淳安县环千岛湖绿道淳杨段工程LS06合同段骑行桥施工组织设计

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1、施工组织设计一、 工程概况 本工程系淳安县环千岛湖绿道（淳杨段）工程，东至界牌岛侧，西至轮渡侧，全桥总长33m+168m+33m。 结合两岸的地形、地貌条件，综合考虑主跨、边跨布置的协调性、锚碇和界牌岛桥的相对关系及两岸接线情况，采用168m简支混凝土板梁悬索桥，主缆轮渡侧和界牌岛侧背缆水平跨距均为33m，主缆采用空间主缆型式，立面矢跨比为1/10.5。中心距塔顶0.27m，跨中为5.797m，每根主缆侧立面位于倾斜角度为9.8的平面内。每根主缆边跨及主跨均由14股索股组成，每股含61丝直径5.1mm镀锌高强钢丝，钢丝极限抗拉强度为1670Mpa。主缆防腐采用镀锌钢丝密封，内用锌粉膏嵌缝，外涂

2、防护底漆和彩色防护漆各一层。主缆在索夹内的孔隙率为18%，索夹外的孔隙率为20%，相应的主缆外径分别为165mm和167mm。 考虑主梁的吊装与架设，吊索间距采用4m，主梁设置竖向支座，纵向界牌岛侧设置固定支座，轮渡侧设置活动支座，主梁两端梁塔间侧向采用抗风支座。 引桥上部结构采用8m钢筋砼简支空心板。轮渡侧引桥配跨为18m，界牌岛侧配跨为28m。下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用板式台。 基础采用1.212m钻孔灌注桩型式。本工程所有混凝土均采用商品混凝土。总体平面图二、 编制依据 1、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008） 2、城市人行天桥与人行地道技术规范（CJJ 69-95

3、） 3、公路桥涵施工技术规范（JTG F50-2011） 4、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004） 5、桥梁工程混凝土结构防腐技术规范（JTG/T B07-01-2006） 6、悬索桥预制主缆丝股技术条件（JT/T 395-1999） 7、公路悬索桥吊索（JT/T 449-2001） 8、工程测量规范（GB50026-2007） 9、建筑变形测量规程（JGJ8-2007） 10、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005） 11、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012） 12、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011） 13、建筑施工扣件式钢管

4、脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）三、场地布置 考虑到本工程的特殊性，临建设施均布置在施工项目附近。其中钢筋存放场地分两处布置，一处布置在界牌岛侧断行线范围，一处布置在轮渡侧100m外场地，均搭设防雨棚。混凝土预制梁场布置在轮渡侧钢筋场地附近的公路两侧。民工宿舍及办公区域均采用租凭方式，向当地群众统一租凭，并按照相关要求对住宿及办公区域重新装修、整改。大型设备统一停放于界牌岛侧断行线范围。施工场地布置图四、 工期进度安排4.1、钻孔灌注桩施工施工项目及部位数量时间桩基场地平整开挖约5000轮渡侧1#墩桩基施工4根界牌岛侧2#墩桩基施工4根界牌岛侧3#墩桩基施工1根桩头开挖凿除9根设备

5、退场/4.2、承台、锚碇及墩柱施工施工项目及部位数量时间轮渡侧1#墩承台1轮渡侧1#墩塔柱2轮渡侧桥台盖梁1轮渡侧锚碇1注明：春节放假7天界牌岛侧2#墩承台12015.1.8-2015.1.12 界牌岛侧2#墩塔柱1界牌岛侧3#墩承台2界牌岛侧桥台盖梁1界牌岛侧锚碇1注明：春节放假7天4.3、砼简支梁预制施工项目及部位数量时间引桥梁板预制/ / /主梁板预制434.4、鞍座安装、索具安装、猫道安装及主梁安装施工项目及部位数量时间猫道安装主索16根鞍座安装2主缆安装2吊索安装82主梁安装434.5、桥面湿接缝浇筑、桥面铺装、护栏安装、其他附属及伸缩缝施工项目及部位数量时间桥面湿接缝浇筑40桥面铺

6、装防水及彩色沥青护栏安装1682附属设施桥面装饰、塔柱涂装等伸缩缝12.44.6、施工岗位人员表序号岗位资质数量备注1项目经理一级建造师1/2项目副经理工程师1/3合同管理工程师1/4技术负责人高级工程师1/5现场负责人工程师1/6质检员工程师2/7实验员助理工程师1/8资料员助理工程师1/9物资助理工程师1/10安全员助理工程师1/11测量员工程师2/12信号工助理工程师2/4.7、机械设备表序号设备名称规格型号数量备注1冲击钻NTZ-81/2挖掘机PC2102/3吊车25T1/4吊车50T2/5平板车东风2/6卷扬机ZXD-104/7全站仪NTS-312B1/8水准仪DSZ31/9钢筋弯曲

7、机NGQ-011/10钢筋切断机/1/11钢筋调直机/1/12电焊机XPD-500型4/13张拉油顶/214索具油顶/2五、主要项目施工方法（一）、钻孔灌注桩 1#墩桩基都在岸上，钻机直接就能就位施工。2#墩桩基在水中，采用固定式平台进行施工。平台基础采用420x5的钢管桩，桩顶主梁采用双拼36#工字钢，分配梁采用32#工字钢，间距80cm。钢管桩之间采用16#槽钢作为连接斜撑。平台示意图如下图所示： 1、冲击钻施工工艺（1）适用条件：地质范围较广土层、漂石孤石、强弱风化岩层等均可，需场地平整、水电通畅等。施工流程图如下：（2）测量放样 测量放样前先进行场地平整，测量组根据桩基坐标放样图用全站

8、仪放出桩基中心桩，设立护桩，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。在成桩过程中由测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。 （3）护筒制作与安放由于2#墩主塔桩基础均处于水中作业，根据实测水深，加工厚度为10mm12mm一次性专用钢护筒埋至水中。护筒埋设采用120型专用震动锤进行打设，埋置深度不小于2m。严格控制护筒的位置和垂直度，并高出河水位1m以上，以防止杂物、地面水流入井孔内。护筒材料表序号名称规格长度单重数量总重备注1护筒1400x10L=7m2399.5312399.5321400x10L=6m2056.7412056.7431400x10L=3m10

9、28.3722056.7442200x12L=7m4532.5714532.575合计11045.58注明：钢护筒焊接部位采取坡口焊接，并适当加劲 （4）造浆 泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并外运，防止泥浆流入河道。 在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。泥浆的性能指标见下表。 泥浆性能指标表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相

10、对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击易坍地层1.201.40223049520335811 (5)钻进成孔 钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。 冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地

11、质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。 钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。如达不到设计要求的入岩深

12、度，及时上报监理工程师，申请加长入岩深度，或者与地质报告不相符，及时上报监理工程师和设计单位，钻渣渣样均编号保存，以便分析备查。钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。（6）冲击钻钻进注意事项:冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。要注意均

13、匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。(7)终孔检查钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查

14、证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。（8）清孔钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行清孔。清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。不得用加深孔深来代替清孔。二次清孔后进行灌注水下砼。钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理同意，可以进行灌注水下混凝土。清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求，即相对密度：1.031.1

15、0；粘度：1720Pas；含砂率：98。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值，提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。（9）钢筋笼的制作及安装钢筋笼主筋采用机械连接。制作钢筋笼的同时，依照图纸设计均匀布置三根声测管。底节钢筋笼上的检测管下口封好并与主筋底齐平，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧。钢筋笼接好后立即用套头接好检测管，保证严密不漏水，检测管上口比设计桩顶高50cm，装好后上口灌满水并用塞子堵严实。骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，方可下放到桩孔内。下放钢筋笼时，控制钢

16、筋笼中心位置与孔中心一致，可用浮漂法进行对中。钢筋笼标高严格控制，底面高程允许误差5cm，顶端高程允许误差+2cm。钢筋笼吊装利用汽车起重机进行，为保证骨架起吊时不变形，拟采用两点吊：第一点设在骨架的上部，第二点设在骨架长度的中点到下三分之一间。在安装过程中，边下钢筋笼边拆除内部支撑。钢筋笼就位后，及时固定，保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为4-6倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测。（10）导管的设立导管采用直径300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节3m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的

17、短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密，进行抗拉力和防渗漏试验，试验合格后方可使用。安放时导管底至孔底的距离为400mm。（11）灌注水下混凝土灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀物厚度，如果沉淀超标，要继续进行清孔，清孔采用喷射清孔法，对孔底高压射水（泥浆），使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。混凝土拌和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能力和较小的泌水率。混凝土初凝时间要控制在3-6h，塌落度要控制在18

18、-22cm，由试验确定可适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂。水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿。首灌量的确定：采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度（首次埋管深度1m），是顺利灌注水下混凝土的关键，首灌量按下式确定： VD2h/4+d2Hd /4 V-首灌量（m3）； D-桩孔直径（m）； h-导管埋深（m）； d-导管的直径（m）； Hd-导管内混凝土所必须保持的最小高度（m），根据下式计算： Hd=w H w /d w -水容重（kg/m3）； H w -水深（m）； d -混凝土容重（kg/m3）。灌注首批混凝土

19、时，堵板提起后孔内有相应数量的泥浆翻起并外溢，导管内无泥水溢出。证明混凝土灌入孔底后，可连续不断地灌注混凝土。灌注开始后，要连续紧凑地进行，严禁中途停工，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内的混凝土不满时，后续混凝土要徐徐地灌入，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。在浇注过程中，保持孔内水头，防止塌孔，并保持导管的埋置深度在26米范围。防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌注将近结束时，导管内混凝土高度减少，压力差减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增

20、加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内，形成泥芯。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上多灌注50100cm，待混凝土强度达到70后，用人工凿除多余的混凝土，以保证桩头混凝土质量良好。灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机及搅拌机。前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每灌注两斗混凝土测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足规范要求。 2、钻孔桩成孔质量事故的预防及处理 1）塌孔 塌孔的表征

21、塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下： a、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。 b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。 c、在松软砂层中进尺太快。 d、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。 e、起落钻头时碰撞孔壁。 预防及处理原则 a、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。 b、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。 c、固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。 d、回填粘土到坍孔处上12m，静置一定时间后重钻。 2）钻孔偏斜和缩孔 偏斜缩孔原因 a、钻孔中遇有较大的孤

22、石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。 b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进。 c、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。 预防和处理 a、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。 b、倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大块石料进行纠偏。钻头、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填重钻。 3）卡钻 主要原因 出现缩孔和斜孔时，不及时纠正，强提钻头；钻头处接头不良或钢丝绳疲劳断裂使钻头掉入孔中。 预防和处理 a、经常检查钻具，钻头磨损较大时

23、及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。 b、在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。 3、水下混凝土灌注质量事故的预防及处理 1）导管进水 主要原因 首批砼储量不足，或导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。 处理方法 将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。 2）卡管 主要原因 a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。 b、机械发生故障和

24、其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。 预防措施 备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。 处理办法 拔管、吸渣、重灌。 3）坍孔 发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土一段时间后，重新钻孔成桩。 4）埋管 原因 导管埋入混凝土过深；混凝土初凝摩阻力过

25、大；提导管过猛将导管拉断。 预防办法 埋管深度不超过6米；拔管前或停灌时间较长时，使混凝土不过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂；提升导管时不可猛拔。 处理办法 用吊车、千斤顶试拔，仍拔不出，根据实际情况，可将泥浆抽走一部分，将导管切断一部分，重新下导管灌注。 5）防止钢筋笼上浮的措施： 灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端4m以上时，应及时将导管提至钢筋笼底端2m以上； 当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。 4、质量控制指标 钢筋安装实测项目质量控制指标钻孔桩成孔质量允许偏差表如下表：钢筋安装实

26、测项目质量控制指标项次检 查 项 目规定值或允许偏差1主筋钢筋间距(mm)102箍筋、螺旋筋间距(mm)203钢筋骨架外径(mm)104骨架倾斜度（%）0.55保护层厚度(mm)206骨架中心平面位置(mm)207骨架顶端高程(mm)+208骨架底面高程(mm)50钻孔桩成孔质量允许偏差表编号项目允许偏差附注1孔的中心位置群桩：10cm，单排桩：5cm全站仪检查2孔径不小于设计 3倾斜度钻孔:1%桩长;挖孔:0.5%4孔深不小于设计用测绳测5孔底沉渣厚度摩擦桩：符合设计要求，无要求时，桩径1.5m的桩，30cm；桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，50cm。嵌岩桩：不大于设计规定。（二）承

27、台及桥台盖梁施工 本工程承台位于主桥塔柱部位，桥台盖梁位于引桥部位。承台2个，桥台及盖梁共计3个。 承台及桥台盖梁所用钢筋均为HRB400螺纹钢，型号主要有：32、22、20、16、D8。如图： 1、模板安拆施工 1-1模板安装前准备工作 a模板拼装模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。 b模板的基准定位工作首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前5线必须到位，以便于模板的安装和校正。 c标

28、高测量利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置。 d竖向模板的支设应根据模板支设图。 e已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。 F.支模前对前一道工序的标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。 1-2模板安装 a、梁模安装工艺：弹梁轴线并复核搭支模架安放梁底模并固定梁底起拱扎梁筋安侧模侧模拉线支撑梁高加对拉螺栓复核梁模尺寸、标高、位置与相邻模板连固搭支架测水平摆68木楞调整楼板模标高及起拱铺九合板模板清理、刷油检查模板标高、平整度、支撑牢固情况。 b、梁、板的安装要密切配合钢筋绑扎，积极为钢筋分项提供施工面。 c、所有跨度4m的梁、板必须起

29、拱0.1-0.3，防止挠度过大，梁模板上口应有锁口杆拉紧，防止上口变形。 d、所有1.5mm板缝必须用胶带纸封贴。 e、梁模板铺排从梁两端往中间退，嵌木安排在梁中，梁的清扫口设在梁端。 f、为保证安全防止架休因扣件变形而破坏，故在梁架底模下增设双扣措施。 g、每根立杆底部应设置底座或垫板。 h、必须设置纵、横向扫地杆，扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。 i、具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。 j、构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装荷载浇筑混凝土等要求。 1-3、模板拆除 a、模板拆除根据同条件的试块指导强度，符合设计及规范要

30、求的强度后，方可拆模。 b、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到以下要求： b-1、拆除侧模时，混凝土强度应达到2.5Mpa以上，保证其表面及棱角不会受损。b-2、底模拆除时，混凝土强度应达到设计值的80%以上，同时还应控制好混凝土内外温度差，温差在25以下时方可拆除。 b-3、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。拆除时，作业人员应站在安全的地方进行操作，严禁严禁站在已拆或松动的模板上进行拆除作业。 b-4、拆除模板时，严禁用铁锤或铁棍乱砸，已拆下的模板应妥善传递或用绳钩放至地面。 b-5、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂

31、。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。 2、混凝土浇筑 混凝土浇筑前应进行认真组织，在保证混凝土生产能力和足够的温控目标的前提下，尽可能一次浇筑完成，浇筑时宜在整个截面内进行。可采用斜向分段、水平分层连续浇筑方式进行。浇筑时混凝土摊铺厚度根据所使用振捣器的作用深度和混凝土的和易性确定。一般混凝土摊铺厚度不宜大于30cm，采用斜向分段、水平分层连续浇筑方式进行施工时，各层间隔时间应尽可能短，必须在前层混凝土初凝前，将后一层混凝土浇筑完毕，并对已浇筑的混凝土用蓬布遮盖，避免混凝土水份散失而过早凝结，形成施工冷缝。 当墩台混凝土浇筑面积超过100mm时，应采用分层、分段浇筑的方法进行施工，

32、分段浇筑应遵循以下原则： 2-1、分段的连接面应与墩台截面尺寸较小的方向平行； 2-2、分层上下两层中的分段接缝应相互错开，并在水平缝和竖直缝上做成适当的接榫； 2-3、分层厚度一般为1.52.0m； 2-4、梁墩台混凝土在截面上分段数应尽可能少，每段面积不得少于50m2； 2-5、施工的施工应符合本标准第2.4.5条的规定。 2-6、墩台混凝土浇筑时，根据混凝土的和易性布设足够的下料点，并严格按振捣标准将混凝土振捣密实；及时清除混凝土的泌水，保证混凝土的匀质性，提高混凝土抗裂性能。（三）、锚碇施工 本工程桥梁锚碇共两处，轮渡侧一处，有效尺寸为279016601600、界牌岛侧一处，有效尺寸为

33、2155.513601600。如图： 3.1 锚碇基坑开挖施工 根据设计基坑深度，为保证施工安全，开挖时进行分层开挖，主要设备采用挖掘机2台，运输车2台，人工5人。 表层土体开挖：基坑开挖前应先清理开挖区内场地，树木、植被等均应按相关规定处理。开挖过程中，对于基础存在强度较高的岩层，均采用机械风镐凿除。 当锚碇基坑开挖规模较大，基坑较深时，必须基坑施工现场设置观测点进行周期性测量，对其进行变形观测。 基坑开挖完毕后应在锚碇基坑周围设置挡水墙，以免地表水进入边坡和基坑，影响边坡稳定。在基底设置汇水沟和汇水井，用水泵或泄水管排除基坑。 3.2 锚碇混凝土工程 锚碇设计为重力式锚碇，其结构分别是由锚

34、体、基础、锚块及散索鞍底座等部分组成，是整座桥的重点，应严格按照公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011和公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004。砼浇筑时应加强混凝土施工的控制，以确保锚碇的安全性能。 预埋件施工 散索鞍底座预埋件应按设计图预埋，在浇筑鞍部砼时精确定位，准确埋设，保证散索鞍底座的准确安装就位。其他预埋件，包括结构预埋件和施工临时预埋件，均应按要求准确埋设。后浇段的主要功能是将先期浇筑基础和锚块结为整体，是实现锚碇整体受力功能的重要部位，在施工中应加强控制后浇段混凝土在硬化过程中升温产生较大的温度应力，引起后浇段混凝土开裂，更要防止后浇段混凝土收缩后失联结合

35、能力，故需要采用微膨胀大体积混凝土及相关技术。施工顺序为：a、锚块混凝土外露面凿毛及清理。采用人工凿毛至表面粗集料部分外露，形成粗糙表面，然后清理、清洗残渣、便施工结合面清洁，无粉尘，以确保混凝土结合良好。b、钢筋及模板属常规工艺，严格按规范要求施工。c、当混凝土浇筑完毕后，即在表面覆盖麻袋或其他材料，蓄水养护不少于七天。 3.3 锚碇散索鞍支墩及横梁施工散索鞍支墩及横梁的主要作用是承受由散索鞍传递主缆压力各横梁传递的支座反力。其施工方法有以下几点：、模板：散索鞍支墩采用钢模，支墩存在斜度，竖向钢筋因自重而倾斜，故将钢管架作为固定竖向钢筋的辅助措施，使其固定于主架上。3.3.2、支架：散索鞍支

36、墩采用钢管支架搭设工作平台，钢管支架随施工高度而上升。支墩内支架要承受现浇混凝土压力，支架结构根据计算确定，以保证稳定可靠。3.3.3、混凝土浇筑：混凝土水平分层浇筑，铺料厚度严格控制在40厘米以内，用50型插入振捣器振捣。3.3.4、预应力体系预埋件施工：支墩部分结构钢筋及预应力筋深入到散索鞍支墩结构中，在施工散索鞍时，要按设计要求，预埋横梁结构钢筋，预留连接头，连接头要穿过支墩侧模板，连接长度应满足连接长度要求。 3.4 锚室施工 锚室施工工艺：为满足支架受力平衡，要求锚室与散索鞍交替施工。锚室分两个阶段施工，第一阶段完成底板及内外侧模板安装，第二阶段安排在主缆索股架设完成后进行顶板施工，

37、以确保主缆股架设施工方便，不受影响。 3.4. 1、支架搭设：支架采用钢管组装拼成，要求一次搭设到位，支架搭设过程中，可结合混凝土分层，安装调节杆调整标高。 3.4.2、模板拼装：底模与内、外侧的模板“按照底板底模包侧板外模”的原则进行拼装加固。底板模板由底模和顶模组成，分别用对拉螺杆加固。 3.4.3、钢筋绑扎：底板底模完成后，安装底板钢筋，并与预埋于锚块的钢筋相连接，侧板钢筋在底板钢筋完成后安装，该部分钢筋以内、外脚手架作支撑，以保持其竖向稳定。钢筋下料长度及接头要根据模板分段长度考虑。 3.4.4、内支撑搭设：内支撑的作用是调整内外侧板内倾斜度，沿桥轴线方向搭设，采用钢管，调整角度易于操

38、作。 3.4.5、顶板施工：顶板施工待索股架设完成后进行，采用满堂支架，以保证受力均匀。由于散索股的存在，满堂架必须避开索股，造成局部支架不均匀，需要采取局部加强措施，钢筋及模板均为常规工艺。顶部混凝土浇筑采取预留天窗法施工。 3.5 锚碇质量保证措施 3.5.1、做好混凝土的试配工作。 3.5.2、严格按照设计分层厚度施工，防止超厚。 3.5.3、严格把关，控制好混凝土入模温度，不合格混凝土不得入模。 3.5.4、混凝土浇筑严格按照施工技术规范要求进行。 3.5.5、做好每层混凝土温度监测记录及调整，用以指导下一工序施工。 3.5.6、做好砼养护工作，防止由于气温骤变引起的混凝土开裂 （四）

39、塔柱施工 1、塔柱施工流程表 A、准备工作流程表劲性骨架安装、测量、调整和焊接劲性骨架制造塔柱钢筋安装塔柱内、外模安装内、外模制造塔柱混凝土浇筑混凝土养护、凿毛、拆模、修整重复上述步骤施工下一节段塔柱直至下横梁底吊装设备基础施工塔柱中线及基准线放样、塔柱底边轮廓线放样、起始高程面建立塔柱施工准备材质检验钢筋下料成型混凝土试配及试件制作爬架模制造塔柱施工至一定高度爬架安装到位模板检查调整 B、下塔柱施工流程表下横梁顶中线标高、复核 塔柱内侧脚手架拼装、外侧爬架升高劲性骨架接高、校正主筋接长、普通钢筋立内、外模模板检查、校正 制作混凝土试件混凝土浇筑养护、拆模、凿毛、整修爬架、模板提升斜拉桥塔柱内

40、索道管预埋及其柱内预应力筋安装重复上述步骤，施工下一节段塔柱，直至上横梁底 C、中塔柱施工流程表中横梁中线、水准测量劲性骨架标高、位置复核脚手架安装泵管接高劲性骨架接高、调整 测量塔柱脚手架接高立模、绑扎钢筋斜拉桥桥塔内索道管预埋，柱内预应力筋安装爬模提升、安装和调整浇筑混凝土、养护、凿毛、拆模交汇段底部两侧焊牛腿、安装分配梁试件制作重复上述步骤进行下一节段塔柱施工直至塔顶 D、上塔柱施工流程表上横梁中线、水准测量劲性骨架标高、位置复核脚手架安装泵管接高劲性骨架接高、调整测量塔柱脚手架接高立模、绑扎钢筋斜拉桥桥塔内索道管预埋，柱内预应力筋安装爬模提升、安装和调整浇筑混凝土、养护、凿毛、拆模交汇

41、段底部两侧焊牛腿、安装分配梁试件制作重复上述步骤进行下一节段塔柱施工直至塔顶 2、钢筋加工及安装 本工程悬索桥塔主为实心混凝土塔柱，截断为标准断面。1#塔垂直高度为28.63m，横断面尺寸为1.1m，底座跨宽12.8m，顶宽2.371m。2#塔垂直高度为33.63m，横断面尺寸为1.1m，底座跨宽13.988m，顶宽2.371m。如图： 2.1、钢筋加工及安装 主塔钢筋分三种，即主筋、箍筋和水平拉结筋。 2.1.1.钢筋安装及注意事项 a.所有钢筋要有材料出厂合格证，且工地抽检合格。有浮锈的钢筋除锈后方可使用。 b.钢筋施工顺序：主筋接长箍筋绑扎预应力波纹管安装定位。 c.主筋接长后定位在劲性

42、骨架上，要求主筋与劲性骨架用铁丝固定上端，再绑扎水平箍筋和拉结筋。箍筋绑扎完毕后主筋与劲性骨架紧贴。安装箍筋时，箍筋与主筋必须密贴，以保证塔钢筋保护层满足规范要求，模板与钢筋间绑扎白色塑料保护层垫块。 d.长度采用9m/12m定尺，横梁断面上、下各3m范围内塔柱主筋不允许有接头，必须采用12m长度钢筋，也可以使用闪光对焊配置长钢筋以满足设计要求。 e.箍筋的绑扎长度必须满足30d以上，拉结筋16钢筋采用搭接单面焊，焊缝长度保证在10d即16cm以上，焊缝高度必须满足0.3d。 f.箍筋弯钩按设计要求加工，满足设计规定的抗振要求,箍筋的弯钩叠合处应交错布置。 g.钢筋交叉点均用扎丝绑扎。预埋件安

43、装位置要准确，固定在钢筋或劲性骨架上。预应力管道井字架固定，位置要准确，间距符合规定；钢筋与预应力管道位置发生冲突时，适当挪动钢筋。 钢筋安装允许误差和验收标准 主筋间距 同排：20mm，排距：5mm 箍筋、横向钢筋间距： 0，-20mm 钢筋骨架尺寸 长：10mm，宽、高：5mm 保护层厚度： 5mm 2-2、劲性骨架设计劲性骨架是塔柱施工的受力结构，是钢筋定位，内、外模调整的支承架，对于保证桥塔的线形与精确定位起到关键作用；在进行设计时，应考虑下述荷载：1、劲性骨架自重；2、混凝土施工过程中的施工荷载；3、风载；4、塔柱模板及其混凝土重量形成的水平力；5、浇筑混凝土过程中混凝土对模板产生的

44、侧压力；6、其它施工荷载。 2.3 劲性骨架加工制造。 劲性骨架一般设计为格构式杆件经过焊接拼装而成的具有足够刚性的钢结构骨架。材料一般使用Q235-A级钢材。根据吊机吊重（吊距）能力，劲性骨架一般加工高度为68m；劲性骨架的加工制造，必须在施工平台上面的胎模上进行。劲性骨架施工时采用规范要求的负公差下料，可以在加工胎模上分片加工，再在拼装胎模上拚接成整体。因为施工时螺栓连接不如焊接施工方便，现场加工一般采用焊接形式进行，制作过程中，骨架各杆件连接部位严格按设计要求焊接牢固，焊工必须有操作证以保证焊缝（高度和长度）质量；为减少安装过程中的工作量，在制作过程中，将劲性骨架顶面加工成平面，方便下一

45、节段劲性骨架的接高。制作及拼装过程可以使用吊机配合。劲性骨架制造完毕后需进行出厂检验，验收。 2.4 劲性骨架安装接高前应检查前一节劲性骨架顶面柱脚位置、标高和轴线位置满足规范要求的10 mm偏差。对接时使用吊车吊装，合理选择吊点位置，避免与其它结构碰撞，减小吊装变形。施工过程可以使用倒链配合吊机进行劲性骨架安装。安装过程需在技术员指导下进行，用钢板临时限位，先焊接对接钢板的一端于前劲性骨架支腿杆件上，操垫本节劲性骨架支腿高度，使用全站仪三角精密测量，测量其顶面四个角三维坐标位置，使得调整后劲性骨架顶面四个角的位置、顶面轴线位置、倾角偏差符合规范要求，测量复查后按设计要求再予以焊接固定。各柱脚

46、支腿角钢（槽钢）焊接接长要保证连接板、加强钢板长度、厚度、数量、焊缝长度、焊缝高度等均满足等强焊接的要求。劲性骨架是钢筋骨架的依托支架，一般施工过程中都要求其拼装后高度要比钢筋顶面要高。劲性骨架的安装需保证模板、钢筋、等空间定位位置的准确。 2.5 质量控制 劲性骨架在胎架上制造好后，必须经质检人员检查验收后合格方能投入使用。其加工制造检验标准按如下：长度、宽度容许误差5mm，对角线容许误差6mm，轴线容许误差2mm。加工及安装后的劲性骨架应填写测量检查资料、经质检工程师签字后，方可进入下一道工序；2.5.2.劲性骨架焊缝质量要建立检查签证制度；2.5.3.劲性骨架安装允许偏差：平面位置偏差5

47、mm；以塔柱中轴线为基准线，斜率偏差H/3000mm，标高容许误差5mm，外形尺寸容许误差5mm。 3、 模板安装 本工程塔柱模板采用爬模技术施工。爬模系统是实现高塔柱现浇的施工设备，由模板、爬架及提升系统三大部分组成，提升方式可为电动爬升，模板高度为3m，采用组合式钢模。 3.1 施工前先将组合模板分块组装，模板下端夹紧塔柱混凝土壁以防止漏浆，然后进行混凝土全模板高度浇筑，混凝土达到规定的设计强度后，将模板拆成几块后提升并组装，继续施工。 3.2 爬架 爬架根据塔柱形式布置“H”形，爬架可用万能杆件拼装，也可用型钢加工，主要由网架和联结导向滑轮提升结构组成。爬架沿高度方向可以分成两部分，下部

48、为附墙固定架，是爬架的主要承力结构，包括两层操作平台。它依靠附墙螺栓与塔身连结，承担整个爬架自重恒载及全部操作层施工荷载（静载+动载）的剪力与弯矩以及风载，上部为操作层工作架，包括工作操作平台，主要承受各个操作层施工荷载与风荷载。 3.3 爬架提升系统 爬架提升系统由外部提升设备和模板拆翻提升设备两部分组成。爬架外部提升设备采用10T卷扬机。 3.4.施工程序塔柱模板采用钢组合模板。模板用对拉螺杆固定以抵抗混凝土浇筑中产生的水平力，螺杆端部的“H”形螺母是爬架附墙预埋件，对拉螺杆长度可以控制模板内部尺寸，作内撑使用。内外模利用劲性骨架调整固定，并将模板承受的所有荷载传递给劲性骨架。模板安装前进

49、行除锈、清理，模板应涂刷同一品种脱模剂。 3.4.2、塔柱第一次立模前，须在塔根的塔柱外、廓线上找准基准面、此基准面须平整、准确。并经测量人员放线、检查，不平时须打磨平整。 3.4.3、模板拼装时，必须按预拚顺序号逐块对位，逐块连接形成框架后临时固定，采用导链或千斤顶微调，严禁强拉强顶，使模板变形。拼装时，注意在模板螺栓连结型钢上粘双面胶，保证拼缝要严密不漏浆。测量检查后将模板顶端固定在劲性骨架上。 3.4.4、钢模板制造标准： 外形尺寸： （长和高： 0，-10mm） 肋高： （5mm） 板面和板侧挠度：1mm 模板表面平整度： 1 mm 3.4.5、模板安装允许误差： 轴线偏位 8mm 断

50、面尺寸 +5，0mm 倾斜度误差:塔高 1/3000且不大于30mm 模板顶标高：10 mm 模板相邻两板表面高低差： 2mm 系梁高程： 10mm 3.4.6 爬架制造要求：爬架受运输条件的制约，在工地设场地制造，考虑到爬架结构大，整体制造吊重大，线形较难控制，在制造时，爬架不仅分两片制造，且爬架在高度方向分成两段制造，其中锚固段与工作段分开，锚固段在竖直方向高4.5m，与工作段用螺栓连接，工作段分二部分作成两个独立体，待安装就位后，再焊为一体，由于爬架材料为小型薄壁构件，壁厚均为6mm以下，对加工要严格要求，具体要求如下： a.爬架结构一般轴线尺寸误差应控制在3mm以内，螺栓拼接，上下架体

51、安装部位螺栓孔轴线尺寸 及孔距尺寸相对误差均应控制在1mm以内。 b.爬架附墙框螺栓为45#钢加工，按10.9级热处理调质，内拉杆为A3钢，与内模拉杆对拉，内螺母系用H型对位定型螺母。 c.爬架附墙框和模板上与之对应的螺栓孔在对应位置应力求准确，相对误差应控制在1mm以内，从而保证附墙螺栓共同受力。 d.爬架结构中杆件与杆件，杆件与节点板间除注明者外，其余每个接触面均要求满焊，在加工过程中要注意焊接的先后顺序，以免仰焊状态的发生。 e.本套爬架焊缝除注明外，厚壁杆件的焊缝高度采用6mm，薄壁型钢的焊缝高度采用母材厚度的1.2倍，并采用小电流分层焊接以免穿壁影响强度 。 f.爬架走道面采用4mm

52、钢板网点焊固定于爬架上，点焊间距小于100mm。 g.架体应除锈后，刷防锈底漆一度，面漆一度。 3.4.7、爬架组装和提升 a.每个塔柱的爬升架，有三方架体构成 ，每方架体分为下方附墙和上方工作段。 b.据爬架设计图，按图纸编号分别在地面上将附墙段三方架体进行预拼，仔细检查附墙螺栓孔间距，其误差不得超过2mm。经检查后的架体，每方焊成一个整体，保证其牢固和稳定。 c.检查合格的附墙段，采用高塔吊起吊，吊点的设置必须使架体斜度与塔柱面基本一致，以使后对准固定螺栓孔，将外螺杆旋入预埋在柱体混凝土内的H型螺母中，再上螺帽逐个拧紧固定。 d.三方附墙段全部安装固定之后，再接长安装上部工作段架体。连接各

53、部位螺栓，焊好连接斜杆，调整固定上下架体脚手架钢管。 e.爬模以每5m为一个爬升段，塔柱爬升架在下横梁顶面以上第二节斜面塔柱浇筑混塔柱凝土。 f.爬升架的提升顺序为：先提升顺桥向大面爬架，后提升横桥向两侧爬架。 g.爬架采用高塔吊提升，为安全起见，每侧爬架在起吊前必须设置足够的保险。保险可设置在劲性骨架上。 h.每侧爬架分别根据各自的重量分布情况，设置合理的吊点。使架体起吊使的斜度与塔柱面基本一致。 3.5、 塔柱施工预埋 桥塔混凝土浇筑前，应提前对塔梁横向、竖向支座预埋件、塔顶避雷设施预埋件、鞍座预埋件、等准备就绪，施工前，应根据测量定位将预埋件提前埋设。预埋件中心线位置偏差3mm 、预留孔

54、洞中心线偏差10mm 、 锚固点高程10mm。 主塔钢筋分三种，即主筋、箍筋和水平拉结筋。在上塔柱，有的设计根据塔柱受力的需要，增加主筋加强塔柱。1.钢筋安装及注意事项1）所有钢筋要有材料出厂合格证，且工地抽检合格。有浮锈的钢筋除锈后方可使用。2）钢筋施工顺序：主筋接长箍筋绑扎预应力波纹管安装定位。3）主筋接长后定位在劲性骨架上，要求主筋与劲性骨架用铁丝固定上端，再绑扎水平箍筋和拉结筋。箍筋绑扎完毕后主筋与劲性骨架紧贴。安装箍筋时，箍筋与主筋必须密贴，以保证塔钢筋保护层满足规范要求，模板与钢筋间绑扎白色塑料保护层垫块。4）长度采用9m/12m定尺，横梁断面上、下各3m范围内塔柱主筋不允许有接头

55、，必须采用12m长度钢筋，也可以使用闪光对焊配置长钢筋以满足设计要求。5）箍筋的绑扎长度必须满足30d以上，拉结筋16钢筋采用搭接单面焊，焊缝长度保证在10d即16cm以上，焊缝高度必须满足0.3d。6）箍筋弯钩按设计要求加工，满足设计规定的抗振要求,箍筋的弯钩叠合处应交错布置。7）钢筋交叉点均用扎丝绑扎。预埋件安装位置要准确，固定在钢筋或劲性骨架上。预应力管道井字架固定，位置要准确，间距符合规定；钢筋与预应力管道位置发生冲突时，适当挪动钢筋。8）不得随意切断钢筋，若钢筋确实必须截断时，必须等强焊接接长。2.钢筋安装允许误差和验收标准1）主筋间距 同排：20mm，排距：5mm2）箍筋、横向钢筋

56、间距： 0，-20mm3）钢筋骨架尺寸 长：10mm，宽、高：5mm4）保护层厚度： 5mm 4、混凝土施工 4.1 材料 混凝土：按设计强度，选用经过试拌的配合比，水灰比、含砂率应满足相关要求，为适应泵送施工，其塌落度1822mm，初凝时间应大于一次浇筑混凝土所需时间，水泥及掺合料总用量小于500kg。 碎石：一般采用530mm规格，强度二级以上，连续级配最大筛余量小于5%、针片状颗粒含量小于15%，泥土杂物含量小于1%。 砂：中砂，级配优良，细度模数大于2.5，含泥量小于3% 外加剂：采用早强、高效、缓凝减水剂。 水：拌和用水要满足混凝土用水要求。 4.2、混凝土拌制和输送 混凝土生产采用

57、专业拌合站生产，混凝土搅拌运输车运至塔下，由混凝土输送泵送至塔柱。输送泵根据桥塔高度，使用高压泵，保证混凝土泵送到塔柱或横梁模板内。泵管沿塔柱上升，泵管接头应严密，泵送前用水及砂浆润滑内壁，防止堵管。 4.3、混凝土振捣 混凝土浇筑应水平分层或斜向分层进行，分布均匀，每层铺筑厚度不宜超过30cm。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前一层混凝土初凝时间。混凝土顶面水平，接缝面是水平面或斜面。倒模不得松动，防止水泥浆沿塔柱外壁流挂、漏浆。采用30mm插入式振动棒振捣，插棒时布点均匀，对拐角和斜坡死角处设置滑道，保持振动棒插到位，困难地段应加密振捣点，或设置附着式振动器辅助振捣。浇筑过程中密切观察振捣状况，必须使混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。预应力锚头处加强振捣，务必密实。 4.4、养护、拆模、凿毛和修整 混凝土初凝后，应对顶面进行遮盖，并洒水养护。夏季，浇筑过程中，应对塔柱