锅炉安装施工组织设计

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1、工程名称：内江市星明能源有限公司50MW余热发电项目锅炉机组安装机组容量：1240t/h编 号：GL-01类 型：类施 工 组 织 设 计（锅炉专业） 作 业 项 目 名 称锅炉专业施工组织设计出 版 日 期2012年10月10日审 核批 准编 写审 定编写单位内江星明余热发电项目部会 审镇江新华电集团有限责任公司目 录一、工程概况与特点二、施工班组设置及质保体系网络图三、施工周期及劳动力计划四、力能供应五、工程投入的主要施工机械设备及主要施工机械进场计划六、施工方案七、安全生产保证措施八、危险源因素九、环境因素评价表一工程概况与特点1.工程规模内江市星明能源有限公司50MW余热发电项目锅炉安

2、装工程规模为1台四川川锅锅炉有限责任公司生产的240t/h高炉煤气锅炉，本施工组织设计针对锅炉机组安装编写。2.工程建设管理模式及参与单位本期工程由内江市星明能源有限公司投资；监理单位为：四川康立项目管理有限责任公司；总承包单位：成都昊特新能源技术有限公司；施工单位为：镇江新华电集团有限责任公司。3.地理条件内江市星明能源有限公司50MW余热发电项目位于四川省内江市威远县连界镇，地理条件优越。4.主要工程量4.1安装范围四川川锅锅炉有限责任公司生产的240t/高炉煤气锅炉；240t/h高炉煤气锅炉参数型 号CG-240/9.81-Q额定蒸发量240t/h额定蒸汽压力9.81MPa额定蒸汽出口温

3、度540锅炉附属设备安装；烟、风、煤气管道制作安装；4.2工程施工特点本期工程施工场地狭窄，炉左面为建设单位厂区内主干道，炉右面作为锅炉设备堆场及钢架、受热面组合场地，工期紧，与土建交叉施工部位较多，施工难度较大。二施工班组设置及质保体系网络图1.施工班组设置为施工需要，锅炉专业根据本期工程施工特点，设立锅炉本体班、焊接班、辅机班、非标班四个班组保证锅炉专业的施工。2、质保体系网络图三施工周期及劳动力计划1. 本工程施工周期计划为5个月。2. 劳动力计划分布图工种按工程施工阶段投入劳动力情况第1月第2月第3月第4月第5月铆 工81012126钳 工81015154管 工81015154电焊工9

4、1015156起重工68884合 计3948656524四力能供应1. 施工用水锅炉施工用水主要从建设单位提供的取水点接管至现场。2. 施工用气现场设氧、乙炔气瓶库，施工用气（氧气、乙炔、氩气）均以瓶装气供应。通球等所需压缩空气由现场配置的空气压缩机提供。3. 施工用电锅炉专业施工用电总容量为600KW（不含现场大功率照明），由上述各动力柜接出。各施工点再配以便携式电源箱若干。五工程投入的主要施工机械设备及主要施工机械进场计划1.工程投入的主要施工机械设备、检测仪器情况序号名 称规 格台数用 途1履带吊150t1锅炉主吊2汽车吊25t1副吊4载重汽车20t1运输5载重汽车10t1运输6载重汽车

5、5t2运输7人货车1.251.5t1采购及工程用8交流电焊机BX300500309直流电焊机逆变式直流焊机3010氩弧焊机NSA5001111烘箱100KG350212烘箱50KG350113落地式砂轮机514砂轮切割机315移动式空压机68m3/h116电动试压泵40MPa117高压试压泵多柱塞118电动试压泵20MPa119压力式滤油机CY150220潜水泵121通风机轴流式1KW422弯管机25108123液压弯管机324热处理设备120KW自动记录装置125管道坡口加工机126管道切割机327激光准直仪128数字式测振仪129卷扬机10T230卷扬机5T（单卷筒）231卷扬机1T（单卷

6、筒）132电动葫芦1T333手拉葫芦20T434手拉葫芦10T835手拉葫芦5T836手拉葫芦3T1037手拉葫芦2T2038手拉葫芦1T2039螺旋千斤顶50T440螺旋千斤顶30T441螺旋千斤顶15T442油压千斤顶5T1043钢丝绳剪切机144角向磨光机2045电磨头1046重型、套筒扳手4套47叉车6T148叉车3T12.主要施工机械进场计划根据工程施工进度，合理安排施工机械进场，已满足施工的需要为目标。六施工方案（一）锅炉本体及附属设备安装（1）锅炉安装前的准备工作a.锅炉基础复查、划线1、锅炉基础复查锅炉开始安装前，基础强度应达到设计强度的70%以上，且必须经业主验收合格，质量证

7、明齐全，并应符合下列要求：符合设计和国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002的规定，其基础的允许偏差如下：项次项目允许偏差（mm）1坐标位置（纵、横轴线）202不同平面的标高0-203平面外形尺寸204凸台上面外形尺寸0-205凹穴尺寸2006平面的水平度每米5且全长107垂直度每米5且全长10锅炉的中心线，各柱纵、横向中心线应与厂房建筑标准点核查无误。予埋板应符合施工图纸要求。2、锅炉基础的划线锅炉基础划线允许偏差为：a.柱子间：10m 1mm； 10m 2mm；b.柱子相应对角线20m 5mm； 20m 8mm；在锅炉纵、横向中心线的两端（基础之外）预埋柱桩作为安装时

8、检查和复核的基准，并在柱的样板上划出中心线，在每柱的侧面标上其标高值。在基础上按锅炉纵、横中心线划出十字中心线，并加以红漆作出标记，以此作为安装立柱时找正的依据。b.设备验收在锅炉安装前应根据拆除锅炉后的装箱清单及图纸对锅炉钢架及受热面等进行再次清点和检查，并作出记录。外形对应符合图纸及技术要求，其允许误差应符合电力建设施工技术规范（第2部分：锅炉机组）DL/T5190.2-2012中的有关规定。外观检查有无锈蚀，重皮、裂纹等缺陷，并作好记录。对于合金钢件用光谱分析仪全部复查。凡经检查质量不符合要求或尺寸超差的金属构件影响安全使用性能时应向当地质监局报告求得处理意见，并作好记录，在记录上注明。

9、对不合格构件作好明显的标识，单独存放。c.设备到货后要按安装工艺进行储放，尽量减少二次搬运工作量，对于较大构件要一次送至安装位置附近。（2）锅炉钢架构件的组合与安装a.锅炉钢架的安装应适当缩小组合件的单件重量，边组合边安装，并划分为N个组合单元，以单根立柱组合为主，部分组合成“”型。采用无变形吊装法将钢架吊装就位。锅炉钢构件的施工程序：将合格的立柱、横梁等构件在组合平台上按图纸要求组合定位焊检查组合定位尺寸（合格后）焊接各构件焊缝检查（合格后）吊装就位焊接连接横梁检查钢架的几何尺寸及垂直度、水平度和中心位置（合格后）平台安装扶梯安装。b.锅炉钢架的组合：锅炉钢架的组焊应在专用组合平台上进行。锅

10、炉钢架组焊前，在每个立柱的柱脚底板上划出立柱的纵、横中心线并打好标识，以便吊装就位时找正。立柱组对前，应在合格的立柱上划出中心线，以便组对和安装时找正，同时在立柱上画出1米标高点。1米标高点的画法：以顶板的大板梁标高确定1m标高线，并根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。锅炉构件是承重构件，在组对时必须保证焊接质量，焊工必须持证上岗，并作焊接记录。在焊接过程中，应采取必要的防变形措施意焊接顺序和留有适当的焊接收缩余量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。在钢架组对时，为了施工方便和安全，在不影响吊装作业的情况下应尽量将梯子、平台等钢架先安装好。锅炉钢架组合件的允许偏差：序号检查项目 允许偏差（m

11、m）1各立柱间距间距的1，最大不超过102各立柱间的平行度长度的1，最大不超过103横梁标高54横梁间不平行长度的1，最大不超过55组合件相应对角线长度的1.5，最大不超过156横梁与立柱中心线相对错位57顶板的各横梁间距38平台标高109平台与立柱中心线相对位置10锅炉钢构架和有关金属结构校正时应注意：a.冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤；b.加热校正时的加热温度，对碳钢不宜超过1000。锅炉钢构架组合时，为便测量准确，应采用025Kg标准弹簧秤拉紧钢尺进行测量。测量间距相同拉力应相同。c.锅炉钢构架的安装在安装锅炉构架前，可在柱子中心线位置粘贴醒目标志，以便利用经纬仪进行立柱垂直度的检测。

12、且每根立柱上附带一个通常的爬梯，以利于进行安装找正。锅炉钢架应就位一件找正一件，不允许在未经找正和固定的钢架上进行下一步的安装工作，以免产生安装后无法纠正的误差。锅炉钢构件的安装固定利用在锅炉两侧设置的临时锚点固定。钢架吊装采用150T履带吊与50T汽车吊配合吊装，利用钢丝绳、丝杠固定找正。锅炉钢架吊装就位后，找平、找正的内容及顺序，按下述方法进行检查校对。a.立柱柱脚中心线对准基础划线中心，用对准两个十字中心线的方法进行检查校对。b.根据厂房基准标高点测量各柱上的1米标高点。c.各立柱的垂直度应在其相邻的两个垂直面的上、中、下三点用经纬仪进行测量。d.相邻立柱间的中心距应在立柱的上部和下部两

13、处测量。e.测量立柱顶部和1米标高点两处的大、小对角线。f.根据立柱的1米标高点测量各横梁的标高和水平度。g.锅炉钢构架安装的允许误差见下表：序号检查项目 允许偏差（mm）1各立柱中心与基础划线中心52立柱标高与设计标高33各立柱间相互高差34各立柱间距离（1）间距的1，最大不大于105立柱的垂直度长度的1，最大不大于156各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5，最大不大于107横梁标高（2）58横梁水平度59平台标高1010平台与立柱中心线相对位置10注：（1）立柱距离以正偏差为宜： （2）汽包、省煤器、过热器、空气预热器的横梁标高偏差应为-5mm。h.锅炉钢架横梁安装时应找正后点焊固定，

14、尺寸经复核完全符合技术规范后再正式施焊。焊接时要注意焊接顺序，并留出适当的焊接收缩量，以避免焊接后安装尺寸超差。i.梯子、平台应由下而上逐级安装，栏杆的立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应有一根立柱。在平台安装中，同侧各层平台的相应栏杆应尽量在同一直线上，接头处应光滑，钢平台爬梯、护栏临时点固定应立即进行焊接，不准过夜以免漏焊。j.不应随意割短或接长梯子，或改变梯子的斜度，或改变上、下踏板的高度，或联接平台的间距。k.钢架找正完毕后，应按设计要求将柱脚固定在基础上。（3）锅炉汽包的安装a.汽包吊装前的检查检查汽包各中心线，主要接管位置尺寸、焊接质量及人孔封闭面是否符合设计要求。汽包的吊环在安装前

15、应检查接触部位，接触角在90内应良好，圆弧应吻合，符合制造设备技术文件要求。吊挂装置应符合下列要求：(1)吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接工艺应符合设计要求。(2)球形面垫铁间应涂粉状润滑剂以防粘合。(3)吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力检查。b.汽包的吊装：汽包的吊装必须在锅炉钢架找正和固定完毕后方可进行。吊装时应注意不能损伤汽包本体及法兰结合面。锅炉汽包为吊挂式结构，利用两台汽车吊（300t、360t汽车吊各1台）吊装就位。吊装程序：（1）汽包吊装前，将汽包运输至钢架下部，吊装采用倾斜吊装方式，36钢丝绳绑扎牢固，先将汽包提升至地面100mm高度，检查

16、汽车吊及钢丝绳受力情况，如无异常，继续将汽包提升至距地面23m高，试验汽包倾斜吊装时汽车吊及钢丝绳受力情况，如无异常，按照试验过程缓慢提升汽包至安装点。（4）吊装至汽包安装点后，安装吊架。c.汽包的找正：找正时应根据锅炉中心线和汽包上已复核过的中心线铳眼进行测量，安装标高应以钢架1米标高点为准。汽包安装时的允许偏差如下：序号检查项目允许偏差（mm）1汽包纵横中心线的水平方向距离偏差52汽包的标高53汽包的水平度（全长）2d.膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。e.汽包内部装置安装后应符合下列要求：(1)零、部件的数量不得短少。(2)蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和

17、裂纹。(3)所有法兰接合面应严密，其连接件应有止退装置。(4)封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。(5)键连接件安装后应点焊，以防松动。f.汽包内部装置安装完毕检查合格后及时办理签证手续。g.不得在汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊前应进行严格的焊接工艺评定试验。（4）受热面的组合安装a.主要程序：左水冷壁前水冷壁后水冷壁炉顶水冷壁右水冷壁下降管整体找正。尾部：顶棚管高过低过后包墙前左（右）包墙后左（右）包墙省煤器。b.受热面在安装前应做下列工作：(1)水冷壁集箱和排管应做吹扫和通球检查，合格后办理签证并对管口进行临时封闭，并对管排的长度、宽度、平整度及对角线进行检查和调整。(2

18、)、级过热器和省煤器的蛇形管应做吹扫和通球检查，并做单管水压试验，合格后办理签证，并对管口进行临时封闭。c.受热面的安装要求：(1)水冷壁的安装水冷壁吊装时，必须有足够强度的钢性吊架以防止水冷壁在吊装时发生永久性变形，吊装架应易于装卸。在炉体顶板梁上设置吊装架，架上设置50T滑轮组两套，用5T卷扬机作牵引，水冷壁组合件用塔吊抬送至框架内，直接吊成垂直状态，用卷扬机吊装就位。水冷壁吊装就位后，应立即初步找平、找正，但相互间不得点焊，应处于自由状态。水冷壁组合件吊装就位完毕后，应将钢架的开口关闭。水冷壁组合件的找正：当汽包找正完毕，可进行水冷壁找正。找正时上集箱以汽包的纵向、横向中心线及标高为基准

19、，中、下部为方便起见可以立柱的的中心线为基准，拉钢丝检查，标高以立柱标高为基准。各集箱的标高及水平度可用水准仪或流体连通器等水平仪测量找正，并对各测量结果进行记录。所有水冷壁找正后应进行临时加固，并将所有的钢性梁安装完毕，经质检人员检验合格后，将水冷壁四角按图纸要求进行焊接密封，同时凡与水冷壁管有关的视孔、检查孔、仪表孔均应安装焊接完毕，所有焊接部件均应由持相应合格证的焊工进行焊接。水冷壁组合件安装允许偏差序号检查项目允差（mm）1集箱中心位置52集箱标高53集箱水平度全长24间距3(2)过热器的组合安装过热器组装前，应先找正、固定集箱，集箱找正时应注意按图纸尺寸检查集箱的位置和方向。集箱找正

20、完毕后，可同时进行蛇形管和连通管的安装。先安装最外边的一排蛇形管作为基准，当尺寸、垂直度和标高等都符合设计要求时，将基准管焊接牢固，再以此为基准进行安装。过热器组合安装时的允许偏差：序号检查项目允差（mm）1蛇形管自由端102管排间距53管排平整度204边缘管与炉墙间隙符合图纸(3)省煤器组合安装省煤器蛇形管组装时，应先将集箱找正固定后，再安装基准蛇形管。基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与集箱管头对接情况和集箱中心距蛇形管端部的偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余排管。安装允许偏差如下：序号检查项目允差（mm）1组件宽度52组件对角线差103联箱中心距蛇形管弯头端部长度104组件边管垂直度

21、55边缘管与炉墙间隙符合设计(4)受热面的焊接 见“焊接工程”。(5)受热面整体找正验收合格后进行锅炉连接管道及附属管道的安装。（5）空气预热器的安装a.安装前检查：检查管箱的内外形尺寸，允许偏差详见电力建设施工技术规范（第2部分：锅炉机组）DL/T5190.2-2012附录中的有关规定。清除管子内外的尘土、锈片等杂物，检查管子和管板的焊接质量，必要时进行渗油试验检查其严密性。b.安装时允许偏差：序号检查项目允差（mm）1支承框架上部水平度32支承框架标高103管箱垂直度54管箱中心线与构架立柱中心线间的间距55相邻管箱的中间管标高56整个空气预热器的顶部标高57管箱上部对角线差158伸时缩节

22、冷拉值按图纸规定值c.空气预热器安装时应注意管箱的上、上方向，不得装反。d.整个空气预热器应保证密封，凡不密封处工地安装就地密封，连接焊缝高度为5mm，安装结束后，与冷、热风同时进行风压试验，应无泄漏。在锅炉启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞等。e.空气预热器的保温工作应在风压试验完毕后进行。（6）锅炉本体附属机械设备安装风机安装(1)风机安装前，对设备供货缺陷及缺件进行认真汇总、统计和整改，以保证安装顺利进行。(2)风机安装主要工序包括：基础划线、基础铲平及垫铁配制、轴承安装、轴承检修、机壳就位及找正、电机安装、风门安装、润滑油及冷却水系统安装、风机单机试运、动力场试验。设

23、备检修安装前，必须编写作业指导书报业主及监理公司批准。施工过程中，严格按作业指导书和设备技术文件施工，以保证设备安装质量。(3)烟、风道制作：烟、风管道制作分别在锅炉右侧组合场及引风机至烟囱段处进行。矩形管道制作：根据吊装方案进行分段制作。A 根据确定好的长度分段，管道尺寸大小，首先将所用钢板平铺于平台上进行组合（若板厚5mm时，首先打坡口，若小于5mm，则板间留2mm间隙）焊接，用大锤校正焊接变形或火焰校正，然后放样下料。B 组合：将底板平放于平台上，然后两侧借助于吊车配合点焊成一体，测好对角线后，点焊上面板再焊接，焊接时严格焊接顺序，防止焊接变形，最后选择合适地方焊吊点。C 矩形90弯头，

24、组合时应先将两侧板放样下料，支好两侧板，再点焊上已卷制的上下底板。D 装加固筋。圆形管道制作A 根据图形管道直径，算出展开长度L=d（d为圆形管道中径）下料。B 将所下料在卷板机上卷制，卷制时要用制好的样测量，直至达到要求，再进行点焊，焊口端面要平齐。C将点焊完毕的管子吊出焊接。D 对于弯头，直管上根据弯头度数，制好样板划线，然后手工割开，打好坡口后再焊制。E将已焊好的零件，根据吊装方案进行组合焊接，并在合适位置焊好吊盘等待吊装。注：以上各部分按设计图纸施工，安装质量符合蒸汽规和电建规的规定。（7）锅炉范围内管道安装a.锅炉本体管道包括：顶部连通管、下降管、过热器集箱间连通管、省煤器连通管、给

25、水操作台至锅炉给水管、主蒸汽引出管及排气管等，其安装要点如下：(1)在汽包、过热器、省煤器、水冷壁、蒸汽管等组合安装找正固定合格后，可进行连接管的安装。(2)按照图纸清点连接管及零件等，并对管道内部进行清理，对管子长度、弯曲度、弯曲方向较难分清的管件应做好标记，以免装错。(3)本体连接管的就位程序：先长管后短管，先难后易，先上后下，先里后外。每根管吊入安装位置后，必须随时临时固定好。(4)本体连接管安装时，除图纸注明装设支架外，一般不设吊架。(5)连接管要求对口必须正确，间隙均匀，不应强行对口，其质量要求符合火力发电厂焊接技术规程（DL/T869-2012）的规定。(6)管子和管件的坡口及内外

26、壁1015mm范围内的油漆、污垢、铁锈等，在对口前应清除干净，直至露出光泽。b.锅炉排污、取样、疏水管道安装要求：(1)管道本身在运行状态下有坡度的，要能自由热补偿且不妨碍汽包、集箱和管系的热膨胀。(2)不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。(3)锅炉定期排污管必须在水冷壁集箱内部清理干净后再进行连接。(4)管道上阀门的位置应便于操作和检修。(5)支架安装位置应正确、平整、牢固，与管子接触良好并不妨碍管子热膨胀。(6)支吊架间距参考值：管子外径（mm）建议的最大间距（mm）保温不保温251.11.52.6321.31.63381.41.83.444.51.62.03.7571.82.54.

27、2c.取样管安装要求：(1)管道本体应有足够的热补偿，保持管束在运行中走向整齐。(2)蒸汽取样器安装方位应正确。(3)取样器冷却器安装前应检查蛇形管的严密性。d.排汽管安装时应注意留出间隙，使汽包、集箱和管道能自由膨胀，其支吊架应牢固。安全阀排汽管的重量不应压在安全阀上。管道及附件与安全阀连接前应把内部杂物清除干净。（8）锅炉水压试验：水压试验是锅炉安装过程中的重要控制节点，锅炉受热面及锅炉本体管道全部安装完成后，必须进行水压试验。a.水压试验范围水压试验的范围包括受热面系统的全部承压部件及本体管道，即：汽包、水冷壁、过热器、省煤器、蒸发管、顶部连接管、下降管、过热器连接管、给水操作台至锅炉给

28、水管、集气箱出口阀门以内的管道等及其附件。注：安全阀不参加水压试验，水位计只参加工作压力试验，不参加超压试验。b.水压试验前的检查及准备工作：(1)承压部件的安装工作全部结束，全部承压焊口的检验及所有合金钢部件的光谱检查工作全部结束。(2)组合及安装时所用的临时设施应全部拆除并清理干净。(3)锅炉主要走道平台，扶梯安装完毕。(4)水压试验的临时给排水管道安装结束，临时堵板的安装完毕。(5)各有充足的安全低压照明灯具和检修必用品及工具。(6)安装记录、检验及试验签证应整理齐全，并符合规定要求。c.水压试验的要求：(1)锅炉水压试验压力为汽包工作压力的1.25倍；(2)锅炉水压试验时的环境温度一般

29、应在5以上，否则应有可靠的防寒防冻措施；(3)水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件规定，无规定时，应按电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂化学篇）的规定执行，一般水温不应超过70；(4)水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表，试验压力以汽包或过热器出口集箱处的压力表读数为准。d.水压试验的步骤：(1)水压试验前开启设备上所有放空阀门，各给水总阀门、分阀门、关闭所有疏水、放水、排污阀门。该工作检查完毕后，可开始向锅炉上水；(2)在上水过程中，注意观察各放气阀门，待空气阀上部放气管见水无空气排出后，关闭其空气阀。放气阀全部关闭后，此时锅炉水已上懑，关闭进水

30、总阀，对锅炉进行一次全面检查；(3)经检查无异常后，可用升压泵对锅炉进行升压。升压速度应均匀缓慢，一般不应大于0.3MPa/min，当达到试验压力的10%左右时，应作初步检查。如无异常或渗漏，可继续升压至工作压力。(4)根据工作压力下全面检查的结果，决定是否继续升压进行超压水压试验。如无异常和渗漏，可继续升压，但在进行超压水压试验前应做好以下工作：A将水位计与汽包联通阀门关闭；B所有检查人员应停止在承压部位进行检查和工作，并远离受热面设备，所有人员应全部撤离水压试验禁止范围；(5)继续升压至试验压力，保持20分钟后缓降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变，检查中若受压元件金属壁和焊缝

31、上没有水珠和水雾，卸压后无残余变形，则认为水压试验合格；(6)在水压试验时，对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行处理，是否再进行超压水压试验，应视渗漏数量和部位的具体情况而定；(7)检查完毕后，即可缓慢降压，降压速度a/min。当压力降至接近零时（汽包压力表读数），应打开所有放水阀，将水排尽。在降压过程中，可利用余压对疏水、排污、取样等管路、阀门进行带压冲洗，以检查上述管路畅通情况。冲洗管路的余压不得低于1.2 MPa。(8)锅炉在试验压力下的试验应尽量少做，争取一次成功。水压试验合格后，应及时办理水压试验合格签证。（9）锅炉风压试验锅炉为全密封型，在烘炉前，应进行漏风试验，以对锅炉燃烧室、冷热

32、风系统、烟气系统等的严密性进行检查，并找出漏风处予以清除。a.进行漏风试验必须具备的条件：(1)送引风机经单机试运转合格，烟、风道安装完毕，并经检查合格。(2)锅炉本体炉渣，密封装置施工完毕，炉膛风压表已装好，人孔、试验孔等全部封闭。(3)所有风门开关灵活、指示正确。b.漏风试验的步骤：(1)对燃烧室、烟道等部分进行负压试验。(2)对风道、空气预热器等处进行正压试验。c.负压试验： 打开引风机出口挡板，关闭引风机入口挡板，启动引风机，调节引风机挡板，便炉膛维持锅炉设备技术文件中规定的最大负压值。然后用点燃的蜡烛靠近各接缝进行检查。由于负压作用使蜡烛焰偏向漏风处，并在漏风的部位作好记号，待检查完

33、毕停止风机后按所作的记号进行缺陷消除。d.正压试验： 打开送风机出挡板，关闭入口挡板，启动送风机，调节送风机入口挡板，便送风机风压达到额定风压，并在试验中保持。检查方法：在送风机入口加入一定数量的白粉，在漏风处有白粉或黑烟冒出，以利于发现。e.对泄漏处采取堵漏措施后，再进行风压试验检查泄漏处是否已堵好。f.漏风试验合格后及时办理办理漏风试验合格签证。（10）烘炉a.烘炉的目的：为了均匀而缓慢地烘干炉墙，控制炉墙发生裂纹和变形。炉墙发生裂纹、鼓起和变形的原因是炉墙温度上升太快，炉墙内产生大量蒸汽而又无法及时排出，从而在炉墙耐火层与护板之间产生较高的压力而损坏炉墙，各部受热不均，也会造成上述缺陷的

34、发生。b.烘炉应具备的条件：(1)锅炉本体的安装、炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格。(2)锅炉给水、疏水、放气、排污、加药、取样等系统安装、试运完毕并能随时投入。(3)烘炉需用的热工和电气仪表均已安装，校验和调整试验合格，并能随时投入。(4)汽包、水冷壁联箱、过热器联箱的膨胀指示器安装完毕，并在冷态下调整到零位。(5)炉墙上的测温点或灰浆取样点应设置完毕。(6)管道、风道、烟道、灰道、阀门及挡板均已标明介质流向，开启方向和开度指示。(7)应画好烘炉升温曲线图。(8)炉内、外各通道应全部清理完毕。(9)烘炉用的临时设施已装好。c.烘炉的程序：(1)检查全部准备工作是否完毕，各系统设备单机运

35、行是否完毕，记录膨胀指示器的位置。(2)缓慢上水，直到汽包水位上升到最低水位为止，给水温度不高于80，且水是经脱氧的软化水。上水完毕后，记录膨胀指示器位置，并与设计数值相对照。(3)烘炉用点火装置燃烧柴油进行，先维持小火，然后逐步加强燃烧，并严格按照升温曲线，控制燃烧情况。（升温曲线上的温度是过热器后的烟温）。(4)调整引风机进口挡板开度，并适当开启横向冲渣槽排灰闸门，以保持适当的炉膛压力和自然通风。(5)烘炉的温升控制不大于10/h，后期过热器出口烟温最高不大于200，在此温度下持续时间不小于24小时。d.烘炉时应注意的事项：(1)不得用烈火烘烤。(2)汽包水位应经常保持在正常范围内。(3)

36、锅炉升温速度及持续时间应根据型式、炉墙结构、炉墙施工方法、完工时间、室温和气候条件等因素而定。(4)燃烧强度和温升由过热器后烟温来控制。e.本工程也可以采用烘炉机进行烘炉。（11）锅炉化学清洗a.锅炉化学清洗的目的：除去设备加工过程中形成的氧化铁皮及存放、运输安装过程中产生的腐蚀物、油污、泥砂等以保证热力设备内表面清洁，使机组启动时获得良好水汽品质，确保机组顺利投产及安全经济运行。化学清洗的意义还许通过清洗延长设备的的使用寿命，避免意外事故的发生，提高换热设备的换热效率以达到节约能源的目的。b.化学清洗的范围：汽包、下降管、水冷壁及集箱、省煤器等。c.清洗前应具备的条件：（1）清洗临时系统安装

37、完毕，并经水压试验合格。（2）清洗系统所有设备、管道、阀门给检查符合要求清洗泵等试转良好。（3）拆除汽包水位计，并安装临时水位计，紧急放水管接至汽包中心线以上300mm处，（必要时，开启汽包紧急放水门，紧急放管可作为溢流管用）利用汽包蒸汽管作排气管，为保证流速均匀，汽包内直径管安装40mm口径的节流孔板，饱和蒸汽引出管用木塞堵严（过热器冲洗后封堵）。（4）清洗用工业水，除盐水准备充足。（5）蒸汽加热临时管道安装结束，并具备送汽条件。（6）腐蚀指示片已加工完毕，清洗挂式汽包内中心线以下及清洗箱液面以下。（7）清洗用药品，仪器经检验合格，且满足试验要求。（8）酸洗工作电源必须可靠，不得中断，必要时

38、接一路备用电源。d.清洗工艺步骤 根据火力发电厂锅炉化学清洗导则(DL/T794-2012)确定本清洗采用碱洗，盐酸清洗工艺，清洗后采用柠檬酸漂洗，e.加热方式加热方式采用清洗箱内通入蒸汽加热。f.加药方式采用动态循环清洗，配药在清洗系统内进行，在循环状态下将清洗药品加至已清洗箱中，碱洗脱脂阶段将药品一次加至清洗箱中利用清洗泵出口再循环将药品搅拌均匀，或直接进行碱洗大循环，酸洗阶段加药顺序缓蚀剂，盐酸，缓蚀剂循环均匀后，用加酸泵将酸加入清洗箱。g.清洗操作过程水冲洗碱洗水冲洗酸洗水冲洗漂洗钝化排放。h.锅炉化学清洗完毕后应整理记录，办理签证。（12）管道的冲洗和吹洗 锅炉范围内的给水、减温水、

39、过热器及主蒸道，在投入供水与供气之前必须进行冲洗和吹洗，以清除管道内的杂物和锈垢。a.管道冲洗（1）给水、减温水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗（根据锅炉水质要求而定）。（2）用水进行冲冼时，其水质为除盐水或软化水，冲洗水量应大于正常运行时的最大水量，冲洗作业应连续进行，直至出水澄清，出口水质和入口水质相接近时为合格。（3）水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。（4）管道冲洗完后，应整理记录，办理签证。b.管道的吹洗（1）锅炉的过热器及蒸汽管道系统必须进行吹洗，并应符合下列要求：A所用临时管的裁面积应大于或等于被吹管口的截面积，

40、临时管应尽量短捷以减少阻力。B吹洗时控制门应全开，控制门的开启时间一般应小于60秒。C被吹系统各处的吹管系数应大于1。D吹洗时控制参数可无计算或吹洗时实际测量决定。E吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42的范围内。F吹洗过程中至少应有一次停炉冷却（时间12小时以上），以提高吹洗效果。（2）吹洗质量标准：A过热器及其管道各管的吹管系数大于1。B在被吹洗管末端的临时排气管内（或排倔口处）装设靶板检查，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径，在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕立度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。C管道吹洗

41、完后，应整理记录，办理签证。（13）蒸汽严密性试验及安全阀调整a.蒸汽严密性试验(1)锅炉升压至工作压力应进行蒸汽严密性试验，并做下列检查。(2)锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。(3)汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。(4)蒸汽严密性试验的检查结果应详细记录，并办理签证。(5)蒸汽严密性试验合格后可升压进行安全阀调整。b.安全阀调整（1）调整安全阀的压力以各就地压力表为准，压力表应经校验合格，并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0.5%，应作偏差修正。（2）安全阀动作压力的调整数值按电力工业

42、锅炉监察规程的规定执行。（3）在安全阀调整之前，电（气）动控制部分必须先通电（气）检查，压缩空气系统必须吹扫干净，电（气）源必须可靠。（4）调整完毕的安全阀应作出标志，在各阶段试运过程中，禁止将安全阀隔绝或楔死。（5）安全阀调整完毕后应整理记录，办理签证。（14）锅炉72+24小时负荷试运锅炉机组在安装完毕并完成各分部试运后，必须通过72+24小时负荷试运行，运行时间和程序按火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程的有关规定执行，以对施工、设计和设备质量进行考核，检查设备是否能达到设计要求。a.试运前应具备的条件：（1）前阶段发现的缺陷项目已处理完毕。（2）辅助机械和附属系统以及燃料、给水、除

43、灰、用电等系统分部试运合格，能满足负荷试车的需要。（3）各项检查与试验工作均已完毕，各项保护能投入。（4）负荷试运需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计安装并调试完毕，指示正确，动作良好。（5）化学监督工作能正常运行，试运行的燃料已进行分析。（6）生产单位已作好生产准备工作，能满足试运需要。b.锅炉72+24小时负荷试运期间，所有辅助设备同时或陆续投入运行，锅炉本体、辅助机械和附属系统均应工作正常，其膨胀、严密性、轴承温度振动等均应符合技术要求，锅炉蒸汽参数、燃烧工况等均应基本达到设计要求。c.锅炉要达到断油、投高加、投电除尘连续72小时负荷试运行，汽水品质合格，自动装置投入，调节品质基本达到

44、设计要求，运行正常，试运即告结束。d.锅炉进行72小时试运完成后，应对各项设备作一次全面检查，处理试运中发现的缺陷，处理完毕后，机组再次启动，带满负荷连续运行24小时后，及时办理试运签证，移交生产单位进行试生产，并办理中间交接手续。e.办理移交应及时邀请安全监察机构对其进行总体验收，验收合格后，将锅炉安装的技术文件和施工质量证明及资料等，移交使用单位存入锅炉技术档案。（二）分部试运：（1）分部试运要求：a.分部试运工作应符合设备技术文件的规定。b.机械的分部试运必须在该设备安装结束，有完整的安装记录，并经验收合格后方能进行。（2）分部试运前应具备以下条件：a.设备基础混凝土已达到设计强度等级，

45、二次灌浆混凝土的强度等级已达到基础混凝土的设计强度等级。b.设备周围的垃圾杂物已清除干净，脚手架已拆除。c.有关地点照明充足，并有必要的通信设施。d.有关通道应平整和畅通。e.润滑剂牌号及品质符合规定。(3)分部试运前应进行下列检查：a.检查机械内部及连接系统内部，不得有杂物等。b.地脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现象。c.裸露的转动部分应有保护罩或围栏。d.轴承冷却器的冷却水量充足，回水管畅通。e.按设备技术文件规定检查轴承润滑油量，各磨擦部位应注意有足够的润滑油剂。f.电动机通风系统无杂物，封闭完发好。（4）分部试运工作应按批准的试运措施进行。（5）机械设备启动时，应注意下列安全事项。a.联

46、轴器指销（皮螺丝）全部安装完好。b.盘动联轴器无异常状态。c.第一启动时，当达到全速后即用事故按钮停下，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和其他异状后方可正式启动。（6）机械部分试运时间应按设备技术文件的规定。（7）分部试运过程中，应注意检查机械各部位的温度、振动及电流表指示不得超过规定值，并做好详细记录。（8）分部试运应符合设备技术文件规定，一般应符合下列要求：a.轴承及转动部分无异常状态。b.轴承工作温度应稳定。c.振动符合要求。d.无漏油、漏水和漏风等现象。e.采用循环油系统润滑时，其油压、注油量应符合规定：油管路上有阀门时，应有防止误关和因振动自关的措施。（9）分部试运结束后，应办理分部试

47、运签证（并附有试运记录）（三）焊接施工方案1.本工程焊接施工标准及质量目标1.1本工程焊接施工执行标准DL8692012火力发电厂焊接技术规程DL/T5210.7-2010电力建设施工质量验收及评价规程（第7部分：焊接）DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范DL/T6781999电站钢结构焊接通用技术条件DL/T7522001火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T8192002火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T8202002管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T8682004焊接工艺评定规程火力发电厂金属光谱分

48、析导则蒸汽锅炉安全技术监察规程1996压力容器安全技术监察规程1.2本工程的焊接质量目标:合格率100%；优良品率98.5%以上；焊口无损探伤一次合格率98.5%；严密性试验无渗漏；总体质量达到优良级。2.焊工2.1凡担任承压管道焊接的焊工,须持有按锅炉压力容器压力管道焊工考试规定考试合格的合格证，持证焊工所承担的焊接项目必须与持证项目相符。不得承担超越其合格项目的焊接工作。2.2在焊接锅炉受热面管子前，必须进行与实际条件相同的模拟练习，待各项检验合格后，方可进行正式焊接。2.3参加本工程焊接的焊工应有较强的责任心，能认真执行国家的各项标准和规范，严格遵守工艺纪律，按给定的焊接作业指导书或焊接

49、工艺卡的要求施焊。2.4焊工应对所焊接焊缝质量负责。当焊口对口不符合要求时，焊工有权拒绝焊接，并及时向焊接检查员报告，并提出要求重新修整、调整、组对好焊口。当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。2.5凡承担下列各项部件焊接任务的焊工，经相应技术考核合格，并在有效期内；a.锅炉受热面管子。b.工作压力大于0.1MPa的压力容器及管道；c.储存易燃易爆介质（气体、液体）的容器及输送管道。2.6焊缝焊接完毕，应及时彻底清理干净焊渣及飞溅，作好自检工作，并按规定打上焊工钢印，及时填写焊接自检记录，上报焊接质检员。进行检查验收。当在焊后进行检查、检验、验收过程中发生不合格时，焊工应及时进行返

50、修处理。处理好后重新进行检查、检验、验收，直到合格。3.焊接材料管理3.1焊接前必须查明所焊部件的钢号，根据焊接作业指导书或焊接工艺卡正确选用焊接材料，防止错用焊材。3.2本工程所采用的焊接材料应符合设计文件规定，焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气和焊剂等）的质量应符合国家标准，本工程中使用的焊条应符合（GB5117碳钢焊条、GB5118低合金钢焊条的规定；焊丝应符合GB1300焊接用钢丝的要求。并有出厂合格证或检验试验合格报告。无有效合格证明的焊接材料不得投入施焊。当对焊材质量有怀疑时，应进行分批抽查试验，待试验合格后方可使用；不合格的封存不得使用。3.3由专职人员负责焊材的管理、验收、烘干、

51、储存、发放、回收等工作，并做好各种管理帐登记，焊材室需安装除湿设备，调整并保持焊材储存室环境温度宜在5以上，相对湿度应小于60；以防焊材受潮。3.4焊条使用关应按规定的温度和时间进行烘干，烘干时每只烘箱每次只能烘干同一类焊条，或碱性或酸性；不得混合烘干。烘干后的焊条应分类储存在100150恒温箱中保存，以备随时领用。3.5本工程使用的焊条、焊丝应明确分类挂牌储存，不得混放。焊工领用焊材时，凭焊接工艺卡上注明的焊材要求领取焊材，经焊材管理人员核实后发给相应的焊材。并在焊材发放登记帐上签字，防止错用焊材。3.6焊工领出的焊条必须分类装入温度保持在100150的焊条保温筒内，待到施焊现场，随用随取，

52、防止错用焊材。3.7执行焊条、焊丝制度，焊工当日领出的焊条、焊丝，收工后焊工应如数交回当日未焊完的焊材及焊材头、焊材室应认真做好发放、回收工作，为每个焊工建立台帐，并采取一定的措施以控制焊材头的回收率。4.焊接工艺评定试验及焊接作业指导书的编制4.1焊接工艺的选定，根据工程招标文件和图纸所提供的钢材种类、规格情况，选定合适的成熟的焊接工艺评定结果。用于本工程焊接施工中，对于新钢种焊接工艺，当没有现成的工艺评定结果可参考时，按DL/T8682004焊接工艺评定规程等规范的要求进行新钢种的焊接工艺评定试验，符合规定要求后，用于本工程施焊中。4.2焊接工艺卡根据设计图纸所采取的钢材牌号、规格及所使用

53、的焊材牌号、焊接方法等，按照工艺评定报告中的各项工艺参数来编制焊接作业指导书，在焊前发给焊工用于指导焊接施焊。5.焊前准备5.1焊缝坡口的加工及组对尺寸按设计图纸的规定，图纸无规定的按DL/T8692012规范执行。不同厚度对口按DL/T8692012规范中形式处理。5.2承压管道，属于设备出厂的，管道坡口均已在厂家制造时加工好了，属于主材的需在施工现场配制的管道的坡口加工168，16及以上的承压管道应采用机械方法加工，坡口形式为V形。另淬硬性较大的钢材，也可采用机械方法加工坡口；其他管道坡口加工也可采用火焰切割法加工坡口。5.3对采用火焰切割的坡口，应将割口表面的熔渣、氧化物及飞溅物清理干净

54、，并将不平处打磨平整。5.4焊接在组装前应坡口内、外壁两侧各1015mm范围内的油、漆、垢、锈等杂清理干净，并打磨出金属光泽。不锈钢焊件在组装前应将坡口两侧表面不小于100mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等杂物清理干净，并采取防止焊接飞溅物玷污表面的措施。所使用的钢丝刷及清除焊渣的工具由不锈钢制成。不锈钢管子表面不得暴露在火焰加工处。5.5焊件组装时应垫置牢固，以免在焊接和热处理过程中产生变形附加应力。焊口严禁用强力对口，以防引起附加应力。5.6焊接前应作好各项防护措施。如：采用棚布遮挡、搭设活动防护棚等办法来防止风、雨、雪等天气对焊接造成的影响，以确保工程的焊接质量。5.7管道对口时一般应做

55、到内壁平齐，局部错口不应超过壁厚的10，且不大于1mm。对口间隙应符合DL/T8692012规范中表的要求，应均匀，局布间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。5.8焊接施工过程包括对口组装，施焊和检验等重要工序：前工序符合要求后方可进行下道工序，否则禁止下道工序施工。6.焊接工艺及要求6.1焊接时允许的最低环境温度：碳素钢10；低碳钢、普通低合金钢0；中高合金钢：5，低于该规定停止施焊。当焊件温度低于0时，必须采取相应的预热措施。6.2当焊接环境出现下列任何一种情况时，应采取有效的防护措施，如搭设防护棚，采取预热等措施，否则不得施焊。a.手工电弧焊时，风速大于10m/s。b.

56、氩弧焊时，风速大于2m/s。c.相对湿度大于90。d.焊件有水、雪或接触到雾。e.当焊件温度低于0时。6.3 焊前预热根据DL/T8692012规范中规定，对需要预热的焊件在施焊前进行预热。根据具体焊件制定具体的预热方法要求，以保证预热质量。原则是：预热必须达到规定温度，升温速度不易过快。异种钢接头，预热温度按焊接性差合金成分高的一侧选择。在负温度环境下，预热湿度应提高50。在负湿度环境下，所有焊件均需适当预热。6.4严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。管子焊接时管内不得有穿堂风，管端应堵上。6.5点固焊时，焊材、工艺、焊工和预热温度等与正式施焊相同；在对口根部点焊时，焊

57、后认真检查各焊点质量，如有缺陷应清除重焊，厚壁大径管，采用填加物法点固，当清除临时点固物时，不应损伤母材，并打磨修整好焊疤。6.6采用氩弧焊打底时，底层焊后检查无缺陷后及时进行次层焊道的焊接，防止产生底层裂纹，氩弧焊管道底层时，管内应充氩气，将管内空气置换后方可进行焊接。氩弧打底层厚度一般不小于3mm。6.7多层多道焊时应逐层进行清理干净，经自检合格后方可焊接次层，直到完成；对于直径大于194mm和锅炉密集排管对接焊口采用两人对称焊接方法施焊。接头应错开，接头和收弧质量应特别注意，收弧应将熔池填满，防止出现弧坑裂.6.8每一道焊缝施焊应连续完成，不得中间终断施焊。对于大径厚壁管，工艺要求分次焊

58、接的，终断施焊时应采取缓冷保温措施，再焊时，应经仔细检查确认无裂纹后再按原工艺要求施焊。6.9焊接方法的选择a.压力大于0.1MPa的汽水管道及油管道内清洁度要求较高的管道,均需采用氩弧焊或氩弧焊打底,具体要求如下：直径60壁厚4，采用全氩弧焊。直径60壁厚4,采用氩弧焊打底电焊填充盖面。b.焊接作业时，在保证焊透和熔合良好的前提下，采用小电流短电弧，快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度不小于250。c.焊材的选用原则(1)原则：同种钢材焊接：选用工艺性能良好，焊缝金属性能和化学成份与母材相当的焊材。异种钢焊接：无奥氏体不锈钢时，选用工艺良好，焊缝金属性能和化学成份与合金含量低的一侧母材相当的焊材。一侧为奥氏体不锈钢时，选用焊缝金属性能和化学成份与不锈钢相当的不锈钢焊材。氩弧焊电极采用铈钨极，氩气纯度不低于99.96%。(2)具体选用焊材表：（见下页表）序号焊件钢号焊丝焊条1A3、10E4303220、20GTIGJ50E5015316MnE5015415CrMoTIG-R30R307512Cr1MoV