电除尘排放性能试验方案

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1、JHARSUGUDA 9135MW CAPTIVE POWER PLANT PROJECT编号26W9-TS607电除尘排放性能试验共 8页试验大纲SEPCOIII编制 年 月 日 审核 年 月 日 批准 年 月 日 变更单名称编号批准时间123一、设备简介1、锅炉设备概述锅炉由上海锅炉厂制造超高压力中间一次再热自然循环炉，单炉膛型露天布置,四角切向燃烧,全钢悬吊结构,固态排渣,燃煤锅炉。本锅炉燃烧器采用水平浓淡分离燃烧技术，燃尽风（OFA）降低NOx 排放的技术。燃用煤种：序号项目设计煤种 校核煤种1Carbon37.5%34.5%2Hydrogen2.1%1.7%3Nitrogen0.9%

2、1.1%4Sulphur0.4%0.6%5Moisture11.9%11.5%6Oxygen5.6%5.6%7Ash41.6%45.0%8Calorific Value (G.C.V)3300kcal/kg3000kcal/kg灰的成分(设计煤质)序号项目设计煤质 1SiO254.9%2Al2O325.4%3Fe2O39.3%4CaO3.6%5MgO 1.8%6Na2O0.3%7K2O0.3%8TiO21.3%9Mn3O40.2%10SO32.3%11P2O50.1%2、电除尘设备概述静电除尘器为浙江信雅达公司生产。设计条件与环境条件为设计煤种耗煤量：103.4 t/h。静电除尘器的工作原理：

3、当含尘气流通过静电除尘器时，烟气中的尘粒受到离子的作用而带电，带有负电离子的粉尘在电场力的作用下向收尘极板运动，并沉积在收尘极板上；带正电离子的粉尘在电场力的作用下向电晕极运动，沉积在电晕极上。沉积在收尘极板和电晕极上的粉尘通过周期性或连续性的振打从收尘极板和电晕极上脱落，在重力作用下落入灰斗，净化后的烟气排出除尘器。设计参数静电除尘器设备规范项 目单位数 据型式干式、卧式、板式除尘器电场数个双室5电场入口烟气含尘量g/Nm375.3 每台炉入口烟气量m3/h865770入口烟气温度134.9本体阻力Pa200本体漏风率 % 2 除尘效率%99.9年运行小时数h8000二、试验的目的：考验电除

4、尘后烟道的微粒、气体排放是否达到设计要求。合同中对污染物排放浓度要求：1、电除尘后烟气微粒排放浓度75mg/Nm3。2、电除尘后烟气NOx排放浓度折算到过量空气系数=1.4 时的NOx浓度262ppm（以NO2记）。3、电除尘后烟气CO排放浓度折算到过量空气系数=1.4 时的CO浓度100ppm。三、试验中对使用煤种的要求及试验工况1、煤种成分及飞灰成分的变化对微粒排放、气体排放将产生至关重要的影响。要求在微粒排放、气体排放测试期间使用煤种为设计煤种。2、若在排放测试期间煤种达不到设计煤种要求，应根据实际燃用煤种成分及飞灰成分对实测排放结果进行修正。3、测试期间电除尘进口微粒浓度不能超过燃用设

5、计煤种103.4T/H时的微粒浓度，若超出这一浓度要进行修正。4、测试期间要求运行工况的燃煤量要保持在103.4T/H，空预器前含氧量保持在3%，排烟温度保持在13510。5、排放测试过程中在原煤斗放煤口进行入炉煤取样，每15Min取样一次。总煤样进行缩分留取3份煤样，取其一份进行煤质化验。6、排放测试前将飞灰取样装置内部积灰放掉，测试过程中每两小时取一次飞灰样，总灰样进行缩分留取3份灰样，取其一份进行成分化验。7、煤样送到具有资质的单位进行元素分析和工业分析。8、灰样送到具有资质的单位进行成分分析。四、试验方法： 、电除尘微粒排放1、试验前准备选定试验用滤筒并进行编号，放置在高温干燥箱内于1

6、05110的条件下干燥2h，然后在干燥皿内冷却至常温，并用精度为0.0001g的天平进行称重，记录下滤筒质量。2、测试方法2、1、采样方法：预测流速法等速采样。预先测出烟道内各采样点的烟气流速，然后根据这一流速和选用的采样嘴直径，计算出在等速情况下各点所需要的采样流量，然后按该流量在各测点采样。每次每点采样时间为1min。2、2、采样点的选取：将烟道断面分成30个等面积小矩形，每个小矩形的中心即为采样点。烟道横向分为六个点，纵向分为五个点。2、3、采样方式：采用多点移动内部采样。3、采样结束后将滤筒由取样枪中取出，放在高温干燥箱内于105110的条件下干燥2h，在干燥皿内冷却至常温后用精度为0

7、.0001g的天平进行称重。4、电除尘器进、出口的测试方法采用同一种方法。5、电除尘进、出口烟道尺寸均为：3000mm（宽）3600mm（高）。6、所用仪器：崂应DH3012粉尘取样装置、靠背管、U型管差压计。、NOx排放测试使用DH3012烟气取样装置进行采样。采样点与微粒排放测试采样点相同。记录NOx排放浓度并进行计算。、CO排放测试使用DH3012烟气取样装置进行采样。采样点与微粒排放测试采样点相同。记录CO排放浓度并进行计算。五、计算方法及修正方法、微粒排放浓度试验中燃用煤种为设计煤种且飞灰成分与设计飞灰成分相同时，则微粒排放浓度不作修正，以电除尘出口的实测排放浓度为最终排放浓度。试验

8、中燃用煤种不是设计煤种且飞灰成分与设计飞灰成分有偏差时，要对电除尘出口实测排放浓度进行修正，以修正后的微粒排放浓度为最终排放浓度。1、微粒排放浓度计算微粒排放浓度按下式计算： （1）式中：-标准状态下干烟气微粒浓度， mg/Nm3 ；-试验时采集的微粒量（干燥后的质量）， mg； - 标准状态下的干烟气采样体积， Nm3 ，按公式（2）计算； （2）式中： - 实际工况下的干烟气采样体积， m3 ； -当地大气压，Pa； -流量计前烟气温度， ； -流量计前烟气压力，Pa。按要求，应折算到过量空气系数=1.4时的微粒浓度。折算方法如下： （3）式中：C-折算过量空气系数=1.4时的微粒排放浓度

9、，mg/Nm3； Cs-实测微粒排放浓度，mg/Nm3； s-测量点的过量空气系数。2、除尘器漏风率除尘器本体漏风率按下式计算： （4）式中：- 电除尘器漏风率，%；- 分别为电除尘器进、出口断面烟气平均含氧量，%。3、除尘效率：除尘器效率按式（5）计算： （5）式中： -除尘效率， %； -电除尘进、出口烟道标准状态下干烟气微粒浓度，mg/Nm3 ； - 电除尘器漏风率， % 。、微粒排放浓度的修正若试验中燃用煤种不是设计煤种，则要根据煤种成分及飞灰成分对微粒排放浓度进行修正。1、电除尘效率修正 将实测效率从工况条件修正到设计条件，在设计条件下进行评判c=(1-e-Kc)100 %Kc=Kt

10、/CtKt=(1/(1-t)Ct= C1 C2 C3 C4 式中:c - 修 正 到 设计工况下的除尘效率;t - 工况条件下的实测效率;C1、C2、C3、C4分别为微粒浓度、烟气温度、烟气量、烟气湿度、含硫量、氧化钠、硅铝之和等修正系数。2、微粒排放浓度修正C= Cin（1-c）-修正后的电除尘出口烟道标准状态下干烟气微粒排放浓度，mg/Nm3 ；Cin-电除尘进口烟道标准状态下的干烟气微粒浓度，mg/Nm3 ；c - 修正到设计工况下的除尘效率。、氮氧化物排放浓度计算氮氧化物质量浓度以二氧化氮计，按1mol/mol（1ppm）氮氧化物相当于2.05mg/m3，将体积浓度换算成质量浓度。将实

11、测的NOx浓度按下式换算到过量空气系数为1.4 时的浓度值：式中：-实测的过量空气系数；CNOx -实测的氮氧化物质量浓度，mg/m3；CNOx -换算到过量空气为1.4 时的实测氮氧化物浓度，mg/m3。、CO排放浓度计算CO质量浓度按1mol/mol（1ppm）CO相当于1.25mg/m3，将体积浓度换算成质量浓度。将实测的CO质量浓度按下式换算到过量空气为1.4 时的浓度值：Cco=Cco/式中： -实测的过量空气系数；Cco -实测的CO质量浓度，mg/m3；Cco -换算到过量空气为1.4 时的实测CO浓度，mg/m3。六、试验保证措施1、 测试用脚手架搭设完毕且安全合格。2、 测试

12、前在机组停机时对省煤器、空预器、尾部烟道内部的积灰进行清理。3、 测试前调整燃烧使燃烧工况保持在最佳状态。4、 测试前稳定各参数二小时。各部参数稳定后开始记录。5、 测试期间燃煤量保持在设计煤量103.4 t/h。6、 测试期间锅炉燃用煤种稳定，锅炉参数变化在试验允许的范围内。7、 测试期间应停止电除尘阳极振打装置与5电场阴极振打装置。8、 测试期间锅炉不吹灰、不打焦。9、 测试期间不进行切换磨煤机等影响试验工况的操作。10、 测试期间电除尘设备运行正常。11、 测试后对煤样进行元素分析、工业分析。12、 测试后对灰样进行成分分析。七、组织与分工1调试部门：1、1、负责编制试验措施，在试验中的

13、担任技术总负责。1、2、负责对所有参与试验人员进行技术交底和测试培训工作。1、3、负责试验中的测试工作及试验中数据采集工作，负责对试验结果进行分析，整理所有试验数据并编写试验报告。2运行部门：2、1、运行部门负责试验期间设备的各项启停和运行调整等各项操作。2、2、在试验中负责运行调整，运行参数记录及例行检查及负责试验期间的事故处理。3安装部门：3、1、安装部门负责试验现场消缺工作。3、2、负责试验现场的安全.消防等工作。3、3、试验过程中的配合工作。八、安全注意事项1、参加试验的所有工作人员应严格执行安规及现场有关安全规定，确保试验工作顺利地进行。2、在试验过程中如有危及人身或设备安全的情况，应立即停止有关试验工作，必要时停止机组运行。3 、在试验过程中发现异常情况，应停止试验，立即汇报指挥人员。同时停止试验，人员立即撤出试验现场。待恢复正常运行后在继续进行试验。附录：修正曲线