生产工程师(PE)技能

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1、 企业管理咨询有限公司企业管理咨询有限公司精细化管理特训营精细化管理特训营如何成为卓越如何成为卓越PIE工程师工程师主讲：许宗前主讲：许宗前1 内内 容容 安安 排排nPEPE职责和能力要求职责和能力要求nPEPE分析手法分析手法n新产品导入三阶段新产品导入三阶段n简化和标准化简化和标准化n现场管理改善现场管理改善2第一章第一章 PEPE职责和能力要求职责和能力要求 PE PE生产工程师生产工程师 PE PE角色认知角色认知 PE PE是复合型人才是复合型人才 PE PE需要职业化需要职业化3 PE PE角色认知角色认知v PE PE：Product EngineerProduct Engin

2、eerv PE PE人员是一个多机能的角色，融合工业人员是一个多机能的角色，融合工业 工程、品质工程、产品工程与管理工程工程、品质工程、产品工程与管理工程 等多方面的技能。等多方面的技能。4vPEPE工程师：懂管理的技术人才！工程师：懂管理的技术人才！vPEPE工程师工程师 技术技术 和和 管理管理 的综合体的综合体5v PE PE人员肩负着指导、标准化、维持管理、人员肩负着指导、标准化、维持管理、持续改进的使命！持续改进的使命！v 当今，当今，PEPE工程师已成为制造业不可缺少工程师已成为制造业不可缺少 的角色！的角色！6第二章第二章 PEPE分析手法分析手法竞争新趋势竞争新趋势PEPE分析

3、手法分析手法分析技巧分析技巧工艺程序分析、案例工艺程序分析、案例人机作业分析、案例人机作业分析、案例联合作业分析、案例联合作业分析、案例讨论：讨论：PEPE手法应用手法应用7有人说有人说“管理是艺术管理是艺术”有人说有人说“领导是艺术领导是艺术”有人说有人说“营销是艺术营销是艺术”但是从来没有人说但是从来没有人说“生产是艺术生产是艺术”从事生产的从事生产的PEPE是科学，只有经过学是科学，只有经过学习和训练才能获得习和训练才能获得8 竞争新趋势竞争新趋势n提高生产性（确保适当的利润）：提高生产性（确保适当的利润）：大量生产时代大量生产时代=多品种、小批量、短交货多品种、小批量、短交货 期的生产

4、时代期的生产时代=PQCDSPQCDS之之5 5个个“0”“0”时代时代n社会的使命：社会的使命：节省资源、节省空间、节省能源、重复利节省资源、节省空间、节省能源、重复利 用、与自然环境共存、与社会融洽发展用、与自然环境共存、与社会融洽发展9PEPE分析手法分析手法类别类别 分析方法分析方法内容内容备注备注程序程序分析分析工艺程序图工艺程序图对整个制造程序或工序的分析对整个制造程序或工序的分析流程程序图流程程序图产品或材料的流程的分析产品或材料的流程的分析线路图线路图布置与经路分析布置与经路分析作业作业分析分析人机作业分析人机作业分析闲余能量分析闲余能量分析联合作业分析联合作业分析双手作业分析

5、双手作业分析动作动作分析分析动素分析动素分析影像分析影像分析快速摄影动作分析快速摄影动作分析VTRVTR分析分析动作经济原则动作经济原则10 分析技巧分析技巧v一个不忘一个不忘 不忘动作经济原则；不忘动作经济原则；v四大法宝四大法宝 取消、合并、重排、简化；取消、合并、重排、简化；v五大现象五大现象 作业、搬运、贮存、检验、等待；作业、搬运、贮存、检验、等待；v5 5W2H W2H 对目的、方法、人物、时间、地点对目的、方法、人物、时间、地点 等进行提问。等进行提问。v5 5 WHYWHY 凡事都要问五个为什么凡事都要问五个为什么11 ECRS ECRS四大法宝四大法宝送货箱：使捆包与拆送货箱

6、：使捆包与拆解简单化的搬运用箱解简单化的搬运用箱子子单纯化、简单化、或者减少数量单纯化、简单化、或者减少数量指零件、工程、库存形状指零件、工程、库存形状4 4、简化、简化（simplifysimplify）拖车：空车与满载车拖车：空车与满载车更换更换改变顺序，或者更换的话，指改改变顺序，或者更换的话，指改变或更换工程、材质、形状、加变或更换工程、材质、形状、加工方法工方法3 3、重排、重排（rearrangerearrange）自动收割机自动收割机结合在一起、配合在一起结合在一起、配合在一起指零件、加工、材料等指零件、加工、材料等2 2、合并、合并（combinecombine）无人车站无人车

7、站一人服务车：司机兼一人服务车：司机兼任给票监督工作任给票监督工作把这些排除的话把这些排除的话指零件、作业、运输、传票等指零件、作业、运输、传票等1 1、取消、取消（eliminateeliminate）适用例适用例自问自问项目项目125 5W2HW2H选择一个改选择一个改进的方法进的方法花多少做此事？改进后可以节省多少？花多少做此事？改进后可以节省多少？How muchHow much成本成本简化工作简化工作如何做？是否是最好的方法？有其它如何做？是否是最好的方法？有其它方法吗？方法吗？HowHowto doto do方法方法谁做？其它人可以做吗？为什么由此谁做？其它人可以做吗？为什么由此人

8、做？人做？WhoWho作业员作业员改变顺序或改变顺序或合并合并什么时候做最合适？接下去一定要做什么时候做最合适？接下去一定要做此动作吗？此动作吗？WhenWhen时序时序是哪里做？一定要在此处做吗？是哪里做？一定要在此处做吗？WhereWhere位置位置为什么此动作是必须的？明确目的为什么此动作是必须的？明确目的WhyWhy目的目的排除不必要排除不必要的动作的动作做什么？此任务能否被排除吗？做什么？此任务能否被排除吗？WhatWhat对象对象对策对策描述描述5 5W2HW2H分类分类13案例：设备停机案例：设备停机n第一个为什么：为什么停机了？第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了机

9、器过载，保险烧了）n第二个为什么：为什么会过载？（第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够轴承润滑不够）n第三个为什么：为什么润滑不够？（第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油机油泵没抽上足够的油）n第四个为什么：为什么油泵抽油不够？第四个为什么：为什么油泵抽油不够？n （泵体轴磨损泵体轴磨损）n第五个为什么：为什么泵体轴磨损？第五个为什么：为什么泵体轴磨损？n （金属屑被吸入泵中金属屑被吸入泵中）n第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器吸油泵没有过滤器）n5 5 WHYWHY14五大现象五大现象作业作业 搬运搬运 检验检

10、验 贮存贮存 等待等待15分析符号分析符号工序分类工序分类工序记号工序记号说说 明明作业作业/加工加工凡一件物品或标志物经有意的改变其物理或化学性质之凡一件物品或标志物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均可称为作业。作业使用的材料、零件经加工而过程，均可称为作业。作业使用的材料、零件经加工而完成。完成。搬运搬运原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。况。箭头所示为工序流程方向箭头所示为工序流程方向检验检验为鉴定物品性质规格的异同，而用某种方法鉴定，比较为鉴定物品性质规格的异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量品质，称为检验。检验须

11、具有标准，而将或证明其数量品质，称为检验。检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。停滞停滞储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。由于预定的次一行动（主要是作业、检验可搬运）即刻由于预定的次一行动（主要是作业、检验可搬运）即刻产生的时间空档为非必要，或非控制情况之下。产生的时间空档为非必要，或非控制情况之下。16 工艺程序分析工艺程序分析17工艺程序图结构工艺程序图结构引入原料

12、引入原料（或零件）（或零件）在在零零件件上上完完成成很很多多的的作作业业引入物件引入物件局局部部装装配配或或加加工工引入物件引入物件局局部部装装配配或或加加工工局局部部装装配配或或加加工工引入原料引入原料（或零件）（或零件）1 12 21 13 32 218工艺程序图案例工艺程序图案例123456711接合器套接合器套22隔离垫圈隔离垫圈33销销44隔离圆筒隔离圆筒55内部套圈内部套圈66接合器帽接合器帽77盅套圈盅套圈19青铜杆1车钻铰螺纹及切断1检验0.0165日工20.0145钻平头大内部直径2检验日工3铣8个槽0.02704去毛刺0.00845镀镉日工6车外部直径及切断0.006080

13、.0076切槽铣断面10铣8个槽0.027011镀镉日工黄铜杆7车大外部直径及钻0.006990.01023检验日工隔离垫圈隔离圆筒接合器套No.1105销No.110619局部装配盅套及接合器帽于内部套圈上13去毛刺12车钻铰及切口0.01300.0030黄铜杆内部套圈No.110715去毛刺0.002514车钻铰及切断0.0135黄铜杆盅套圈No.11084181716黄铜杆接合器帽No.1109去毛刺0.0024车钻铰压花及切断0.0142镀镉检验日工日工20装配隔离垫圈、隔离圆筒及内部套圈于接合器套上0.0010日工5检验工艺程序图案例工艺程序图案例20 练习：画工艺程序图练习：画工艺

14、程序图n电视机及遥控器装箱电视机及遥控器装箱21 人机作业分析人机作业分析v以适当的线段的长短代表时间比例。如以适当的线段的长短代表时间比例。如1 1cmcm代表代表1010minmin等。等。v在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人作业时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的为工人作业时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人作业时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线当工人作业时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线 （或其它方法）表示

15、，机器同样。（或其它方法）表示，机器同样。v待人与机器的作业时间均已记录之后，在此图的下端将待人与机器的作业时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的作业时间、空闲时间及每周期人工时数予工人与机器的作业时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。以统计，供分析时参考。22 人机作业图人机作业图0.20.20.40.40.60.60.80.81.01.01.21.21.41.41.61.61.81.82.02.0移开铣成件移开铣成件用模板量深度用模板量深度锉锐边锉锐边取新铸件取新铸件清洁机器清洁机器开动机器开动机器空闲空闲精铣第二面精铣第二面空闲空闲人人机机时间时间(min)min)

16、23 人机作业分析案例人机作业分析案例1 10.20.20.40.40.60.60.80.81.01.01.21.21.41.41.61.61.81.82.02.0移开铣成件，用压缩空气清洁移开铣成件，用压缩空气清洁在面板上用模板量深度在面板上用模板量深度锉锐边，用压缩空气清洁锉锐边，用压缩空气清洁放入箱内，取新铸件放入箱内，取新铸件用压缩空气清洁机器用压缩空气清洁机器装铸件，开动机器精铣装铸件，开动机器精铣空闲空闲精铣第二面精铣第二面空闲空闲人人机机时间时间(min)min)项目项目现行方现行方法法改良方改良方法法节节省省工作时间工作时间(min)min)人人1.21.2机机0.80.8空闲

17、时间空闲时间(min)min)人人0.80.8机机1.21.2周程时间周程时间(min)min)2.02.0利用率利用率人人60%60%机机40%40%单独工作单独工作空闲空闲共同工作共同工作工作：工作：铣平面铣平面 图号：图号：B239/1B239/1产品：产品：B239B239铸件铸件机器：机器：4 4号立铣号立铣速度：速度：8080r/minr/min走刀量：走刀量：380380mm/minmm/min制作：制作：通力达通力达日期：日期：2005/08/18 2005/08/1824 案例案例1 1改善改善 项目项目现行方现行方法法改良改良方法方法节省节省工作时间工作时间(min)min

18、)人人1.21.21.21.2-机机0.80.80.80.8-空闲时间空闲时间(min)min)人人0.80.80.20.20.60.6机机1.21.20.60.60.60.6周程时间周程时间(min)min)2.02.01.41.40.60.6利用率利用率人人60%60%86%86%26%26%机机40%40%57%57%17%17%0.20.20.40.40.60.60.80.81.01.01.21.21.41.4移开铣成件移开铣成件在面板上用模板量深度，成品在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁放入箱内，取新铸件置机旁锉锐边，用压缩空气清洁锉锐边，用压缩空气清洁用压缩空气清洁

19、机器，装铸用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣件，开动机器精铣精铣第二面精铣第二面空闲空闲人人机机时间时间(min)min)空闲空闲工作：工作：铣平面铣平面 图号：图号：B239/1B239/1产品：产品：B239B239铸件铸件机器：机器：4 4号立铣号立铣速度：速度：8080r/minr/min走刀量：走刀量：380380mm/minmm/min制作：制作：通力达通力达日期：日期：2005/08/18 2005/08/18单独工作单独工作空闲空闲共同工作共同工作25 案例案例2 21 12 23 34 45 56 67 78 89 91010准备下一工件准备下一工件装上工件装上工件空闲

20、空闲卸下工件卸下工件完成件放箱内完成件放箱内空闲空闲空闲空闲人人机机时间时间被装上工件被装上工件加工加工卸下工件卸下工件项目项目现行方现行方法法改良改良方法方法节省节省工作时间工作时间人人6 6机机6 6空闲时间空闲时间人人4 4机机4 4周程时间周程时间1010利用率利用率人人60%60%机机60%60%单独工作单独工作空闲空闲共同工作共同工作工作：工作：铣平面铣平面 图号：图号：B239/1B239/1产品：产品：B239B239铸件铸件机器：机器：4 4号立铣号立铣速度：速度：8080r/minr/min走刀量：走刀量：380380mm/minmm/min制作：制作：通力达通力达日期：日

21、期：2005/08/18 2005/08/1826 案例案例2 2改善一改善一项目项目现行现行改良改良节省节省工作时间工作时间人人6 66 6-机机6 66 6-空闲时间空闲时间人人4 42 22 2机机4 42 22 2周程时间周程时间10108 82 2利用率利用率人人60%60%75%75%15%15%机机60%60%75%75%15%15%将将“准备下一工件准备下一工件”放在加工周期内进行放在加工周期内进行1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010准备下一工件准备下一工件装上工件装上工件空闲空闲卸下工件卸下工件完成件放箱内完成件放箱内空闲空闲空闲空闲人人机机时间时间

22、单独工作单独工作空闲空闲共同工作共同工作被装上工件被装上工件加工加工卸下工件卸下工件1 12 23 34 45 56 67 78 8准备下一工件准备下一工件装上工件装上工件空闲空闲卸下工件卸下工件完成件放箱内完成件放箱内空闲空闲人人机机时间时间被装上工件被装上工件加工加工卸下工件卸下工件工作：工作：铣平面铣平面 图号：图号：B239/1B239/1产品：产品：B239B239铸件铸件机器：机器：4 4号立铣号立铣速度：速度：8080r/minr/min走刀量：走刀量：380380mm/minmm/min制作：制作：通力达通力达日期：日期：2005/08/18 2005/08/18 27项目项目

23、现行现行改良改良节省节省工作时间工作时间人人6 66 6-机机6 66 6-空闲时间空闲时间人人4 40 02 2机机4 40 02 2周程时间周程时间10106 62 2利用率利用率人人60%60%100%100%40%40%机机60%60%100%100%40%40%将将“准备下一工件准备下一工件”、“完成件放入箱内完成件放入箱内”放在加工周期内进行放在加工周期内进行1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010准备下一工件准备下一工件装上工件装上工件空闲空闲卸下工件卸下工件完成件放箱内完成件放箱内空闲空闲空闲空闲人人机机时间时间单独工作单独工作空闲空闲共同工作共同工作被装

24、上工件被装上工件加工加工卸下工件卸下工件1 12 23 34 45 56 6准备下一工件准备下一工件装上工件装上工件卸下工件卸下工件完成件放箱内完成件放箱内人人机机时间时间被装上工件被装上工件加工加工卸下工件卸下工件工作：工作：铣平面铣平面 图号：图号：B239/1B239/1产品：产品：B239B239铸件铸件机器：机器：4 4号立铣号立铣速度：速度：8080r/minr/min走刀量：走刀量：380380mm/minmm/min制作：制作：通力达通力达日期：日期：2005/08/18 2005/08/18 案例案例2 2改善一改善一28有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较有时，经过分

25、析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一作业周期内，人仍有较多的空闲时间。长，在每一作业周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：此时，可改善的方法有两种：1.1.增加其它工作增加其它工作2.2.利用空闲时间多作业一台机器利用空闲时间多作业一台机器项目项目现行现行改良改良节省节省工作时间工作时间secsec人人2525机机5454空闲时间空闲时间secsec人人3535机机6 6周程时间周程时间secsec6060利用率利用率人人42%42%机机90%90%工作：工作：车心棒外圆车心棒外圆 图号：图号：B239/1B239/1产品：产品：B239B239机器：机器：L25L25速

26、度：速度：8080r/minr/min走刀量：走刀量：380380mm/minmm/min制作：制作：通力达通力达日期：日期：2005/08/18 2005/08/18 5 5从料箱取材料从料箱取材料开动车床开动车床空闲空闲3 33 33535空闲空闲空闲空闲人人机机时间时间单独工作单独工作共同工作共同工作装上工件装上工件自动切削自动切削12122 235353 3被卸下工件被卸下工件10101515202025253030353530304545505055556060将材料将材料装上车床装上车床1010停止车床停止车床2 2卸下成品卸下成品放入成品箱放入成品箱5 57 7空闲空闲3 3半自

27、动车床车心轴外圆半自动车床车心轴外圆 一人双机分析一人双机分析29项目项目现行现行改良改良节省节省工作时间工作时间secsec人人25256060机机1 154545454机机2 2-5454空闲时间空闲时间secsec人人3535-3535机机1 16 66 6机机2 2-6 6周程时间周程时间secsec60606060利用率利用率人人42%42%100%100%58%58%机机1 190%90%90%90%0 0机机2 2-90%90%5 5从料箱取材料从料箱取材料开动车床开动车床1 13 33 3空闲空闲空闲空闲人人机机1 1时间时间工作工作装上工件装上工件自动切削自动切削121235

28、353 3被卸下工件被卸下工件10101515202025253030353540404545505055556060将材料将材料装上车床装上车床1 1停止车床停止车床1 1车床车床1 1卸成品卸成品放入成品箱放入成品箱7 7空闲空闲3 33 3空闲空闲空闲空闲机机2 2装上工件装上工件自动切削自动切削121220203 3被卸下工件被卸下工件7 7至车床至车床2 2车床车床2 2卸成品卸成品放入成品箱放入成品箱从料箱取材料从料箱取材料将材料将材料装上车床装上车床2 2开动车床开动车床2 2至车床至车床1 110102 25 55 5停止车床停止车床2 22 25 53 33 310102 2

29、2 25 5自动切削自动切削1515工作：工作：铣平面铣平面 图号：图号：B239/1B239/1产品：产品：B239B239铸件铸件机器：机器：4 4号立铣号立铣速度：速度：8080r/minr/min走刀量：走刀量：380380mm/minmm/min制作：制作：通力达通力达日期：日期：2005/08/18 2005/08/18 一人双机分析改善一人双机分析改善30 练习：人机作业分析练习：人机作业分析n某人作业两台自动车床，程序为：某人作业两台自动车床，程序为：进料：进料：0.50.5minmin；车削：车削：1 1minmin；退料：退料：0.250.25minmin此两台车床加工同一

30、零件，能自动车削和自此两台车床加工同一零件，能自动车削和自动停止。动停止。问：问：1 1）试绘制此作业的人）试绘制此作业的人-机作业图；机作业图；2 2）能否开三台？）能否开三台？31 联合作业分析联合作业分析n在生产现场，两个或两个以上的作业员同时对一在生产现场，两个或两个以上的作业员同时对一台机器（一项工作）进行工作，称为联合作业。台机器（一项工作）进行工作，称为联合作业。n联合作业分析的意义：联合作业分析的意义：1 1 发掘空闲与等待时间；发掘空闲与等待时间；2 2 使工作平衡；使工作平衡；3 3 减少周期时间；减少周期时间；4 4 获得最大的机器利用率；获得最大的机器利用率；5 5 合

31、适的指派人员与机器；合适的指派人员与机器；6 6 决定最合适的方法。决定最合适的方法。32 联合作业分析案例联合作业分析案例例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需需6 6minmin；堆高机来回一次需堆高机来回一次需3

32、3minmin。仓仓库库甲甲板板1 1储运处储运处板板2 2机机乙乙33 改善前改善前1 1运板运板2 23 3机机甲甲时间时间装板装板1 16 62 23 34 45 56 67 78 89 93 3空闲空闲乙乙3 3空闲空闲6 6装板装板2 23 3空闲空闲运板运板1 13 3项目项目现现行行改良改良节节省省工作时工作时间间minmin甲甲6 6乙乙6 6机机6 6空闲时空闲时间间minmin甲甲3 3乙乙3 3机机3 3周程时间周程时间minmin9 9利用率利用率甲甲67%67%乙乙67%67%机机67%67%34 改善后改善后项目项目现现行行改良改良节节省省工作时工作时间间minmi

33、n甲甲6 66 60 0乙乙6 66 60 0机机6 66 60 0空闲时空闲时间间minmin甲甲3 30 03 3乙乙3 30 03 3机机3 30 03 3周程时间周程时间minmin9 96 63 3利用率利用率甲甲67%67%100%100%33%33%乙乙67%67%100%100%33%33%机机67%67%100%100%33%33%1 1运板运板2 23 3机机甲甲时间时间装板装板1 13 32 23 34 45 56 6装板装板1 1乙乙3 3装板装板2 23 3运板运板1 13 3装板装板2 23 335讨论：讨论：PEPE分析手法应用分析手法应用n归纳各种分析方法的特点

34、；归纳各种分析方法的特点；n举工厂实例说明如何应用？举工厂实例说明如何应用？36第三章第三章 新产品导入三阶段新产品导入三阶段样品制作样品制作试生产试生产批量生产批量生产特殊特性（特殊特性（S/CS/C）控制计划控制计划过程能力过程能力PEPE在各阶段职责在各阶段职责37 新产品的新产品的速度、质量速度、质量和价格和价格已成为能否接到订单的已成为能否接到订单的决定因素！决定因素！新产品导入管理是新产品导入管理是利润的利润的重要来源重要来源38 样机制作阶段样机制作阶段n样机评审样机评审n工程图样工程图样nS/C S/C 特殊特性确定特殊特性确定 n控制计划（控制计划（CPCP）n材料清单（材料

35、清单（BOMBOM）n生产准备的策划生产准备的策划39 S/C S/C特殊特性特殊特性v定义：产品的安全性、法规的符合性和装配性。定义：产品的安全性、法规的符合性和装配性。v特殊特性来源以下：特殊特性来源以下：1 1）基于顾客需要和期望分析的产品设想；基于顾客需要和期望分析的产品设想；2 2）可靠性目标可靠性目标/要求的确定；要求的确定；3 3）从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；4 4）类似零件的失效模式及后果分析（类似零件的失效模式及后果分析（FMEAFMEA）。）。vPEPE工程师应了解特殊特性，并给予适当的补充，工程师应了解特殊特性，并给予适当的

36、补充，设想过程中控制的方法。设想过程中控制的方法。40 试生产阶段试生产阶段n潜在失效模式及效应分析（潜在失效模式及效应分析（FMEAFMEA）n过程流程图（过程流程图（Flow ChartFlow Chart）n作业指导书（作业指导书（SOPSOP、WIWI）n初始过程能力研究（初始过程能力研究（PpkPpk）n包装评价（包装评价（PackagePackage）n生产件批准（生产件批准（PPAPPPAP）41 批量生产阶段批量生产阶段n过程能力（过程能力（XbarR ChartXbarR Chart，CpkCpk）n顾客满意（顾客满意（CSICSI）n持续改善（持续改善（CICI）42 过程

37、能力过程能力v过程能力评价生产过程的变差大小；过程能力评价生产过程的变差大小；v控制图、直方图或其它统计技术用于识别过程变差；控制图、直方图或其它统计技术用于识别过程变差；v变差产生的特殊原因和普通原因；变差产生的特殊原因和普通原因；v改善质量、价格、交期的有效工具。改善质量、价格、交期的有效工具。43 过程能力计算过程能力计算44n工厂目前如何导入新产品？工厂目前如何导入新产品？n分几个阶段？分几个阶段？n如何改善？如何改善？45第四章第四章 简化和标准化简化和标准化PDCAPDCA与与SDCASDCA循环循环产品标准化产品标准化工艺标准化工艺标准化工时标准化工时标准化如何计算标准工时如何计

38、算标准工时如何做到生产线平衡如何做到生产线平衡研讨：研讨：5 5M1EM1E46P PD DC CA A改改 进进计划计划查核查核改进改进执行执行计划计划执行执行查核查核改进改进S SD DC CA A改改 进进标准化标准化查核查核处置处置执行执行标准化标准化执行执行查核查核处置处置47S SD DC CA AP PD DC CA AS SD DC CA AP PD DC CA A时间时间改改 进进48材料材料标准标准工程工程规范规范标准标准样件样件结构结构标准标准零件零件标准标准49工艺流程工艺流程工位加工工位加工测试方法测试方法现场布置现场布置50标准时间：在对此项工作熟练的作业者，在良好

39、标准时间：在对此项工作熟练的作业者，在良好的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条件，以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用件，以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定作业所必需的时间。定作业所必需的时间。1 1）标准作业条件）标准作业条件 2 2）标准作业方法）标准作业方法 3 3）标准作业能力）标准作业能力 4 4）标准作业速度）标准作业速度51观测时间观测时间评比评比因数因数私事私事宽放宽放疲劳疲劳宽放宽放程序程序宽放宽放特别特别宽放宽放政策政策宽放宽放正规时间正规时间标准

40、时间标准时间52v标准时间标准时间=正规作业时间正规作业时间+宽裕时间宽裕时间 =正规作业时间正规作业时间 *（1+1+宽裕系数）宽裕系数）v宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，不定期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间对应平均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间53n是对生产的全部工序进行平均化，调整作是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能业负荷，以使各作业时间尽可能相近相近的技的技术手段与方法

41、术手段与方法54作业 25 时 20间 10秒2018292519工序12345作业 25时 20间 10秒2525202219工序12345改善前改善前改善后改善后55作 29业 25时 20间 10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失损失时间时间作业作业时间时间平衡损失率平衡损失率平衡效率平衡效率Cycle time56平衡率平衡率=*100=*100各工序时间总和各工序时间总和人数人数*CTti 人数人数*CT上例：平衡率上例：平衡率=*100=*100=76%ti 人数人数*CT1115*29生产线平衡损失率计算

42、生产线平衡损失率计算平衡损失率平衡损失率=1-平衡率平衡率上例：平衡损失率上例：平衡损失率=1-76%=24%57n首先改善瓶颈工序首先改善瓶颈工序n将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序n增加各作业员，提高平衡率增加各作业员，提高平衡率n合并相关工序，重新排布生产工序合并相关工序，重新排布生产工序n分解作业时间较短的工序，把该工序安分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去排到其它工序中去58 案例：生产线平衡案例：生产线平衡工時平衡表2.402.451.001.402.401.631.802.451.501.402.200.001.002.003.00

43、4.00繞線初焊 剪腳1插板高溫焊錫整腳點膠清潔剪腳2外檢包裝节拍时间节拍时间59 如何标准化：从如何标准化：从5 5M1EM1E研讨研讨ManpowerManpowerEnvironmentEnvironmentMeasuerementMaterialMaterialMachineMachineMethod标准标准化化60第五章第五章 现场管理改善现场管理改善现场的现场的5 5大任务大任务现场管理的现场管理的3 3化化现场现场6 6S S管理管理可视化管理可视化管理改善就是财富改善就是财富案例练习案例练习615 5大任务大任务项目项目检查的重点检查的重点QualityQuality品质必须提

44、高，为品质必须提高，为了清除不良品应该？了清除不良品应该？不良品占有率不良品占有率/返工率返工率/报废数报废数/客户投诉客户投诉件件/赔偿额赔偿额/品质不一致品质不一致/工程效能指数工程效能指数/美观操作性美观操作性/保守性保守性CostCost成本应该如何降低？成本应该如何降低？工程件数工程件数/效率效率/运转率运转率/料单价料单价/单位时单位时间的成本间的成本/转换的损失转换的损失/废品产生率废品产生率DeliveryDelivery生产性的提高，以生产性的提高，以及欲如期交货，则及欲如期交货，则应该？应该？生产量生产量/库存量库存量/装置量装置量/机器停滞时间机器停滞时间/交货期交货期/

45、工期工期/更换程序次数更换程序次数SafeSafe欲确保安全，则应欲确保安全，则应该？该？灾害件数灾害件数/安全度安全度/整理整顿整理整顿/疲劳度疲劳度/清清扫状况扫状况MoralMoral欲提高士气，应该？欲提高士气，应该？干劲干劲/出席率出席率/人际关系人际关系/违反规定率违反规定率/提提案件数案件数/改善欲望改善欲望62项目项目自问自问适用例适用例简单化简单化SimplificationSimplification使构造单纯使构造单纯使方法简单使方法简单使数量减少使数量减少减少零件的件数减少零件的件数使位置的决定单纯化使位置的决定单纯化自动化、加工方式自动化、加工方式标准化标准化Stan

46、dardizationStandardization将方法、程序统一化将方法、程序统一化将材质、形状的范围缩将材质、形状的范围缩少少将规格、尺寸标准化将规格、尺寸标准化规格的统一规格的统一票据的统一票据的统一作业标准的订定作业标准的订定收集配送时间的定时化收集配送时间的定时化专业化专业化SpecializationSpecialization将机种、品种专业化将机种、品种专业化将种类、工作专门化将种类、工作专门化有盖车、无盖车、家畜有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车车、冷冻车设备及模等的专业化设备及模等的专业化职务的专门化职务的专门化63 现场的现场的6 6S S管理管理素养素养整理整理整顿整顿清

47、扫清扫清洁清洁安全安全节约节约5S6S64可视化管理可视化管理判断风机判断风机 风向、风力风向、风力判断油箱判断油箱油量油量判断螺丝判断螺丝松动松动待料待料在生产线的上方挂上待料牌，以便物料员早期发现在生产线的上方挂上待料牌，以便物料员早期发现TOOLS65环境维持（环境维持（5 5S S）消除消除MudaMuda（浪费）浪费）标准化标准化改善就是财富改善就是财富66当问题（异常）发生时，要先去现场；当问题（异常）发生时，要先去现场；检查现物（有关的物件）；检查现物（有关的物件）；当场采取暂行处置措施；当场采取暂行处置措施；发掘真正原因并将之排除；发掘真正原因并将之排除；标准化以防止再发生。标准化以防止再发生。67案例案例1 1：丰田训练：丰田训练成为一个真正的现场成为一个真正的现场人。人。案例案例2 2：沃尔玛连锁超市：沃尔玛连锁超市谁在现场有办谁在现场有办公室？公室？68PEPE分析手法是基础；分析手法是基础；新产品导入是重点；新产品导入是重点；标准化管理是前提；标准化管理是前提；现场改善是利润源泉；现场改善是利润源泉；PEPE工程师是决定因素。工程师是决定因素。6970演讲完毕，谢谢观看！