 5.1 现场施工管理.49 5.2 质量保证体系.49 5.3质量控制体系框架图.525.4质量管理措施.54 5.5工程质量保证措施.54 5.6计量管理.56 5.7检试验设备.575.8主要质量验收标准57 6 HSE措施.57 7 主要施工机具计划.84 8 主要施工技措投入计划.84 1、 前言1.1使用范围本方案是指导新建401单元

3、第二污水处理场内的好氧池和反硝化池土建施工。1.2编制说明为了确保好氧池和反硝化池土建施工能保质保量顺利完成，特编制该单位工程的施工方案。本施组的主要工序方案包含深井降水方案，测量放线方案，土方开挖方案，天然级配砂砾换填方案，钢筋工程方案，模板工程方案，混凝土工程方案，脚手架方案等。施工中将严格按此方案施工。1.3编制依据1）XXX 500万吨/年炼油改扩建工程401单元第二污水处理场的好氧池和反硝化池结构施工图；2）XXX工程初步勘察报告XXX勘察设计研究院，档案号：XXX3）现行有关国家、行业、地方规范标准A、石油化工钢储罐地基基础施工及验收规范SH/T3528-2005；B、石油化工设备

4、混凝土基础工程施工及验收规范SH3510-2000；C、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；D、钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003；E、石油化工钢储罐地基充水预压监测SH/T3123-20012、 工程概况2.1工程概况本单位工程为401单元内的其中两个项目，工程范围包括土建工程全部及部分钢制栏杆等项目；工程建设质量标准为合格。本单位工程位于老厂区新建的第二污水处理场内，由好氧池和反硝化池等结构构成。水池底板及壁板混凝土为C30钢纤维混凝土（在混凝土内掺20Kg/m3钢纤维及掺WG-CMA膨胀剂、掺量为水泥用量的6%），水池其他部位为普通C30混凝土，抗渗等级为S6，垫

5、层采用C20素混凝土；其中反硝化池长11.8米，宽14米，深5.7米；好氧池长54.8米，宽40.00米，深5.7米；消化液回流池长8米，宽13.15米，深5.7米。设计标高0.000相当于绝对标高1120.10m；平面位置见总平面规划图。本单位工程基础应落在地勘报告中的第层细砂层上，地基承载力特征值fak180KPa。抗震设防烈度为8度（0.24g）。本单位工程材料采用：钢筋：HPB235级（），HRB335级（），钢筋搭接采用焊接或机械连接。池顶洞口周围均有栏杆，栏杆选用LG1-10，详国标图集02（03）J401（1），栏杆埋件配合本图集埋设；直爬梯及护笼详国标02（03）J401(1)

6、，爬梯埋件配合本图集埋设，护笼做法详图集第93页。本单位工程钢筋保护层：水池底板下部为50mm、底板顶面及池壁内侧为35mm、池壁外侧为30mm、梁为40mm、柱为40mm、顶板底面为25mm、顶板顶面为20mm。本单位池外回填施工时，应四周均匀回填，分层夯实，压实系数不小于0.94本工程工期有CPECC总包统筹安排，自监理工程师下达开工令之日起，约110 （日历）天内完成。2.2工程特点根据建设单位、监理单位及总包的要求，本工程有一下几个工程特点：1） 工期较短，确保在规定的时间内完成好氧池和反硝化池的土建结构；解决办法：分两班施工班组，即白班一组、夜班一组，24小时连续作业。2） 质量要求

7、高（表面平整度施工误差不超过3mm），混凝土均为清水混凝土；解决办法：本工程混凝土均采用商品混凝土，混凝土模板采用15mm厚漆膜多层板模板，模板与模板之间的缝隙采用2mm厚海绵条，混凝土振捣时要确保振捣密实。3） 场地狭小，临建布置需合理安排。4） 子目项较多，如何合理安排是保证整个单元竣工的关键解决办法：施工从深基础至浅基础，先施工钢储罐设备基础再施工设备用房等原则，从而确保不影响设备安装单位，也保证了整个单元的工期。2.3主要工作量序号名 称单 位数 量备 注1土石方m32混凝土m33钢筋混凝土m34钢筋量t53、 施工工序流程施工准备钢筋原材进场钢筋半成品制作取样检验合格测量放线土方开挖

8、试块养护混凝土试块制作混凝土运输试块试压池子顶部结构池子钢筋、模板、混凝土池子基础垫层级配砂砾回填甲方、总包、监理验收4、 主要工序施工方法4.1测量放线4.1.1施工放线1)定位依据的检测本工程平面定位根据第二污水处理场的总平面规划图及已经通过验收的该区域控制点（G1、G2），该两点检测结果符合要求。具体定位见下图：2）平面控制网的布设根据设计图纸对建筑物进行定位，以轴线点进行各轴线控制。对现场区域的G1和G2施工控制点进行复核，当复核无误后，利用全站仪、经纬仪与50米钢卷尺测出各控制轴线，设立轴线控制桩，建立施工控制网，对建立的施工控制网认真复核一次，并保存书面的测量放线成果及复核记录，作

9、存档资料。对建立好的施工控制网提供给监理复核，复核无误后方可进行下一道工序的施工。3）本单位工程的轴线控制线为轴和G轴，控制线均为向水池内1m，控制桩采用木桩打入离基坑边1m的土内。控制桩周边采用砖砌保护并用钢管维护。4）根据轴线进行细部放线。4.1.2高程控制网的布置及高程的传递1）高程控制网的布设由甲方提供的G5水准点，然后将高程控制点投放在施工区域的，场区高程控制点为1115.34m。位置在新建污水处理场的西北角。2）高程传递本工程水池基础高程主要是根据已经投测完的场区高程点然后用水准仪反测到基坑内，并用细石混凝土作维护。4.1.3沉降观测1）观测仪器的精度必须达到1/10毫米。2）工程

10、的沉降点设置，是根据设计图纸的要求进行设置，主要是针对水池，在水池顶板及水池池壁上按设计要求设置沉降观测点。在施工水池时，在混凝土内先预埋一块钢板，模板拆除后按设计要求的沉降观测点的高程再在钢板上焊接沉降板。3）观测时间：水池结构施工完工后，水池充水前、充水过程中、充满水稳压阶段、放水后等全过程的各个阶段，设专人定期进行，每天不少于一次。4）沉降成果整理，填写沉降观测数据，绘制曲线图。5）观测应定人、定路线、定仪器。4.1.4测量工作所需仪器设备见下表序号名称型号单位数量1全站仪KTS-442RL台12水准仪DZS3-1台13经纬仪J2台14标尺5m塔尺把23m铝合金尺把25钢卷尺50米把16

11、线锤0.75kg个27墨斗个28对讲机对44.1.5轴线控制方法本工程轴线控制方法：采用全站仪定四个角位置，然后再用经纬仪定轴线控制线，本单位工程轴线控制线均向内1m为控制线。4.1.6施工注意事项1）复核桩点的正确性，有问题时，向甲方及工程监理提出。2）对已作好的各轴线进行反复核对。3）高程控制点与水平控制点同时交接。4）高程控制点可分区控制，但必须经常复核校对，保证其测量精度。5）定期对全站仪、水准仪、经纬仪进行检测，保证其准确性和测量精度。4.2井点降水4.2.1主要机具设备深井井点机具设备由井管和潜水泵、排水管等组成。1）井管本工程井管采用直径400mm的渗透水泥漏沙管，井深度为30米

12、。2）水泵用QB40-25型潜水电泵。每井一台，带胶管，并配上一个控制井内水位的自动开关，在井口安装阀门，以便调节流量的大小，阀门用夹板固定，每个基坑井点群应有1台备用泵。3）排水管用350mmPE双层波纹管，并采取自然坡度排水，坡度设置为3%的，与施工区域内的排水总管接通。4）成孔设备有CZ型冲击150钻机。4.2.2作业条件1）地质勘探资料具备，根据地下水位深度、土的渗透系数和土质分布己确定降水方案。2）基础施工图纸齐全，以便根据基层标高确定降水深度。3）己编制完土建施工组织设计，确定井点布置、数量、观测井点位置并已测量放线定位。4）现场三通一平工作已完成，并设置了排水沟。5）井点管及设备

13、已购置，材料已备齐，并已加工和配套完成。4.2.3施工操作工艺1）深井井点一般沿工程基坑周围离边坡上缘5m处布置；本工程在原有施工区域外侧的基础上，再在水池区域南侧设置4个井点降水井。降水井的具体布置位置见下图：2）深井井点施工工艺程序是：井点测量定位钻机就位钻孔吊放井管回填井管与孔壁间的砂砾过滤层洗井安装潜水泵及接通电源试抽水降水井正常工作降水完毕拔井管封井3）成孔可根据土质条件和孔深要求，采用冲击钻钻孔（CZ-22型）、回转钻钻孔、潜水电钻钻孔，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方。孔径应较井管直径每边大150250mm，钻孔深度当不设沉砂管时，应比抽水期内可能沉积的高度适当加深。成孔后

14、应立即安装井管，以防塌方。4）深井井管沉放前应清孔，一般用压缩空气洗井或用吊筒反复上下取出泥渣洗井，或用压缩空气（压力为0.8MPa，排气量为12m3/min）与潜水泵联合洗井。5）井管下设时，将预先制作好的井管用三木搭借卷扬机分段下设，直下到井度。井管安放应力求垂直，并位于井孔中间；管顶部比自然地面高500mm左右。井管过滤部分放置在含水层适当范围内，井管下入后，及时在井管与土壁间用铁锹分层填充砂砾滤料。粒径应大于滤网的孔径，一般为8mm细砾石。填滤料要一次连续完成，从底填到井口下1m左右，上部采用不含砂石的粘土封口。管周围填砂滤料后，安设水泵前应按规范先清洗滤井，冲除沉渣。并采用压缩空气洗

15、井，洗井应在下完井管、填好滤料、封口后8h内进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。6）潜水泵在安装前，对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。如无问题，始可放入井中使用。深井内安设潜水电泵，可用绳索吊入滤水层部位，带吸水钢管的应用吊车放入，上部应与井管口固定。设置深井泵的电动机座应安设平稳，转向严禁逆转（宜有止回阀）。潜水电动机、电缆及接头有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关。主电源线路沿深井排水管路设置。安装完毕需进行试抽水，满足要求后始转入正常工作。7）井管使用完毕，用三木搭借助钢丝绳、倒链，将井管口套紧徐徐拔出，滤水管拔出洗净后再用，拔出后所留的孔洞用

16、砂砾填充、捣实。4.2.4质量标准1）井点管埋设位置、间距、深度应符合设计要求，垂直度为小于井深/100。2）井点埋设井底沉渣厚度应小于80mm，使用应无严重淤塞，没有出水不畅或死井等情况。3）最低降水深度为自然地面向下8m。4.2.5安全措施1）钻孔机操作时应安放平稳，防止机具突然倾倒或钻具下落，落成人员伤亡或设备损坏。2）已成孔尚未下井点前，井孔应用盖板封严，以免掉土或发生人员安全事故。3）各机电设备应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器，水泵和部件检修时必须切断电源，严禁带电作业。4.2.6施工注意事项1）井点使用时，基坑四周井点对称、同时抽水，使水位差控制在要求的

17、限度内。2）井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障，影响排水。现场需设置能满足施工要求的备用发电机组，以防止突然停电，造成水淹基坑。3）潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况、检查电缆线是否和井壁相碰，从防磨损后水沿电缆芯掺入电动机内。同时还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。4.3土方开挖工程本工程土方开挖均采用机械开挖。边坡的坡度是根据地勘报告中的土质情况来确定，因本工程基础承载于层细砂层上，所需把层细砂层、-1杂填土全部开挖清理。本工程开挖的深度（根据地勘报告，好氧池区域绝对标高点为1113.1m）即自然地面向下22.5m左右。根据池子的排水管水流走向，具体开挖放坡和顺序

18、见下图：4.3.1土方开挖 测量放线、验线开挖修槽验槽4.3.2施工工艺本工程土方开挖采用挖掘机分层开挖并由翻斗汽车配合运土。 机械开挖时，要配合10名人工清土，将机械挖不到的地方运到机械作业半径内，由机械运走。机械开挖在接近坑底时，用水准仪控制标高，预留20cm土层人工开挖，以防止超挖。开挖到距坑底50cm以内后，测量人员抄出距坑底50cm的水平标志线，然后在坑帮上或基坑底部钉上小木橛，清理底部土层时用它们来控制标高。根据轴线及基础轮廓检验基坑尺寸，修整边坡和基底。基坑开挖完毕后应及时邀请设计、地勘单位验收基底土质是否满足承载力要求。如不能满足马上组织二次开挖。雨季施工时，要加强对边坡的保护

19、。可适当放缓边坡或没置支撑，同时在坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流人。4.3.3注意事项开挖过程中，严格控制开挖尺寸，基坑底部的开挖宽度要考虑工作面的增加宽度，施工时尽力避免基底超挖，个别超挖的地方经设计单位出方案可用级配砂石回填。尽量减少对基土的扰动，若基础不能及时施工时，可预留 200mm土层不挖，待作基础时再挖。4.3.4质量标准 基坑、基槽的允许偏差值20mm；基底土性：层细砂层、地基承载力180Kpa(地勘提供的数据及绝对标高值1113.10m)。4.4地基处理（该工序根据地勘单位要求确定）本工程地基处理采用天然级配砂砾回填，回填厚度按照绝对标高值1113.1m计算，回填厚度大

20、部分在0.85m、主要墙身部分下回填厚度为0.65m。4.4.1操作工艺1）工艺流程: 处理地基表面检验天然级配砂砾质量分层铺筑天然级配砂砾洒水碾压找平、验收2)处理地基表面：将地基上表面的浮土和杂物清除干净，碾压原有地基。3)对天然级配砂砾进行技术鉴定，并做好压实度的试验工作.4）分层铺筑天然级配砂砾A、本工程铺筑天然级配砂砾的每层厚度为 35 ，压实完后的厚度控制在30cm左右。本天然级配砂砾采取汽车自卸车直接运至回填区域，用装载机铺摊平整，然后用22t 的压路机碾压。B铺筑的砂石应级配均匀，如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。5）洒水：铺筑级配天然级配

21、砂砾在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量。6）碾压：碾压的遍数，由现场试验确定。采用振动压路机往复碾压，碾压遍数为 6 遍，其轮距搭接不小于 50 。7）找平、验收：A、施工时应分层找平，夯压密实，按每100平米取1点密实度检测，压实度的检测采用核子密度仪。下层密实度检测合格后，方可进行上层施工。B、最后一层压完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。8）静载试验地基换填完毕后应根据建设单位、CPECC总包单位确定是否做动载或静载试验，然后方可进行基础垫层浇筑。4.4.2质量控制1）控制好原材料的质量。2）施工过程成中严格按规范中的要求作好试验。4

22、.4.3质量标准1）主控项目A、基底土质必须符合设计要求；B、纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定；C、回填地基的承载力必须符合设计要求；D、回填地基的压实系数经现场实测后必须符合设计要求。2）一般项目虚铺厚度符合规定，夯压密实；分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实、平整。3）允许偏差A、顶面标高：允许偏差10mm；B、表面平整度：15mmC、砂石含泥量：5%；D、石料粒径100mm；E、含水量（与最优含水量比较）（%）24.4.4成品保护1）回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测；2）地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，

23、不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程；3）施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌；4）天然级配砂砾成活后，应连续进行上部的施工，否则应适当洒水湿润；5）夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施，防止砂砾不准或铺筑超厚。4.5钢筋工程4.5.1钢筋施工准备绑扎钢筋采用2022#铁丝。垫块：筏基底板、梁底及板底用细石混凝土制成50mm见方垫块，厚度按设计要求制作；池壁采用塑料垫块。钢筋进场必须有产品合格证，原材料实验报告结果均应符合规范要求，对进口材料必须进行化学成分分析，结果应符合有关规定。钢筋抽料由钢筋抽料员具体负责，根据施工图抽出各种不同形状和规格的钢筋，并加以编号，分别计算各根钢筋

24、的长度和根数，填写抽料单交钢筋班配料加工。钢筋在现场制作，钢筋的加工制作必须严格按照抽料单进行，加工后的钢筋半成品应按区段部位堆放，且要挂牌。绑扎前必须对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等进行检查，如有错漏应及时纠正增补。钢筋由人工运到坑中，塔吊架起后用塔吊吊放入坑中。4.5.2钢筋连接方式钢筋直径20水平方向主筋均采用机械连接，即直螺纹套筒连接；竖向池壁钢筋采用采用电渣压力焊。钢筋直径16均采用人工绑扎接头，绑扎接头的搭设倍数按照接头部位及标准图集要求计算搭设倍数。4.5.3池子筏基钢筋绑扎施工工艺基础钢筋工艺流程：放线并预检钢筋加工排钢筋焊接接头绑扎池壁钢筋插筋定位交接验收。4.5.4池

25、壁钢筋绑扎施工工艺（插筋）弹线验线调整预留搭接钢筋竖向钢筋连接暗柱钢筋绑扎放置水平梯架立竖向梯架、接长竖向分布筋 上中下三道水平筋临时固定竖向梯子筋及分布筋 按竖向梯子筋分档间距就位水平分布筋 连梁绑扎洞口加筋补强 绑拉筋设置钢筋保护层垫块验收交接4.5.5顶板、梁钢筋绑扎施工工艺1）梁钢筋绑扎：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿次梁底层纵筋与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎2）板钢筋绑扎施工工艺：清理模板模板上划线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋4.5.6直螺纹连接施工工艺1）工艺流程：开电源钢筋就位并夹紧扳动手炳进行剥肋 继续扳动手炳使其进行滚压螺纹，到位后

26、自动停机并反转向后扳动手炳使设备复位并停机进行钢筋丝头检查戴好保护帽或套筒，并抬走按规格种类堆放。2）设备操作要点钢筋必须切头，端面宜与钢筋轴线垂直。面对滚头方向，滚丝头顺时针方向为反转，用于加工反丝螺纹。滚头逆时针方向旋转为正转，用于加工普通型螺纹。开机后要注意滚头旋转方向与所加工的丝头形式是否一致，否则将电器箱门的万能转换开关，板到另一位置即可。另普通型螺纹与反丝螺纹各有专用滚头，不能混用，应由厂家住现场人员进行调整，严禁混用。钢筋加工前，切削液应已开始循环充分，滚头出水口未出水时严禁进行加工。台钳在夹持钢筋时，要注意：设备必须停止转动，并已在最后端；台钳在夹紧前必须将钢筋顶紧挡铁方能夹紧

27、台钳，否则加工丝头长度将不能达到要求长度；挡铁撤下后不允许再将钢筋向前窜动，否则加工丝头将过长。前扳动机器手炳并进行正常加工，剥肋刀片在刚接触钢筋时要舒缓，剥肋刀片全部咬住钢筋后可加力向前扳动手炳，待510s，滚丝头自行前进时，即可松开手炳，由设备自行完成操作，滚头自行反转后，滚头将向后运动，当滚头及减速机不再轴向移动时，然后扳动手炳复位既可。钢筋在被剥肋或滚丝过程中，发现台钳松动，应立即将台钳夹紧，不要用手抓握钢筋。加工拐铁钢筋时。其他人员应远离钢筋拐铁部位，以防台钳松开造成拐铁甩起打人。在滚丝过程中发现滚头没有停机反转的迹象应立即将面板开关关闭，使设备停止转动，然后按下点动按钮（红色）使滚

28、头退出钢筋，并找维修人员立即修理。钢筋的剥肋过程只允许进行一次，不允许对已加工的丝夹进行二次剥肋，否则丝头自经将变小而要切去重新加工，发现丝头长度不足且相差不多时，可将剥肋机构手工胀开，然后再进行滚丝。3）钢筋丝头加工质量标注及质量检验筋丝头加工质量标准：钢筋规格螺距螺纹直径丝头长度套筒长度螺纹圈数182.555121202.560131222.56514125335-417012.51质量检验：丝头长度：用卡尺或数螺纹圈数，满足上表要求。螺纹直径：用螺纹环通规和螺纹环止规对丝头进行检查。先用通规检查，当丝头完全拧入通规时说明该丝头直径不大于规范要求。再用止规进行检查，当丝头套入止规少于3扣时

29、，说明该丝头直径满足规范要求。外观：目测牙型饱满，或螺纹大径低于螺纹中径的不完整牙型累积长度不多于两个螺纹周长。 4）钢筋连接：将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，必须先将钢筋托平对正用手拧进然后用扳手拧紧接头。连接完的接头必须立即用红漆作上标记，防止漏拧。4.5.7电渣压力焊（竖向构件钢筋直径16）1）工艺流程：检查设备、电源钢筋端头制备 选择焊接参数 安装焊接夹具和钢筋 安放铁丝球(也可省去) 安放焊剂罐、填装焊剂 试焊、作试件确定焊接参数 施焊 回收焊剂 卸下夹具 质量检查 2）主要施工方法、电渣电力焊的工艺过程：闭合电路 引弧 电弧过程 电渣过程 挤压断电、检查设备、电源、确保随时处于正

30、常状态，严禁超负荷工作。、钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。、选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下表。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。钢筋电渣压力焊焊接参数 钢筋直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接通电时间(S)电弧过程U2-1电渣过程U2-2电弧过程t1电渣过程t21618202225200250250300300350350400400450404540

31、4540454045404522272227222722272227141517182145566、安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下510mm，以确保焊接处有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。、安放引弧用的铁丝球(也可省去)。安放焊剂罐、填装焊剂。、试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制

32、焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。、施焊操作要点。闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。接头焊毕，应停歇20-30s后(在

33、寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。、质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。3）质量标准保证项目：钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内的接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或

34、尺量检查。电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。检验方法：检查焊接试件试验报告单。、基本项目：钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm.电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。接头处的弯折角不大于4度。接头处的轴线位移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。检验方法：目测或量测。4）

35、成品保护接头焊毕，应停歇2030s后才能卸下夹具，以免接头弯折。5）应注意的质量问题、在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时清除。钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施表 项次焊接缺陷防止措施1轴线偏移1 矫直钢筋端部2 正确安装夹具和钢筋3 避免过大的挤压力4 及时修理或更换夹具2弯折1 矫直钢筋端部2 注意安装与扶持上钢筋3 避免焊后过快卸夹具4 修理或更换夹具3焊包薄而大1 减低顶压速度2 减

36、小焊接电流3 减少焊接时间4咬边1减小焊接电流2缩短焊接时间3注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位5未焊合1 增大焊接电流2 避免焊接时间过短3 检修夹具，确保上钢筋下送自如6焊包不匀1 钢筋端面力求平整2 填装焊剂尽量均匀3 延长焊接时间，适当增加熔化量7气孔1 按规定要求烘焙焊剂2 清除钢筋焊接部位的铁锈3 确保被焊处在焊剂中的埋入深度8烧伤1 钢筋导电部位除净铁锈2 尽量夹紧钢筋9焊包下淌1 彻底封堵焊剂罐的漏孔2 避免焊后过快回收焊剂、电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于20时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避

37、免碰到冰雪。6）质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：钢筋出厂质量证明书或试验报告单。焊剂合格证。钢筋机械性能复试报告。进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。钢筋接头的拉伸试验报告。4.5.8钢筋绑扎方法及要求（1）池子底板钢筋绑扎：1）绑底板下层网片钢筋 根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头为直螺纹连接，要求接头在同一截面相互错开50，同一根钢筋在35d或500mm的长度内不得有两个接头。 后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头也采用直螺纹连接，要求接头在同一截面相互错

38、开50，同一根钢筋尽量减少接头。 防止出现质量通病：由于底板钢筋施工要求较复杂，此处一定要注意钢筋绑扎接头和焊接接头按要求错开问题。 绑扎加强筋：根据图纸设计依次绑扎局部加强筋。 2）绑扎暗梁钢筋 在放平的梁下层水平主钢筋上，用粉笔画出箍筋间距。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的接头，即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。 因本工程暗梁较简单，所采取现场绑扎，并底板钢筋绑扎牢固。 3）绑扎底板上层网片钢筋 铺设上层铁马凳：马凳用剩余短料（20钢筋）焊制成，马凳短向放置，间距1.5。下面每间隔1.5M设钢筋直撑，每1.5设对角斜撑，直撑

39、钢筋的根部应用6厚钢板100100焊铁脚。马凳与底层钢筋网片焊接，来确保马凳的稳定性，具体做法见下图。马凳高度根据底板厚度确定。 立撑 水平支撑 斜撑 斜撑 竖撑 铁脚 水平支撑 筏板及承台钢筋马凳平面图 钢筋马凳立面图 绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋，在架立筋上划好的钢筋位置线，按图纸要求，顺序放置上层网的下铁，钢筋接头采用直螺纹机械连接，要求接头在同一截面相互错开50，同一根钢筋尽量减少接头。 绑扎上层网片上铁：根据在上层下铁上划好的钢筋位置线，顺序放置上层钢筋，钢筋接头采用直螺纹机械连接，要求接头在同一截面相互错开50，同一根钢筋尽量减少接头。 绑扎池壁插筋：根据放好的池壁位置线，

40、将池壁插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊固定，要求接头均错开50，根据设计-要求执行，设计无要求时，甩出底板面的长度45d，暗柱绑扎两道箍筋，墙体绑扎一道水平筋。 垫保护层：垫块底板下保护层为50mm，池壁外侧为30mm，外池壁内侧为35mm，梁为40mm。保护层垫块间距为600mm，梅花型布置。 （2）池壁钢筋绑扎钢筋绑扎前在池外围搭设双排脚手架，架高5m，内挑至池壁外线200mm，步高不大于1.8m，架宽900mm,立杆间距1.5m，架体顶部和中部1/2处每3m内挑横杆于池壁钢筋内，并以池底边线吊直于横杆上，顶部设20定位钢筋两道，做为池壁竖筋的定位控制线。修理预留伸出筋：根据所弹墙线，调整下

41、层墙体伸出的搭接筋，使其位置正确。若下层墙体伸出钢筋位置偏差较大，应征求设计人员处理意见。一般按16调整，与钢筋网片搭接好。竖向钢筋采用搭接焊或电渣压力焊，按后浇带部位分段从两端同时进行，随即流水作业绑扎池壁钢筋。竖向钢筋上部与架体定位钢筋扎牢，由下至上分层绑扎池壁水平筋。保护层的控制采用焊接钢筋定位支撑与模板对拉防水片双控。池壁钢筋的绑扎 A、现场钢筋的绑扎：先立24根竖筋，并画好横筋分档标志， 然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。钢筋绑扎完毕后，各种操作人员不准任意蹬踏钢筋。 B、点焊网片绑扎：网片立起后用木方临时支撑，然后逐根绑

42、扎根部搭接，在钢筋搭接部分的中心和两端共绑三扣。 钢筋网片的定位与连接支撑筋采用12钢筋，间距1000m左右，两端刷防锈漆。另有一种梯形支撑筋，用两根竖筋 (与墙体竖筋同直径同高度)与拉筋焊接成形，绑在墙体网片之间起到撑、拉作用，间距1200mm。在横筋上绑扎塑料卡，来保证保护层的厚度。其间距不大于1000mm，也可以采用“梯子筋”来确保混凝土保护层。（4）梁钢筋绑扎A、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。B、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固：调整箍筋间距使间距

43、符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次同时配合进行。次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢筋降低一个次梁上部主筋直径加以解决。C、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸人中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求，一般大于45d。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。D、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置，箍筋弯钩采用135，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。E、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁与柱交接处箍筋应加密，其间距

44、与加密区长度均要符合设计要求。梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致粱筋保护层加大，应采用渐变箍筋，渐变长度一般为600mm以保证箍筋与梁筋紧密绑扎到位。F、在主、次梁受力筋下垫细石混凝土垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。G、梁筋的搭接：梁的受力钢筋均采用直螺纹机械连接接头，接头不宜位于构件最大弯矩处，搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开。（5）板钢筋绑扎A、清理模板上面的杂物，用墨斗在模板上弹好主筋，分布筋间距线。B、按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。C、在现浇板中有板带梁时，

45、应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。D、板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。E、在钢筋的下面垫好细石混凝土垫块，间距1.5mm。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。4.5.9钢筋绑扎质量要求（1）钢筋加工A、主控项目 钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GBl499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合标准的规定。 对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求：当设计无具体要求时，对一、二

46、级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定： 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定： HPB235级钢筋末端应作1800弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍； 当设计要求钢筋末端需作135弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求； 钢筋作不大于90的弯折时，弯折处的弯弧

47、内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的弯钩必应为135； B、一般项目 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 钢筋调直采用机械方法。钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定：钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全场的净尺寸10箍筋内经尺寸5（2）钢筋绑扎A、主控项目 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。 在施工现场，应按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107、钢筋焊按及验收规程JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应行：符合有关规程的规定。B、一般项目 钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两

48、个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。 在施工现场，应按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJl07、钢筋焊接及验收规程JGJl8的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。 纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同-连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内行接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面

49、积的比值。 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。 钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L1(L1为搭接长度)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度：根据现行国家标准混凝土结构设计规范GB50010的规定，绑扎搭接受力钢筋的最小搭接长度应根据钢筋强度、外形、直径及混凝上强度等指标经计算确定，并根据钢筋搭接接头面积百分率等进行修正。为

50、了方便施工及验收，给出了确定纵向受拉钢筋最小搭接长度的方法以及受拉钢筋搭接长度的最低限值及确定了纵向受压钢筋最小搭接长度的方法以及受压钢筋搭接长度的最低限值。在梁类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。钢筋绑扎完毕后严格按照规范中有关钢筋工程施工质量标准执行。项次项 目允许偏差（mm）检验方法1网的长度、宽度10尺量检查2绑扎网眼尺寸20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度5尺量检查4骨架的长度105受力钢筋间距10尺量两端中间各一点，取最大值排距56箍筋、构造筋间距（绑扎）20尺量连续三档取其最大值7焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高差+3/08受力钢筋保护层基础10

51、梁、柱5墙板34.5.10钢筋成品保护（1）楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。（2）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。（3）安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。4.5.11应注意的质量问题（1）浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止池壁钢筋位移。（2）梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。（3）梁核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。（4）箍筋末端应弯成135度，平直部分长度为l0d。（5）梁主筋进支座长度要符合设计

52、要求，弯起钢筋位置准确。（6）板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩倒。（7）绑板的盖铁钢筋应拉通线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准，观感不好。（8）绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止池壁钢筋骨架不垂直。4.6模板工程根据本工程的特点池子模板均采用15mm厚漆膜多层板，木方连接钢管加固。池子底板采用15mm漆膜多层板、集水坑模板采用15mm漆膜多层板按集水坑大小加工成定型模板、池壁模板。4.6.1施工准备（1）作业条件A、模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计

53、，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，梁板支撑间距，梁节点、主次梁节点大样。垫层模板：采用100宽的钢模板进行组装，钢模板与钢模板之间连接采用钢模板专用卡子固定，并用16钢筋橛子固定模板。池子底板模板：采用15mm厚漆膜多层板，40*80木方连接，48*3.5钢管连接。集水坑模板：采用15MM漆膜厚多层板按集水坑大小加工成定型模板。池壁模板：墙池壁模采用1.222.44米,15mm厚漆膜多层板,4080mm方木作竖楞(方木均经压刨找平),483.5mm架管做横楞, 水平方向14500竖直方向14400。对拉止水螺栓和钢管斜支撑加固并与底板上的地锚钢筋固定。直梁模板；直梁的底板与侧模

54、均采用15MM漆膜多层板，主龙骨采用100mm100mm500mm双面刨光方木。梁侧模、梁底模板按图纸尺寸进行现场加工，然后加横楞并利用支撑系统将梁两侧挤紧，在梁高大于0.7m加一道对拉螺栓、梁高大于1m加二道对拉螺栓，对拉螺栓采用14对拉螺栓600。顶板模板：采用15mm 厚漆膜多层板和4080、8080 木方现场拼制，48 钢管式螺旋钢管顶撑现场拼制，支撑采用钢管式螺旋顶撑脚手架，由立杆、横杆、支座、支托组成。4080 木方作次楞（中心间距250mm），8080 木方作主楞（间距1200mm），顶撑间距1200mm。 B、模板拼装： 拼装场地夯实平整，条件许可时可设拼装操作平台。 按模板设计图尺寸，采用沉头自攻螺丝将竹胶板与方木拼成整片模板，接缝处要求附加小龙骨。 漆膜多层板模板开的边及时用防水油漆封边两道，防止多模板使用过程中开裂、起皮。 C、模板加工好后，专人认真检查模板规格尺寸，按照配模图编号，并均匀涂刷脱模剂，分规格码放，并有防雨，防潮、防砸措施。 D、放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口平整、坚实，若达不到要求的应