锻件质量检验教案

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1、锻件质量检验分类名称：锻件缺陷的分类内容描述：锻件缺陷主要按以下两种方法分类。一、按缺陷表现形式分类锻件的缺陷如按其表现形式来区分，可分为：外部的、内部的和性能的三种外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求。表面裂纹、折叠、缺肉、错差。模 锻不足、表面麻坑、表面气泡和橘皮状表面等。这类缺陷显露在锻件的外表面 上，比较容易发现或观察到。内部缺陷又可分为低倍缺陷和显微缺陷两类。前者如内裂。缩孔、疏松、白 点、锻造流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等；后者如脱碳、增 碳、带状组织。铸造组织残留和碳化物偏析级别不符合要求等。内部缺陷存在 于锻件的内部，原因复杂，不易辨认，常常给生产造成较大的困难。反

2、映在性能方面的缺陷，如室温强度、塑性。韧性或疲劳性能等不合格；或 者高温瞬时强度，持久强度、持久塑性、Q需变强度不符合要求等。性能方面的 缺陷，只有在进行了性能试验之后，才方旨确切知道。值得注意的是，内部。外部和性能方面的缺陷这三者之间，常常有不可分割的联系。例如，过热和过烧表现于外部常为裂纹的形式：表现于内部则为晶粒粗大或脱碳，表现在性能方向则为塑性和韧性的降低。因此，为了准确确定锻件缺陷的原因，除了必须辨明它们的形态和特征之外，还应注意找出它们之间的内在联系。二、按产生缺陷的工序或过程分类 锻件缺陷按其产生于哪个过程来区分，可分 为：原材料生产过程产生的缺陷锻造过程产生的缺陷和热处理过程产

3、生的缺陷。按照锻造过程中各工序的顺序 还可将锻造过程中产生的缺陷，细分为以下几类：由下料产生的缺陷；由加热 产生的缺陷：由锻造产生的缺陷：由冷却产生的缺陷和由清理产生的缺陷等。 不同工序可以产生不同形式的缺陷，但是，同一种形式的缺陷也可以来自不同 的工序。由于产生锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻后热处理有关， 因此在分析锻件缺陷产生的原因时，不要孤立地来进行。00质量检验的内容内容3述质量检验内容包括两部分:1 .锻件等级及检验项目（见表1）。2 .试验方法标准（见表2）。剧螭比检查数量 榆杳前目IIIm备注翻斗牌号100100%表面质量100%100%100%几何尺寸100%100%1

4、00%垂直尺寸和错位量1 1DOK检查,其他尺寸按情 蹄查硬钢邮件10%IOKLOK有色合金100%100%100铜台金“ LF12不检查力学性能每熔W抽1件，音 用余料为100%每熔批抽1-2件铝,镶件 每热处理 炉带试棒铜、铝、镁不做冲击物 性f熊犯织布批抽1件高倍俎织有色合金锻件余料 为 100%有色合金镶件抽1件不斐浑火处理的有色合 施件不随断口钢镶件余料为 1。雀；有色合金镶 fttt 1件无专门规定时 从低倍坛片上口附属 图表：锻件等级及检脸项目检脸项目试嗡方法标港检嗑项目试脸方法标准化学成分GB 222-84 GB223-88 B6P87-86断口 晶粒度GB1814-7PGB6

5、3g4 也力学性能 出力、冲击）GB229-S4GB 228-87脱碳层 非金属夹杂GB 224-87 YB25-77高温蠕变GB2035-80高卷膝YB23-59YB31-64YB45-77疲劳性能GB4337-84布氏硬度GB 231-84洛氏硬度GB 230-83晶间腐饨GB1123-75低倍蛆织GB1575-80GB 3247-82弯曲试脸GB232-88试验方法标准附属 图表（2）：表2分类名称：锻件几何形状与尺寸的检验内容描述：1 .锻件长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。2 .锻件高度(或横向尺寸)与直径检验 一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用

6、专用极限卡板测量。3 .锻件厚度检验 通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形 刻度的外卡钳来测量。4 .锻件圆柱形与圆角半径检验 可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。5 .锻件上角度的检验锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。6 .锻件孔径检测(1)如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。(2)如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。(3)如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。7 .锻件错位检验(1)如果锻件上端而高出分模而且有 7-10度的出模斜度，或者分模面的位置 在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。(2)如错位不易观察到，则

7、可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。(3)横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。8 .锻件挠度直径检验(1)对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即可测出 轴线的最大挠度。(2)将锻件两端支放在专门数据的 V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即 可 测出锻件两支点间的最大挠度值。9 .锻件平向垂直度检验 如果要检验锻件上某个端面(如突缘)与锻件中心线 的垂直度，则可将锻件放置在两个V型块上，通过测量仪表测量该端面的跳动值。10.锻件平向平行度检验 可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪表即可 测出平行面间平行度的误差。“英名称:版件表间战

8、量检验内容描述：1 .目视检查 目视检查是锻件表面质量最普遍、最常用的方法。观察锻件表面 有无裂纹、折 迭、压伤、斑点、表面过烧等缺陷。2 .磁粉检查 磁粉检查通称磁粉探伤或磁力探伤。它可以发现肉眼不能检查出 的细小裂纹、 隐蔽在表卬的裂纹等表面缺陷，但只能用于碳钢、工具钢、 合金结构钢等有 磁性的材料，而且锻件表面要平整光滑，粗糙的表面有可能 导致不正确的检验 结果。干粉法：将干粉通过喷枪喷射到零件表面上，观察 零件缺陷处磁粉聚集情况，即可判断缺陷部位、形状大小。湿粉法：将磁粉末悬浮在煤油或水溶液中，然后将悬浮的磁粉油液喷射或浇注在磁化的零件表面上，油液中的磁粉，遇到周缺陷产生的局部漏磁磁极

9、后，被吸附聚集成缺陷大小和形状的磁粉堆。为了显示横向裂纹，须对工件进行纵向磁化。如要显示纵向缺陷，可直接沿工件通电，以便实现周向磁化。磁粉深伤法可以迅速可靠地发现工件表面或近表面的细裂纹、发裂等缺陷。磁粉探伤灵敏度高、速度快、设备简单、操炸简便而且成本比较低。但是，这种方法只能检验磁性磁力的表面或近表面处的缺陷。3 .荧光检验对于非铁磁性材料，如有色合金、高温合金、不锈钢等锻件的表 面缺陷，可采 用荧光检验，也叫荧光探伤。4 .着色渗透探伤 用带肩彩色的高渗透性油液，使之渗人锻件表面缺陷中，然 后用肉眼即可看到彩象，从而发现表面缺陷。荧光、着色两种检验方法的工艺过程和灵敏度都差不多。着色法明显

10、的好处是用肉眼在普通光线下即可观察，不必象荧光法那样要在暗室内用紫外线照射。在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。但因磁粉探伤法 比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。分类名 称锻件内部质量检验内容描 述1 .超声波探伤 要求锻件表面粗糙度小于 Ra3.2。缺陷大小的确定，主要根据经验判断， 也可以预先制作好各种不同性质、不同深度、不同 大小的人为缺陷的标准试块。缺陷的 具体位置与形状的确定与探头的数目和位置有关。 对于裂纹、夹杂等缺陷的探测，超声 波的穿透方向必须与缺陷的蔓延方向垂直，否则裂纹 不

11、能显示出来。为了能发现在锻件 中各个方向、各个部位的缺陷，常常采用斜探头进行探 伤。优点：穿透力强；设备灵 巧，便于携带，操作简单；不需庞大电源设备，工作稳定安全。能较准确地发现缺陷，可以单面接触锻件进行检验。生产率高，成本低。 缺点：对缺陷性质、大小不易准确判 断。要求被测锻件的表面粗糙度低。锻件形状不能太 复杂。2 .低倍检验锻件的低倍检验，实际上是用肉眼或借助 10-30倍的放大镜，检查锻件断面上的缺陷，生 产中常用的方法肩：酸蚀、断口、硫印等。对于流线、枝晶、残留缩孔、空洞、夹渣、裂纹等缺陷，一般用酸蚀法。对于过热、过烧、白点、分层、茶状和石状断口等缺陷，采用断口检查最易发现。对于钢中

12、硼匕物分布的状况，硫印法是唯一有效的检查方法。酸伊检验：对于一般中小锻件，取样根据检验目的确定。欲检查整个断面的质量情况，一般月横向试羊，如为了检查流线分布、带状组织等缺陷，则以取纵向试样为好。如要检查表皿裂纹、淬火软点等缺陷，则应保留锻件外表层进行酸蚀试验。热酸蚀检验面的表面粗糙f一般为Ra1.6,冷酸蚀的应不超过 Ra1.6,必要时还要研磨、抛光。 应特别注意：热酸蚀 稳定/、要过高，时间不要过长，否则会引起腐蚀过度。影响检验效果下面两个表是各种钢的热酸浸时间、酸浸液和冲洗液以及冷酸浊剂的配方及工作条件。表1:各种钢的热酸浸时间，酸浸液和冲洗液（见表1）;表2:冷酸蚀剂的配方及工作条件（见

13、表 2）。断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处 理造成的缺陷。1 .淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。含碳量特别低的钢 呈细纤维状。淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、 裂缝、缩孔等。2 .调质断口试洋经调质后在韧性状态下折断，得到较粗的纤维状断口，回火温度越高， 纤维越粗大。调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。3 .退火断口轴承钢和工具钢通常在退火或热轧状态下作断口检验，得到的为结晶状断口。 可用以检验钢的晶粒的均匀细密程度， 也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及火 杂、缩孔等缺陷。

14、 硫印检验：硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。主要 用于检验碳钢、低 合金钢和中合金钢的质量，一般不用于高合金钢。4 .高倍检验 锻件的高倍检验，就是在各种显微镜下检验锻件内部（或断口上）组织状态 与微观缺陷。 高倍检验应用的显微镜有以下三种：（1）普通金相显微镜具有效放大倍率一般在 2000倍以下，分辨极限最小为2000A（2）透射式电子显微镜分辨率可达 0.4-0.8nm ,放大倍率可达几十万位。（3）扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍（由二十几倍到十几万倍）连续变化， 分辨率一般为20nml好一些的可达10nm试样切取后，按顺序极限粗磨-细磨一抛光-浸蚀，最后在显微镜

15、下检查。附属图表：钢种酸浸时间（mm）假浸夜冲洗液碳素结构钢15-20合金结构钢、碳: 素工具钢15-40-HCL 5。%H2O 5。% （容积比）HNO3 10-15%H2OX5 必用省和匕）硅镉弹簧钢20-30-滚珠钢、合金工 具钢25-40高速工具纲25-40铁素体、珠光 体、马氏体型、 耐热不锈钢10-15HCL 5LHNO3 0.5LK2M7 250gH2O 5LH2SO41LK2MO7 500gH2D10L表I各种钢的热酸浸时间，酸浸液和冲洗液分类名称：锻件力学性能试验一般锻件只进行优点、拉力或冲击试验就足够了，常用布氏硬度计与洛氏 硬度计来进行试验。检验硬度的目的是：锻冲是否具有

16、适当的切削加工性 能；表层是否脱碳以及粗略了解锻件内部的组织。拉力试验可测出材料在静拉力作对下的（Tb、（TS、6及巾等。冲击试验可测量材料的冲击内容描述：韧度ak。必须指出：力学性能试验的试样，应在同一熔炉、同一热处理 炉批中抽取的锻件或毛坯上切取。否则，应对每一熔炉与热处理炉批分 别进行试验。附属图表（2）:冷酸剂组成工作条件应用范围1过硫酸佞15g水35ml2硝酸（14由10ml水90ml用1号冷剂擦拭 lOmin省用2号冷蚀 剂擦拭lOmin显现炭素钢、低合金钢、中合金钢的 低倍组织，夹杂物，发纹，裂纹白点等抉陷.三氧化辂5g盐酸5ml水落石出50ml擦拭5mm或将试 样、锻件浸入冷蚀

17、剂 中停留5也田口显现不锈钢，耐鬣钢、耐热钢的低倍 组织及胡陷但也可用于某些银基耐热 合金.表二 冷酸蚀剂的配方及工作条件表2分类名称：锻件质量的控制内容描述：锻件质量控制应包括以下内容：（一）锻件质量控制 锻件质量控制是对生产中的可变参数和锻件的几何 尺寸、表面质量和力字 性能进行定期的测定和检验，并将测得的结果与 标准和技术条件要求进行比较，以便决定是否有必要去改变锻件生产过 程中的某些因素，实现对锻 件质量的控制，保证最终质量的被动不超出订 货单位技术条件的要求。（二）对锻件提供标记对重要锻件质量的控制，专有一套标记方法，以 便在生产过程和使用过程中进行查找。对原材料的标记，从一开始便应

18、 十分注意。标记的内容包括：材料牌号、炉批号、收发货日期和供应厂的代号等。这样做有助于区别村质的变异是由于制造过程本身的因素引起，还是由于非制造过程的因素引起。原材料 后r标记，每年为评价供应厂的产品质量提供可靠的依据。分类名称：锻件图样设计的质量控制内容描述：(一)设计依据(1)产品零件图及其设计选材的主要技术要求。(2)有关的锻件技术标准和质量控制文件。(3)对机械加工有特殊要求的锻件，负责制订机械加工工艺的部门应提 出的机械加工余量和加工基准面的要求。(4)锻造车间现有的设备和工序能力。(5)关于机械制图的国家标准和企业内部的通用标准。(二)锻件图样基本内容的质量控制(1)锻件图样的标题

19、、材料牌号、热处理和硬度、单机数量和左右件、 图样比例及图号版次等均应正确无误。(2)合理选择分模面位置，并按零件图的要求标明流线方向。(3)根据零件图上提出的特殊加工要求，确定余量、公差、结构要素和 机械加工基准。审查其技术经济的合理性。(4)是否已标出产品零件的轮廓形状，并在括号内注明最终的名义尺寸(5)按照零件图的技术要求或有关技术文件正确地确定零件类别。(6)根据确定的锻件类别在锻件图样上正确地标明需要进行的理化性能 测试项目、取样部位和取样方向。(7)是否止确地规定了打硬度、炉批号和检验印记的位置。(8)在图样的文字标注中是否已注明了模锻斜度、圆角半径、垂直方向 和水平方向的尺寸公差

20、、沿分模向上的偏移量、残余毛边和翘曲量等。(三)锻件图样的协调、会签和审批(1)各类锻件图样必须有设计、校对和审定的各级人员签名方有长生效。(2)锻件蓝图需要更改时，应按关于文件更改制度填写更改单，经过审 批方南昌肩效。(3)如果需要修改锻件图样的图形、尺寸或公差及流线要求时，必须以 更改零件设计文件为依据。如果需要更改进行加工会量、敷料、加工基准面和供应的热处理状态时，必须有负责进行加工部门的会签方能生效。分类名称：毂坯和原材料的质量控制内容描述：,(一)锻坯的控制毂坯在锻造前应具有下而列出的资料和试验结果。但是对于不同钢号的锻坯。由于其熔炼、 开坯和技术条件的具体要求不同，其必须具备的资料

21、和试验结果可以有所不同，即可多于 或少十卜面列出的项目：(1)熔炼过程的标记(9)钢锭开坯用的设备及温度(2)原始的非真空熔炼炉号(10)锻坯的低倍腐蚀检查(3)真空熔炼炉号(11)锻坯的超声波检查(4)非真空熔炼的重量(吨)(12)锻坯的磁粉检查或荧光检查(5)真空熔炼的重量(吨)(13)锻坯的机械性能检查(6)钢的化学成分(14)锻坯的晶粒度检查(7)钢锭尺寸(15)锻坯的淬透性检查(8)钢坯尺寸(16)锻坯魄总结报告上述资料和试验结果由供应锻坯单位提供，但是，锻件生产单位为了验证试验结果的可靠隹度和锻造生产关于的需要，往往也进一些补充的试验。(二)原材料的控制 锻坯在彳it前必须具有的资

22、料是试验结果相比，原材料(轧制棒材、挤压棒材)在入厂时必须附有的资料是试验结果可以少些，但是，也应该具有诸如熔炼方法、成分、炉次、轧制温度、氐倍检验及机械性能等方面的资料和试验结果。入厂原材料的检验项目，主要取决于原材料的合金种类。不同种类锻件用材料进厂后，在下料和锻造前须做的一些检查项目， 见表1c又分类名称：锻造工艺规程制定的质量控制内容描述：工艺规程基本内容的质量控制 锻造工艺规程是保证锻件质量的主要环节。它包 括模具和制坯的良好设计、工艺 参数的正确选择、工序的合理安排、检验程序 的严密制定等。由于影响锻造工艺 的因素很多，参数选择的范围也很广，工序 安排的灵活性也很大，因此正确的锻

23、造工艺规程，必须通过锻件试制，按锻件 类别进行必要项目的检验与试验、鉴定和定型程序，然后才正式批生产使用。其要点是：（1）应标明产品型号、图号、零件名称、单机数量和左右件、 每个锻件能加工的 零件数、材料牌号及规格、下科长度及材料消耗定额等。（2）下料工序中，应根据需要标明毛坯的尺寸公差、表面粗糙度和倒圆棱角。锻 造操作中，应标明放料位置、纤维方向、捶击轻重次序和润滑等要求。清理工序 中，应注明清理方法、喷丸用丸粒的材料和粒度、酸洗液的成分浓度和温度、以 及打磨的要求和位置等。（3）应注明需检查的尺寸、硬度值、按锻件类别规定 的理化试验项目及其它检验 项目和数量等。（4）注明各工序操作所应遵循

24、的通 用工艺规程编号、规定各工序使用的设备型号和工装编号等。附图表：检验项目航空优质钢钛含金铁基高温合金银基高温含金2公4 i口口五建合金拉伸试将BABAB冲击试验BNANANANA高温持久NANABBNA淬透性BNANANANA晶粒度BACCNA高倍纯铮度CNANANANAN低倍腐蚀A8BAB可假件NANACBNA目视检监AAAAA着色渗透NABBBC超声波探齿CBBBB表1:不同种类锻件用材料进厂后，在下料和锻造前须做的一些检查项目注：A-由锻件生产厂进行；B-由冶金工厂（原材料供应厂）进行，需要时也可在锻冲生 产厂进行；C-仅在特殊情况下进行；NA不进行此项检喊表1分类名称：殿压设备及模

25、具的质量控制64锻压设备及模具的质量控制(一)锻压设备的质量控制(1)锻压设备必须按照有关技术标准进行最初和定期的鉴定，合格后方可用于 生产。(2)合格的设备应悬挂设备合格证并注明下次鉴定时间，不合格的设备必须 挂上停用设备标牌。(3)所有锻压设备必须有操作规程和维修鉴定制度。违反操作规程使用设备是 不允许的。(4)所有锻压设备必须建立档案。它包括设备使用说明书、台时记录、故障记录、修理记录及历年鉴定合格证等。(二)锻模的质量控制内容描述:(1)锻模的时间与制造必须按照有关技术规范和标准进行。(2)新模具应符合模具图的要求，并应填写制造合格证。(3)新模具和返修模具必须按照试模制度进行试模，试

26、模合格后方可投产使用。(4)在连续批生产时，班前、班后及生产过程中必须对模具进行必要的检查和 维护，若发现异常现象应及时返修。(5)每批生产的最后一件应打标记并检查尺寸，检查合格后模具方能返库。(6)每套模具必须附有模具履历表，内容包括制造、使用和翻修的基本情况。(7)模具库必须有严格的管理制度。分娄名称:锻造加热的质量捽制(一)加热炉的质量控制(1)加热炉的结构形式和性能必须符合原材料和锻件品种对加热的要求。(2)每台加热炉必须配备专用自动控温和记录仪表以及报警装置。对于电炉，当炉的长度超过1.2m或功率超过75kW时，应实行分区控温。对于敞焰炉，当炉膛的任一长内容描述：度 超过2m时，应实

27、行分区控温。(3)除了少量外，一般锻造加热炉都是敞焰炉，即油气燃烧产物和加热毛坯处在同一 面积上循环的，这洋在油炉或煤气炉中都会造成氧化气氛，而且喷嘴的火焰温度往往 比炉子的温度高得多，因止避免火焰与加热工件相接触是十分重要的。通常，喷嘴的安装高度要比炉内工件高出250mmz上，喷嘴应配备自动控制装置。为了控制气氛中的 含硫量，在加热军品及要求较高的民品时，不选用100号以上的重油作燃料。(4)加热炉按炉温公差及控温精度进行的分类，见表 1。(二)温度控制仪表的质量控制1 .温度控制仪表应符合前页表达到规定。2 .自动控温仪表应安放在少尘、防震、环境温度在 0 60c的地方。3 .新进厂的各种

28、温度控制、测量和记录仪表，必须经全面鉴定合格后，方能安装使用。4 .使用中的各种温度控制仪表和热电偶，必须按前页表中规定的周期进行鉴定。5 .炉温均匀性检测周期，按前表进行。止匕外，在下列情况下也应进行炉温均匀性检测。新加热炉投产前、大修后、控温热电偶重新安装后、工作温度超过加热炉最初检测的 “度范围及任何影响加热炉温度均匀性的其他因素有变动。(三)加热工艺的质量控制(1)毛坯加热前应进行材料牌号、熔炼炉号或代号、规格尺寸及数量的检查，以免错 bo有色金属及在电炉内加热的其他毛坯，表面不得有油污。(2)毛坯入炉时，应放置在工作区内，大型毛坯应架空，其间应有一定间隔，不允许 (同牌号、不同规格的

29、毛坯同炉加热。(3)电加热时，毛坯与发热元件应保持一定距离。敞焰炉加热时，不允许直接喷射到 毛坯表面。(4)加热温度及速度按工艺规程要求进行。许多材料的最高热加工温度要进行严格控制，否则容易引起各种加热缺陷及废品，例如过热、过烧，(低倍粗晶、茶状断口、石犬断口等。高温合金和结构钢的最高热加工温度与冶炼方法有密切关系。一般真空冶炼钢比电弧炉钢应低20-30C,电渣冶炼钢还要偏低些。钛合金的最高热加工温度还与 ,学成分的微量变化有关，例如对两相钛合金，其最高加热加工温度通常规定应对于 其相变点204OC。(5)毛坯因故不能按时出炉锻造时，应临时降温或出炉，具体按工艺文件规定执行。(6)加热铝合金毛

30、坯时，炉内气氛不允许含硫口水蒸汽。加热钛合金毛坯时，炉内不 “许含还原性气氛。(7)对于加热过铜合金的炉子，如需加热钢坯时，应先进行除铜清理。(8)用敞焰炉加热毛坯时，应用光学高温计或其他测温仪器检测料温。(9)毛坯的加热记录应予保存，归档备查。表I加热炉接炉温公差及控温精度进行的分类加班炉保温区保温区控制精度控温仪表要求炉温均匀性类别温度【S温度公差CP)(C )倩度()记录纸读数险测周期检测周期I750310.251.5三个月三个月II75 口士 5 101.50.253.24.4好半年III=750475 口101 58154.46.4好半年IV7502012S.3/10一年一年表1分类

31、名称：锻造工序的质量控制内容描述：(1)根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求，选择相应的锻造设备。设备的 特性必须满足工艺要求。(2)选择合适的加热设备、制定合理的加热规范，严格控制加热温度、加热速 度和保温时间，保证毛坯热透，防止过热及氧化皮加厚等加热缺陷。(3)模具及各种锻造工具在开锻前必须进行预热，以保证锻件质量及工模具寿 命。(4)根据锻件的材料、精度和工艺要求选用合适的防护润滑剂。(5)毛坯在模锻前和模锻过程中必须消除氧化皮。(6)按照工艺规范控制开锻和终锻温度。(7)自由锻制坯工序必须严格按照工步图耍求进行操作，并按固定的样板进行 检验。预制坯的几何形状和冶金质量对预锻件和终锻件的

32、质量肩重大影响，它是 保证锻件成形和流线方向的重要环节。(8)锻造操作时，应根据材料和度形状的不同，正确控制金属的变形程度和变 形速度。在保证质量的前提卜，应尽量减少锻造火次。(9)在自由锻和模锻操作中，要尽量防止产生表间裂纹、个心裂纹、折叠、穿 流和充不满等缺陷。这主要靠操炸中注意清除氧化皮、控制锤击轻重、控制变形 时的温开、润滑适当、控制模具温度及终锻温度等措施来达到。一旦发现缺陷，必须进行清除。(10)锻件的冷却应按规定的方式进行。分类名称：锻件热处理的质量控制5-7(五)各种清洗、清理及检验设备(1)清洗或清洗槽所用清洗剂，不应与被清洗制件发生不良反应。凡对环境污 染或H人健康有影响的

33、清洗设备，均应符合技安条令的要求。为保证清洗效果， 清洗剂应定期调整或更换。(2)各种酸洗槽应有明显的区分标志，并应有注明化验日期、合格或禁用的标 牌。(3)凡有温度要求的清洗机或清洗槽，均应!已置分辨率小于或等于5的测温仪表。(4)清理制件上的涂料和含氟玻璃润滑剂的设备，应与清理钛合金、铝合金、 精密合金、精加工制件等的设备区分开，不能混用。(5)各种硬度计和标志硬度块，均应按有关鉴定规程进行定期检验。无合格证 及超期者不许使用，每工作班必须用标志硬块检验硬度计，并应符合硬度块示值 要求。(6)所有量具，无定期检验合格证及超期者，均不许使用。内容描述：(六)辅助材料(1)所使用的辅助材料，均

34、应启相应的国标、部标或专用技木要求。(2)所使用的辅助材料，不应对热处理制件产生有害影响。(3)重要辅助材料，均应定点供应。(4)使用中的各种槽液必须定期分析。对不符合技术要求的槽液，应进行调整 或更换。不合格者，不准用于生产。槽液分析技术要求，见下表。(5)各种槽液的定期分析报告、盐浴的脱氧分析报告、脱碳的检查报告、淬火槽液的分析报告，均应归档。保存期限为 10年。(七)工艺控制(1)采用惰性气体保护的加热炉，具排出气体的露点应低 -32C(2)用真空炉加热时，所使用压强的大小，应避免使制件表面氧化和合金元素 贫化。(3)由于热处理造成钢制件的脱碳，其深度应小于或等于0.075mm(4)钢制

35、件表面碳和氮的含量不应因热处理而有所增加。(5)钛合金、高强度和超高强度钢及其它后特殊压强的制件，固热处理而造成 氢含量的增加，不允许超过有关技术标准的规定。(6)热处理前、后，应检查制件表面后龙碰伤、划伤、锈蚀、防护涂(镀)层 破损等缺陷。尺寸、表面粗糙度、变形量等均应符合工艺规程的要求。分类名称：锻件热处理的质量控制1-4内容描述：(一)加热设备(1)加热炉按有效工作区温度均匀性的要求分为五类，见表1:(2)每台加热炉，都要有注明炉温均匀性检验日期和下次检验日期的合格和禁 用标牌。(3)加热炉的每个加热区，至少要后两个热电偶：一个接温度自动控制仪表和 报警装置。固定在炉子的加热器附近；另一

36、个接温度指示自动记录仪表，必须安 装在炉子的有效工作区内。(4)表层不允许有元素贫化或富集的制件所用的加热炉、气体渗碳炉和气体氮 化炉，其加热介质应年控制和调节。(5)盐浴炉的加热介质，不应使加热制件的表层产生超过规定深度的脱碳、增 碳和腐蚀等缺陷。(6)通入炉内的燃气或惰性保护气体，不允许直接冲击制件，以免造成局部过 热或温度降低。(7)铝合金制件加热时，炉内气氛中不允许含硫和水蒸气。(8)钛合金制件加热时，炉内气氛/、允许呈还原性的。(二)温度检测仪表 温度检测仪表的技术要求，见表2。(三)炉温均匀性检查(1)新炉投产前和加热炉大修或加热部件更换后，均应进行炉温均匀性检验。 使用中的加热炉

37、，按下表规定的周期进行检验，保护气氛炉应在通气状态下进行 检验。(2)炉温均匀性检验，见表3。(3)炉温均匀性检验时的温度测试点数量和布置，应按有关规定进行。(4)炉温升到检验温度后，保持 1小时开始测量，在开始测量后 5分钟内至少记录一套数据，以后5-10分钟记录一次，直到各测试点连续出现 3个以上在控 温精度范围内的读数后，测量终止。若达到检验温度下的保温时间超过 2h,个另 测试点的温度仍不合格，就原定工作区而言，说明该加热炉不合格。(5)加热炉在使用状态下至少应每周进行一次随炉检验。检验时，检测热电偶 与温度指示自动记录仪表的热电偶的热端距离，应小于50mm待炉子处于热稳定后，方可进行

38、测量。当测试值与温度指示自动记录仪表的指示值之差小于测量值 的0.5 %时，应对温度指示值进行修正，若温度指示值超过上述规定，应查明故 障并排除。(6)控温和指示热电偶在炉内的插入深度应有明显标记，并应处于固定位置， 这个位置在炉温均匀性检验合格后和下次均匀性检验前，不得变更。(7)每台加热炉经均匀性检验后，确定有效工作区，将己填写的表格报主管部 门，签发有效工作区合格怔，一份贴在炉子的合格标牌上，另一份归档。(8)热电偶、控温仪表和测温仪表等的检定合格怔均应归档。多种合格证和表格的存档期限为10年。(四)淬火槽(1)淬火槽的位置应尽可能靠近加热炉，以便加热制件快速转入淬火槽，以满 足有关工艺

39、文件的要求。(2)淬火槽的大小要适应连续淬火和制件在槽中适当运动的需要。(3)淬火槽应有槽盖，以防污染。(4)淬火槽应有循环系统，可采用循环泵、机械搅拌、喷射对流或散热器等。不采用压缩空气搅拌。(5)在淬火槽的溢流口附近，应安装感温元件，具测温仪表的分辨率小于或等 于5C。(6)淬火油槽的温度应保持在10-90C之间，必要时可安装加热或冷却装置。除 非另有规定，淬火槽的温度应保持在 10-35C之间。其他淬火介质的技术要求按 工艺规范执。(7)盐浴加热淬火用的水槽，应供给新鲜流动水，防止水中盐的浓度增高附属图表:设备类别有效工作区炉温 均匀性控温精度 )仪表允许误差记录纸读数不大于 (tAnm

40、)I3112115 1.5 154III士 105 35IV 15士 3士 56V士 20士 12 658表1加热炉按有效工作区温度均匀性的要求分类表1附属图表(2):名称精度分辨率检定周期标准电位差计101级O.lkV一年检测电位差计0.05 级1UU垂标准电池1口05 级一年标准水银温度计II等标准口. 1T2一年标准铝电阻温度计II等标准二年标准柏耕1。粕热电偶II等标准,0.9X2一年标准钳将如钻转6热电偶口等标准,土即一年标准铜一康铜热电偶II等标准 DJ0OC, 0.1半年现场检测银铭一银硅热电偶3- 400C, 1.610,1- 400-1100t, 土 0 4C三个月表2温度检

41、测仪表的技术要求表2附属图表(3):加热炉类别炉温均匀性检验周期测温仪表检验周期I13个月3个月111半年半年III1半年半年IV半年半年1VT一年表3炉温均匀性检验表3分类名称：锻件清理、标识和检验的质量控制内容描述：(1)锻件锻后应按工艺要求选用吹砂、酸性、喷丸或其它方法清理。(2)钢锻件和有色合全眨件的酸性程序、槽液配制与检查、槽液温度、 酸性时间等均按肩关说明书规定进行。(3)铝合金、镁合金和后薄壁、高肋的锻件，不允许采用滚筒喷丸清理(4)钛合金锻件喷丸清理时，应优先采用玻璃丸，其次时不锈钢丸，不得用铁丸。(5)锻件表面的缺陷和毛刺应进行打磨清理，允许的打磨深宽比应符合 有关技术的要求。(6)锻件的检验分为工序检验、首件检验和最终检验等。经检验合格的 锻件必须做好标识，打上有关零件、熔次、炉批的代号，以保证其可追踪 性。(7)锻件检验合格后，由检验人员填写锻件合格证，内容应包括：零 件图号和名称、材料牌号、熔炼炉号或代号、锭节号、热处理炉批号或代 号、数量、技术规范和标准、订货单号、机械性能的试验数据和无损探伤 的结论、金相检查的结论、锻件的热处理状态、原材料的试验数据、检验 印记和最终检验完成日期等。(8)锻造工、加热工、仪表工和检验工必须持有合格证方能操作。颁发 合格证前，必须经过培训，考试、适应性考核等程序