网架施工方案gG

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1、秦皇岛港务局八公司杂货仓库工程网架、焊接 H 型钢及围护结构编 制：审 核：单 位 : 中铁建工集团秦皇岛工程项目经理部日 期： 2005 年 月 日秦皇岛市港务局八公司仓库网壳施工方案一、工程概况：1、本工程为秦皇岛市港务局八公司杂货仓库网壳工程。网壳型式为螺 栓球节点拱形网壳，跨度 60M,长度210.4M,中间设伸缩缝，网壳截面厚度 3M起拱外半径78M,支撑型式为下弦两边支撑，柱距 9m为主。网壳覆盖 面积 12624M。2、网壳屋盖结构序号项目材质及型号1主要材料钢柱Q235B檩条Q345B压型彩色钢板、封板Q235B锥头Q235B杆件采用Q235B钢；螺栓球节点采用45号钢2杆件材

2、质高频焊管3除锈等级Sa2.54连接方式螺栓球节点连接5主要钢管尺寸规格60X 3.5、89X 4、114X 4、140X45、133X 6159X 6、159X 8、159X 10、219X 106檩条主檩条(纵)采用轻型槽钢18a (Q235B,中间区采用镀锌冷弯卷边 C型钢C180X 70X 2.5 (Q345B。次檩条(横)在边缘区采用镀锌冷弯卷边 C型钢C160X 70X 3 (Q345B，中间区采用镀锌冷弯卷边 C 型钢 C120X 50X 2.5 (Q345B。7屋面0.6mm镀铝锌彩色压型钢板下衬 60mm厚玻璃棉 隔热层。8涂装防腐涂层；底漆一遍铁红环氧树脂漆厚25-30卩m

3、中间漆二遍环氧云铁漆厚 80-100 1 m 面漆二遍氯化橡胶漆厚 55-70 1 m 总厚 160-200 i m ; NCB-1003防火涂料，0.5h 厚度 0.65mm 1.5h 厚度 1.9mm3、围护墙体钢柱、钢梁及柱间支撑1钢柱H500X 250X 8X 16、H350X 200X6X 82钢梁H250X 200X6X 83柱间支撑工字型截面 H200X 200X 6X 84外墙面0.5mm镀铝锌彩色压型钢板二、编制依据：1、网架结构设计与施工规程JGJ7-913、冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-20024、钢结构工程施工及验收规范GB50205-20015、建筑抗震设计

4、规范GB5001-20016、建筑结构荷载规范GB50009-20017、钢网架螺栓球节点JGJ10-19998、网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-919、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓GB/T1693910、钢网架行业标准JGJ75.175.3-9111、钢结构焊接技术规范JGJ781-200212、钢结构防火涂料应用技术规范CECS24-9013、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB1T8922314、屋面工程技术规范GB50345-200415、施工图纸设计要求三、网壳制作、安装：网壳施工顺序 :1、厂内：图纸会审T备料T原材料检验T加工制作零部件(钢球、杆件、 锥头、封板、支座)T

5、表面防腐处理T质量检验T包装发往现场T网壳安 装T网壳检测T屋面安装。2 、施工现场：网壳安装前应执行网壳结构技术规程 ( JGJ6 1 -2003)场地整理T搭设临时设施T检查复核测量网壳预埋件尺寸、标高、是否 符合图纸设计要求，必要时作出相应调整3 、复检：对现场材料清理排放。2、钢结构设计规范GB50017-2003施工方法：1 、网壳构件的加工制作。2、网壳构件加工制作工艺过程见流程图。3 、网壳构件加工制作方法。杆件焊接-关键工序：1 、材料：钢管（Q235B）、锥头Q235B封板Q235B六角套筒45#、高 强螺栓40Cr、顶丝45#、焊条J422、焊丝。2 、准备工作： 工艺审图

6、，审核各部分尺寸，及焊接结构形式的合理性。 封板、锥头与钢管组装，间隙的合理性，焊缝收缩量。 复核封板、锥头、高强螺栓、六角套筒。 复检钢管的规格型号、外观、材质证明书。 检查组装的间隙大小、平直度、错边量。 检查组装尺寸的精度和焊接的牢固度及稳定性。 检查焊工的焊接资格。 钢管作抗拉及力学性能试验。工艺过程：原材料選床钢管下料4用亠组装点焊co保护焊机，焊接-杆件编 号、打焊工印 空气压缩机 除锈喷涂防锈底漆-检验出厂。杆件制作：1、杆件材料为Q235B钢。杆件长度偏差为士 1.0mm封板、锥头与钢管轴度偏差为：0.2mm杆件与封板、锥头焊接前，应先开30坡口，用导 轨在两端加块进行长度控制

7、、两端面对钢管轴线和垂直度控制。杆件焊接 完毕再进行车间检验和半成品入库检验。2、杆件焊接质量的控制首先从工艺上要求焊缝有足够的长度和面积， 并要求为全熔透焊缝。3 、杆件焊接完后，检查外观焊缝是否存在未焊合、末焊透、夹渣、气 孔或裂纹焊接缺陷。4、每种杆件抽测20%作超声波无损检验。5 、用钢尺检验杆件成品长度，偏差值在士 1mm范围内。6 、用百分表检测杆件轴线不平直度，偏差不大于L/1000（L为杆件长度），且不大于5mm7、用百分表和V型块检查锥头端面与钢管轴线垂直度，偏差值不大于 0.5%锥头底半径。杆件除锈：1、喷砂或抛丸表面处锈，符合 Sa2.5级设计要求;2、铁锈外异物清理方法

8、：异物型类清理方法水份用棉布擦试或用吹风盐份用清水冲洗油脂用溶济擦试白锌锈使用砂轮机去除尘垢用棉布、扫帚、不易去除的使用的砂轮机注意事项:a 除锈工作环境相对湿度小于 85%b 除锈后若残留焊渣、焊珠、再作表面处理 ;C 除锈后，以压缩空气清除螺栓球d 除锈清理干净后，于 4 小时内喷涂第一道底漆。螺栓球加工：1 、螺栓球采用 45#优质钢，由空气锤模锻而成，毛坯经正火处理后使其硬度达到HB160-220,毛坯要求无裂纹、过火、麻点等缺陷。2、螺栓球的精加工在 C620 车床上用旋转式万能球夹具进行加工。按 图纸要求，首先转动分度盘加工各弦杆孔，然后转动夹具加工腹杆孔。加 工完毕后，用角度盘、

9、角度板和角度尺对螺栓球相邻两孔轴线夹角进行角 度检测，必须符合国标 GB50205-2001, 士 30规范要求为正品。3、罗纹加工精度满足（GB196中的6H级（按JGJ7 91）的规定要求 满足 3 级精度。螺栓孔端面距球中心允许偏差为：士 0.2mm。 支座与螺栓球焊接：1、本钢网壳工程钢球设计为45#钢，支座材料为Q235连接方法为全 溶透焊接。2、焊接前先将支座钢管加工成形，端部加工成 45单面 v 型坡口，与 加强板先行焊接，支座与螺栓球焊接前应将钢球与支座连接部位预热 160-200OC后，及时焊接。3、手工电弧焊。选用抗裂性能较好的 E5016焊条，并应按规定烘烤。 底层应选用

10、？3.2mm直径焊条，填充层和盖面层选用 ？4.0mm直径焊条。4、焊接电流、电压需严格按焊接规范执行。5、采用合适的运条手法，保证 45#钢侧的融合比及焊缝成型，焊接过程应连续进行，不得中断；控制层间温度不低于预热温度；6 、为保证工程质量，均应在 24 小时后全部做超声波检测。喷漆：1、采用有气和无气喷涂，不应粉刷。2 、依图纸与漆膜厚度要求，进行分层喷涂作业 ;3 、干漆膜厚度测定，干漆膜厚度的检测应选用超声波干漆膜测厚仪检 测，按要求每种构件抽检 10%，抽测数量不少于 3 件，每个构件检测 5 处， 每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。4 、下列部位不作油漆作业：

11、1 ）、混凝土接触面或预埋构件部位 ;2）、 现场拼装组合时，相接触部位 ;3）、 须现场进行焊接部位的焊接面 ;4 ）、 于现场进行超声波探伤的部位。注意事项：1 、 大气湿度高于 85%时，禁止喷涂作业；2、温度低于5C或高于40。C时，禁止喷涂作业；3、尘灰飞扬之工作环境，禁止喷涂作业；4：抛丸除绣后工件应在 6 小时内及时喷涂；5、 涂装间隔时间依照供应商技术规定执行；6 、 凹凸不平或不易喷涂之处，先用较稀涂料进行 1-3 次预涂；7、 漆膜受损及时修补；8涂料使用前应充分搅拌均匀；9、涂料应储存在适当温度库房里，禁止日晒，严禁烟火，并采取先进 先出法使用；10 、漆膜不得有起泡、起

12、皮、起皱、破皮、流挂、针孔现象；11 、物件涂装后4小时内防止雨淋。被涂物状态使用限制:禁止条件处理措施禁止施工理由1、被涂面结有雾水使用压缩空气吹干抹布拭除去水分容易引起涂膜的附着不良起泡，导致早期的生锈2、被涂物的表面温在5度以下或50度以上时待回复常温或移至温度调节漆间施工温度太低，不易干燥，也可能发生龟裂，太高温度会产生气泡与针孔3、被涂物面有泥砂、油脂或其他污物的附着使用适当电动工具，手动工具、抹布除去，油脂用溶剂洗去漆膜附着不良，容易起泡，生锈4、阴雨气候下雨或可能下雨时应停止作业，或移入屋内施工容易引起漆膜干燥与附着不良及变质5、灰尘多的环境停止作业，或在适当的覆盖下施工容易引起

13、漆膜的干燥与附着不良及变质6、被涂面未依照规定做除锈处理依照规定做表面除锈处理容易引起生漆膜的干燥与附着不良及变质7、已混合的二液型涂料超过可用时间超过可用时间不用降低漆膜与涂料的品质及性能&未做充分搅拌，外观有异状的油漆再搅拌充分混合，仍有异状者不用降低漆膜与涂料涂装的品质及性能9、下层漆未干待完全干透后再施工容易引起下层漆的起皱与剥离10、超过规定涂装间隔时间应用适当工具将漆面磨粗降低漆膜间的附着性，可以引起附着力不强11、需要焊接部位用适当胶纸张贴后再施工补漆作业：1、涂漆钢材如表面因滚压、切割、电焊或安装磨损，以致油漆损坏或生 锈时，必须用喷砂或电动工具清理后，再行补漆；2、油漆涂装后

14、，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光或 散露等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆；3、油漆涂装后，如发现有起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔锈等现象时,应将漆膜刮除并经表面处理，再按规定涂装间隔层予以补漆；4、补漆材料必须采用与原地施工相同材质的材料。网壳安装的准备工作：1、设临时设施和安装脚手架（脚手架搭设方案详后）。2、检查、复核预埋件的尺寸误差，标高是否在公差范围内，必要时基 座应作相应调整。3、复检运至施工现场的网壳构件，对构件分类堆放钢构件堆放要求：1. 堆放场地选择现场坚实的地方，要求比较平整。2. 场地要求排水良好，不得有积水和杂草等其他不属于本工程的杂物。3. 钢

15、结构产品不得直接置于地上，要垫高 200mm 以上。4钢结构产品要平稳放在支承座上， 支承座之间间距不超过2.5m,以使 结构不产生残余变形。5. 各层堆放时,各层支承在同一竖直高度和同一垂直面上。6. 不同类型的钢结构分类堆放。7. 钢梁、柱必须要垫平堆放,防止横向变形。8. 钢管堆放时,应设置挡杆,直角压住一边。9. 钢管的堆放高度不超过1.5m,钢梁不超过四层。10. 堆放时,最先施工构件放在外侧或上侧,避免多次翻找。11. 遇有恶劣天气,应检查堆放安全问题。12. 堆放好的构件,不要做无用的扰动防止倾倒伤人。13. 无用人员禁止接近,随意搬动挡杆等固定件。14. 货物到达现场后应将货物

16、垫起并苫盖,以防雨淋,保护漆层。基准网壳的安装 :1 、采用空中单元延伸散装法,沿着基准网壳,向中间扩展。2、安装网壳开始,利用安装好的脚手架平台先装三个上弦网格和二个下 弦网格,以此块网壳作为基准。3 、安装支座,用水准仪对网壳下弦每个节点测量,计算网壳挠度,要求符合网壳设计及施工规范要求4 、所有网壳构件安装完毕，经质检部检查合格后，再用防锈漆把运输、安装过程中损坏部分补刷。5、网壳安装完成后进行屋面保温材料及彩钢板的铺设工作。移动式脚手架的设置：1, 移动式脚手架采用48钢管搭设，下设移动轨道，搭设 9m宽，60m 跨，每跨分为3榀，每榀长度小于20m以利于移动，在移动到拼装位置后 再连

17、接成一个整体，网壳拼装时，把脚手架底部垫实，使脚手架悬空。2, 脚手架须满足验算后的强度和刚度要求， 拼装支架也应通过验算除满足强度要求外，还应满足单肢及整体稳定要求；满堂红脚手架剖面图3、由于拼装支架容易产生水平位移和沉降，在网壳拼装过程中应经常 观察支架变形情况并及时调整。应避免由于拼装支架的变形而影响网壳的 拼装精度；4、拼装支承点（临时支座）拆除必须遵循“变形协调，卸载均衡”的原则，否则临时支座超载失稳，或者网壳结构局部甚至整体受损；5、临时支架拆除顺序和方法：由中间向四周对称进行，而防止个别支 承点集中受力，根据各支承点的结构自重挠度值采用分区分阶段按比例下 降或用每步大于10mm等

18、步下降法拆除临时支承点；6、拆除临时支承点应注意事项： 检查千斤顶行程满足支承点下降高度， 关键支承点要增设备用千斤顶。降落过程中，统一指挥责任到人。 选择滑移脚手架可行性分析脚手架选用拼装脚手架是保证拼装精度，减少积累误差，防止结构下沉，实现安全 生产的重要技术措施。选用钢管脚手架，施工作业面用脚手板铺设。临时 支承点仅限于下弦节点。脚手架应经计算满足施工使用要求，即承载力要 求和稳定要求，应有相应安全生产措施。脚手架使用过程中，要经常进行检查，并有人负责日常维修工作，如发 现扣件松动、横杆变形、支座沉降、脚手扳断裂或地面积水等问题要及时 维修，确保脚手架安全使用。1、本工程脚手架咼度不咼于

19、最咼点 14m,边缘咼度8m不会倾覆。2、 本工程项目分部施工将在地面完成后或铺设移动式轨道来进行，要求地面承载力满足脚手架承载力要求。3、脚手架宽度2*9m等于18m，满足稳定要求。4、以库房宽度方向 60m 分为三部分组成，解决整体滑移牵引力太大 的问题。5、在脚手架底部安装滚动滑轮， 滑轮下部铺设槽钢或钢板， 两区脚手架间距不少于1.5 m保证偏移调整和自由空间。至惟后在顶部连接形成整体平台。6、牵引动力采用慢速卷扬机，1m/分钟。7、牵引点位置在脚手架底端，平均分布三点。8、脚手架前移后， 已安装网架挠度， 在拼装延长时应在新至位脚手架 上重新抬起，恢复原标高。严禁超顶。高空拼装安装顺

20、序：1 、本工程网壳为两边柱顶支撑， 单向受力特征明显， 因此网壳安装初期， 网片能满足自身稳定即可。2、脚手架长度方向按两个柱距 18m 搭设。宽度方向满 60m， 18m 方向分 为两个区，9m为一个区，中间不连接。初始拼装安装宽度必须 20m满足 单向三个支撑点的要求。3、当第一片网壳安装完成后，前 9m 脚手架的支撑先行拆除，并向前滑 移 9m 宽度，继续做网壳安装工作，后 9m 脚手架支承拆除后，可往相反方 向移9m,继续做网壳安装工作，脚手架依次滑移依次安装完成， 脚手架滑移至位后，可将前片网壳一拱相列做临时支承，抬起连接悬端， 恢复网壳原设计高度。4, 拼装从支座开始, A/B

21、轴相向安装,拱向误差在合拢时调整。5, 由中间向外延积累偏差。6, 当纵向误差累计超出支座偏移允许值时,应进行外支座调整,更换相 反偏差杆件以正负抵消。7, 杆件安装时,杆轴与球孔同一直线,远端有人抬平或扶正。近端人员用力抬平或保持球杆孔间距，使螺栓自由拧紧，防止杆与螺栓之间歪 斜造成拴帽与锥头内壁拧紧，不能使栓拧入足够深。拧到有一定力度 时，向外拉杆，保证杆件不压螺母防止因压住拧不到位而造成假紧现 象。杆边端左右或上下轻微晃动，使远端假紧现象得以充分释放， 如有松动继续拧紧。两球中间杆件紧固时，拧到基本到位后，用扳手 咬住螺母，另有人用锤振动钢管，使假拧紧母全部拧到位。成片网壳 拼装合拢后，

22、逐个检查螺母，发现松动用扳手追拧，确保无漏拧、假 拧。8， 拼装方向从支座开始支座定位i水平杆一柱面杆件支水平木腹杆上弦球上弦杆 抬高合拢一补拧。12、脚手架的滑动轮到位后，为防止有风或外力时向前移动，要在底部抬 高垫平，保证脚手架的稳定性。13、上述工序完成后，撤去下弦支垫，清理脚手架上的杂物，并撤掉脚手 架底部的支垫，移动活动脚手架。移动时应注意控制移动的步幅，防止倾 翻。活动脚手架移到位后，应垫实脚手架，使脚手架悬空，按图纸接着组 装下两个跨间的网壳。14、重复步骤，直至组装完毕，找齐支座、顶柱油漆。15、重复检查支座中心偏移量，合格后调整好支座高度，将支座过渡板与 预埋铁焊牢，按图纸要

23、求逐个拧紧过渡板与支座的连接螺栓。网架安装主要机具:序号名称规格型号用途1汽车吊16吨杆件安装2千斤顶5t调节拼装支点高度3螺旋式调节器5 10t调节拼装支点高度4全站仪轴线测量5经纬仪轴线测量6水平仪标高测量7钢尺30 50m测量8拉力计10kg测量技术措施：1、网壳在组装单元节点前，必须对零部件进行检查，按顺序对号入座2、组装完每个单元节点后，用加力扳手检查螺栓的拧紧度。3、边安装边用经纬仪和水平仪检测脚手架与网壳的位置误差4、整个网壳安装后，重新检查整体尺寸一遍。钢结构制安工程投入的主要机械设备：序号机械或设备名称型号国别产地数量(台)制造年份总功率(KW)生产能力备注1多头火焰切割机C

24、G1-300中国120016良好0A2双丝埋弧焊机MZ-1-1000中国120010.8良好3立式H型钢组立机H-15B中国1200130良好4H型钢翼缘矫正机JH-200/800中国1200120良好5立式遥控钻床Z3032中国120008良好6电动剪扳机Q11-6*2500中国1200210良好7龙门吊LD-20L中国120005良好8半自动单条火焰切割机CGI-30中国520010.6良好9气体保护焊机ZXG-600R中国320005良好10交流电焊机BX1-315A中国1020030.3良好11喷砂除锈机V-6/7-1中国32002100良好12磁力钻JICZ-BG-2中国320024

25、良好13汽车吊装机DJ-50T中国12000良好14刨边机中国1200210良好15半自动焊机中国220031良好16卷扬机中国220034良好檩条安装1, 首先按图纸要求，将檩条支托位置测量放线，并焊好檩条支托；2, 主檩均以每跨间距实际尺寸开好，按图纸及施工要求依次安装；3，次檩均以主檩开孔位置以连接板及螺栓紧固连接；4, 以连接板孔距调整次檩安装高度以满足屋面每跨间弦高要求。屋面及墙面压型板安装：1， 储存:屋面板及墙板通常以整捆的形式运到工地，如果不能立即安装， 置于露天的板和捆扎件必须被整齐地放置在干净的场地，并铺上防雨物以 抵当雨水和潮气。如果这些湿气不能被正常地挥发，将会引起保护

26、层的破 坏，导致使用寿命缩短或表面受损。如果包装已受潮，必须将其中的板立 即分开，用干布擦干表面潮气，然后将板叠起，保持空气流通便表面干燥。2，屋面压型板安装，采用现场压制成型，全坡无接缝的方法安装；3，起始端按图纸要求放线，安装角驰三型卡子，以自攻螺钉固定，依次安装；4，为解决屋面板热胀冷缩问题，两波端部均安装可调节卡子；5，屋面压型板檐口与檐口板 R的搭接处，按图纸要求上下各搭接250mm角驰三板型波峰下孔洞将以同种压型板材料填补密实，并以自攻螺钉紧固；6， 按图纸要求铺设钢丝网及保温材料；钢丝网以压条及绑丝连接固定 ,保温材料纵向两端拉紧固定，横向连接采用订书钉以小于500mn间距 固定

27、连接；7， 以多个轻便运输车运板至安装部位依次安装；8, 屋面压型板铺设部分调整无误后，以人工用卡钳以每点V 2000mm勺距离卡紧，然后用咬口机封边。9，搬运：为保持压型钢板表面及保证施工人员勺安全必须用干燥和清洁勺 手套来触摸钢板，压型板勺屋面运输，选择安全可靠勺运输工具车保证板 面不被破坏；10，不得在粗糙勺表面或钢板上面拖拉钢板，其它东西如工具等也不能在 压型钢板上拖行。11，屋面上行走：当沿着屋面纵向行走时，要在其凹槽中行走，当沿着屋 面横向行走时，尽量靠近踩在屋面支撑点上，通常应尽量使荷载均匀地分 布在脚底，而不要集中于脚跟或脚尖上；12，屋面压型钢板切割：采用云石切割机及电剪裁板

28、。13，当第一块钢板固定时，在钢板勺一端拉一根连续勺基准线，这根线和第一块钢板将成为引导线，便于后续面板勺快速安装和校正，然后对每一屋面区域在安装期间要定段检测，方法是测量己固定好勺屋面板宽度，在其顶部和底部 各测一次以保证不出现移动和扇形，校正完毕后，将屋面压型板固定在檩条上。 采光板安装1、本工程采光板材料选定与屋面板波型相同勺玻璃纤维增强聚酯采光板（玻璃钢瓦）；2, 本工程屋面檩条间距1500mm为防止板翘曲变形，引发漏水，玻璃钢瓦的厚度选用 1.2mm；3 ,原材料应符合国家有关标准, 选用玻璃纤维毡使用机械成型制造的产品,其极限偏差：长度+20和-5mm宽度+25和-5mm厚度+0.

29、2mm和-0.1mm,波 高士 2mm 波长士 2mm4、按供应方提供的施工工艺说明和材料性能说明使用安装。5、包装：短程运输时仅做简易包装即可 下部放垫木和软垫 长途运输用 木架或木箱包装。6、采光板与压型钢板纵向连接 其搭接长度为 250mm 采光板上部伸入压 型板下方 搭接长度 250mm 采光板下部压在下方屋面彩钢板上方搭接 250mm 两侧采光板搭接应同时在屋面板坡峰处 并在坡峰处采用自攻螺钉加橡胶垫固定，外露钉头处应涂中性硅酮密封胶。距离w350mm7、采光板钻孔直径需大于自攻钉直径 50%,用于保证热胀冷缩的有效空间；8、为防止漏水采用与板面颜色一致的自制压型盖条，自下至上把自攻

30、螺钉 全部封死，并用密封胶粘接固定；9、在安装过程中，应先固定一端并沿同一方向施工，否则会引起中间应力 集中，使产品变形或开裂。10、自攻螺钉所配密封胶盖垫必须齐全、防水可靠，外露钉头处应涂中性 硅酮密封胶。11、强调钻孔直径必须满足板材膨胀相互作用所需的自由空间。12、现场搬运板制品应轻拿轻放，不得拖拉。不得在上面随意走动。13、现场切割过程中，切割机械的底面不宜与板面直接接触，最好垫以薄三合板材14、为防止划伤板表面 ,安装人员在屋面作业时 , 不得穿金属底鞋或钉有铁 钉的鞋。15、禁止在板上拖行工具 .配件.构件等,以防止磨损 .划伤面板，操作员携 带的工具等应放在工具袋内或其他材料上。

31、16、在现场钻空 .切割等作业过程中 ,会遗留金属屑， 自攻钉，铁钉.螺丝钉. 和废彩板.泡沫等,必须随时清除 ,保持板面清洁，以免磨损板面。17、进行电.气焊作业时 ,应采取措施防止电 .气焊火花烧伤或烫伤板表面。18、立体交叉作业时 , 严禁碰撞已施工好的板屋面。严禁将脚手架顶压在成 品墙体或屋面上。19、采光板属轻型屋面材料 , 在屋面施工中应尽量避免工人聚堆、施工货载 集中造成屋面板断裂。20、施工工人不得在屋面上奔跑、打闹、抽烟和乱扔垃圾。21、当天吊至屋面上的板材应尽量安装完毕，如果有未安装完的板材应临 时固定，以免被风刮下，造成事故。22、早上屋面易有露水，曲面板材面滑，应特别注

32、意防护措施。23、在用密封胶封堵缝时，应将附着面擦干净，以使密封胶在彩板上有良 好的结合面。24、电动工具的连接插座应加防雨措施，避免造成事故。25、用过的密封胶筒等杂物应及时装在各自的随身垃圾袋中带出现场。26、在板表面上的塑料保护膜在竣工后应全部清除。27、屋面板工程在安装过程中以及工程验收前 ,应采取保护措施 , 不得损坏。28、屋面工程施工完毕后，非施工人员未经施工方许可不得随意上屋面行走 且应参照施工方或生产厂家提供的屋面工程检修指导书进行。避免损坏 屋面板及收边泛水配件。29、板安装的容许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mr）在梁上板相临列的错位10.0檐口处相邻两块板端部的错位

33、5.0板波纹线对屋脊的垂直度L/1000板波纹线的垂直度H/100030、安全措施1）人员安装应穿平底胶鞋戴防护手套，防止损伤板面保护层或摔滑倒, 金属板边割破手指，造成安全事故。2）行走时应在凹槽中，不要踩踏波峰。纵向行走应沿檩条位置。3）板未固定前不要踩踏板的探头部分。防止倾覆、翻转。4）抬板行走保持协调一致，防止拌、带、拉等造成身体失去平衡稳定, 由屋面滑滚摔倒。5）吊装要固定牢固，防止脱落掉下杂伤。6）加强施工人员自我安全防犯意识。增强安全保护意识和认识。7）悬空作业应有人拉住或用绳索拴挂安全以防坠落。8）安装用脚手架移动时要缓慢并用拉绳保持平衡，防止倾倒，操作台面要固定牢固，防止掉落

34、伤人。通风器安装：1，通风器轴心须按图纸要求垂直于地面；2，通风器基座位置按图纸要求放线定位；3，按通风器排风口尺寸要求，机械开洞；4，安装通风器基座板， （特制通风器基座板与角驰三板型两端波峰处压边 吻合，波峰处以自攻螺钉加橡胶垫固定，外露钉头处应涂中性硅酮密封 胶。）。在通风口中心以原基座板形式翻边 20-30mn,翻边后保证通风器 直径500mm确保不漏水；5，安装通风器分水板，为确保通风器处不漏水，必须增设分水版， （分水 板由屋脊往两侧至通风器，以压住通风器基座板 250mn为准），分水板与屋 面压型板以自攻螺钉加橡胶垫固定，外露钉头处应涂中性硅酮密封胶。 6，安装通风器变角管径，变

35、角管径置于基座板翻边处外侧，用自攻螺钉加 橡胶垫固定，自外露钉头处应涂中性硅酮密封胶，自攻螺钉位置尽量靠近 基座板翻边处上部，调整变角管径以垂直于地面为准，再以自攻螺钉加橡 胶垫固定，外露钉头处应涂中性硅酮密封胶。7，安装通风器涡轮头，以自攻钉加橡胶垫固定，外露钉头处应涂中性硅酮 密封胶。8，底部四周、自攻钉、变角管径旋转缝处及涡轮头连接处，均须采用密封 胶填实密封，以确保不漏水。6、H型钢加工施工前的准备工作 :1、工程技术人员应认真审核图纸，详细了解设计意图，对每个工程构 件都 应该作到心中有数，并把问题及时与初步设计及二次设计联系解决，确保 施工前图纸无问题。2、工程技术人员应根据图纸要

36、求，及时提出材料采购计划，并根据每个构 件可实施套裁的具体长度与宽度，提供给采购人员，以便作到原材料的节 约。3、工程技术人员应仔细检查钢材质量证明书，指导技术工人做好试件采样 工作，送二级资质以上的实验室做原材料及焊接试验，并应取得实验室的 原材料及焊接试验合格报告，以保证钢结构工程质量及竣工资料齐全有效。4、施工前，工程技术人员应根据施工图纸焊缝的具体要求，指导焊接技术 工人作好焊接工艺参数的试验工作，若焊接工艺参数在实际操作过程中， 经检测其焊接质量不稳定，应重做焊接工艺参数实验，直至达到质量稳定 为准。焊接工艺参数经评定后不得随意更改。焊接工艺参数按焊接方法 （ 自 动埋弧焊、半自动埋

37、弧焊、手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊等， ） 及工程 图纸焊缝要求逐项完成。 焊接工艺参数评定报告可作为永久性技术资料存 档，并可作为以后钢结构工程焊接技术的指导来规范焊接工作。原材料下料 :1、下料前应在取得原材料复试报告合格后方可实施。2、下料、组装、制孔必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。3、应根据焊缝收缩余量，考虑构件长度或留有自由端，一般焊缝收缩余量 以下表作为参考，以保证构件焊后的实际长度。结构类型焊件特征及板厚焊缝收缩量（mm钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每个接口 1.0.实腹结构及焊接H型钢断面高小于等于1000mm板厚小于25mm四条纵焊缝每米共缩0.6焊

38、透梁高收缩1.0 ,每对加劲焊缝，长度收缩0.3。断面高小于等于1000mm板厚大于25mm四条纵焊缝每米共缩1.4焊透梁高收缩1.0 ,每对加劲焊缝，长度收缩0.7。断面咼大于1000mm的各种板厚四条纵焊缝每米共缩0.2焊透梁高收缩1.0 ,每对加劲焊缝，长度收缩0.5。4、 下料应根据同种厚度，多种构件的具体情况实施套裁，并应遵循先长后 短,先宽后窄的原则精心安排。5、下料前应清除钢板上的氧化皮、油污及杂物，以保证切割质量。6、板料采用多头切割去掉两边的原则，以保证板料的垂直度，并铲除或磨 掉两边的氧化铁来保证 H型钢组立的工程质量。7、遇有板料变形的，应采用机械或火焰校正后方可进行下道

39、工序。 &应根据图纸编号作好板料的编号工作。H型钢组立：1、先做好翼缘板中心线及腹板厚度线，以矫正阻力机中心线位置，若中心线偏移，应进行阻力机中心位置矫正，用以保证组立时腹板位置居中。2、应做好翼缘板对接焊缝余高的磨削工作，用以保证H 型钢组立密实，以保证焊接质量。3、应根据H型钢腹板薄厚的具体情况，及时调整阻力机上翼缘板与腹板的 点焊长度与距离，（一般150mm-300n）m且不得大于300mm4、 H型钢组立，应以一端为基准，自由端为附的原则，保证H型钢的一端 符合图纸几何尺寸，以尽量减少下道工序的重复用工。5、按图纸要求作好构件编号工作。钢构件板材对接：钢结构焊接是钢结构制作中非常重要，

40、技术含量很高的一项工程。因 为钢结构是由另部件，单件等多个单元组合连接而成。而各个另部件，单 件的主要连接方法有：焊接、螺栓连接、铆接等。而其中最主要的连接方 法就是焊接。有关钢结构焊接的主要规定，标准及方法在 GB 50221-95：钢结构工 程质量检验评定标准,GB5117 碳钢焊条,GB5118 低合金钢焊条。 GB985-88:气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸，GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 ， GJ81-2002 建筑钢结 构焊接技术规程 ，要求的非常仔细、严格。所以钢结构工程在施焊前一定 要认真学习和理解钢结构焊接工程的具体规定、标准和要求

41、，并要严格执 行。为保证钢结构焊接工程质量，认真执行操作规程是非常必要的。1、板料对接 因构件长度或宽度的需要，板料需要对接和焊接， （对接焊缝均为二级以上焊接标准），如果没有特殊要求，一般采用与母材等强度焊接或达到图纸要求。其一般对接形式为：（如下图）。坡口各部分的尺寸代号代号坡口各部分的尺寸t板厚b间隙h坡口深度P钝边a角度2、板料对接接口切割及坡口制作，要符合规范要求，应选用半自动切割机按图一要求操作施工，铲除氧化物，磨掉氧化皮层，以保证焊接质量3、板料对接时，其不平度、不直度，须严格按规范要求执行。焊缝两端必 须加引弧板、引出板，引弧板与引出板长度与宽度应 50mm厚度应6mm4、手工

42、电弧焊条、埋弧焊丝、焊剂均应符合图纸要求。5, 对接板焊接：a：因钢结构对接焊缝按规范要求均在二级标准以上，并 要求无损检测。其检测范围在质量检验评定标准中均有严格规定。b:须要技术等级高，经验丰富的焊接工人，选用半自动埋弧焊机，其焊丝焊剂烘 培时间均须符合规范要求，按焊接工艺参数实施焊接。c：反面焊接前，须清除正面焊接时留下的焊瘤、焊渣，并用碳弧气刨或磨光机作彻底的清根 处理，再行施焊，以达到全溶透，d：焊后须去掉两侧引弧板，作磨光处理， 并配合检验人员作好无损检测工作。H型钢焊接：1、H型钢组立后，在端板，加强板及其它另配件未组装前，其四条主要焊 缝应按图纸要求先行焊接，应选用自动埋弧焊机

43、，其焊条、焊丝、焊剂应 符合图纸要求，（埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293,（低合金钢埋弧焊用 焊剂GB/T12470，烘培时间均须符合规范要求，为防止焊接变形，其焊接 顺序必须严格按图二要求执行。p（图二）2、四条焊缝两端须加引弧板、引出板，翼缘板与腹板的间隙过大时，为防止焊弧击穿，应先行补焊，并清除油污、水及其它杂物，以保证主要焊缝的焊接质量。3、一切准备工作就序后， 焊工应按焊接工艺参数， 依照图二顺序依次施焊。4、为保证焊接质量， 焊接的起、 收弧均应在引弧板、 引出板上引弧及收弧。5、H 型钢在施焊过程中，焊工应时刻检查焊丝运行轨迹，若有偏离时，应 根据焊嘴的导向指针，及时调整

44、焊嘴的中心位置，确保焊缝质量。6、焊后应及时回收焊剂，清除焊渣及杂物，并切掉引弧板、引出板。 翼缘板矫正：1、碳素结构钢在环境温度低于-16 C,低合金结构钢在环境温度低于-12 C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时， 其温度不应超过900 G低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却，不得浇 水加快降温速度。2、彻底清除翼缘板上的焊瘤、焊渣及其它杂物，防止翼缘板调直机滚轮滚 过后造成局部变形。3、选用翼缘板调直机矫正翼缘板焊接变形时，应逐次调整反变形量，以逐 步达到规范标准。防止一次反变形量过大，造成温度低时结构或焊缝出现 冷裂纹。4、矫正后应保证构件编号清楚明了。钢构

45、件制孔：1 、制孔工人必须熟悉构件施工图及有关制孔的技术要求，并根据本厂钻孔 设备的具体情况，制定与本厂设备相适应的制孔工艺。2、一般采用钻模制孔和划线制孔两种方法。a：相同构件的组孔较多且要求精度较高时，必须设计钻模，并依靠钻模来保证钻孔质量；b :组孔较少 或孔距及制孔数量稀疏时，可采用划线制孔。3、 应保证构件与钻头的垂直度，并根据构件的大小，酌情加以固定，以 保证钻孔质量。4、孔距错误或超过规范规定的允许偏差时，可采用与母材材质相匹配的焊 条补焊，焊后须磨平，并在超声波检测合格后补钻。5、一般的节点板、加强板、角钢拉撑等小件孔的加工，可采用冲床冲孔。 钢构件组装:1、组装前，组装工人必

46、须熟悉构件施工图和有关的技术要求，确认构件编 号，并根据图纸要求检查需要组装的另部件质量。2、当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，待检验合格后方可继续进行组装。3、端板组装: a :构件一侧为端板，另一侧自由端，应先组装端板，并以 端板为基准，然后组装其他另部件 , 按图纸要求割除自由端多余部分。 b: 构件两端都有端板的，要充分考滤焊缝收缩余量，以确保构件焊后的实际长度在规范要求之内。c:采用高强螺栓连接时，端板焊后应尽量保持平整, 其接触面应在75%以上。d:端板与构件连接在二级以上焊缝要求时，构件 翼缘板，腹板均应开坡口 , 端板须反变形，焊后确保端板摩擦面及无损检测 在规范要求以内。如下图：

47、（图三）应根据多次焊接实验的反变形工艺参数，实施反变形量。端板与构件腹板 应先行焊接，待焊缝冷却后，端板在焊缝收缩应力的作用下逐渐变平。然 后再焊接端板与上下翼缘板的连接焊缝，以保证端板与构件的焊接质量及 接触面积。其余另部件均应按图纸要求组装。4、构件首件组装完成，必须由质检人员检验合格后，方可进行继续组装。5、构件组装完成后，均须逐件按图纸要求认真作好编号工作，以便下道工 序顺利进行。钢构件与端板及另部件焊接：1、手工用焊丝、焊条、及其烘培时间，所使用的混合气体，均须符合图纸 及规范要求。2、 端板及另部件焊接，应选用焊后变形量较小的CO二氧化碳气体保护焊 或手工电弧焊，按构件图纸要求及焊

48、接工艺参数认真施焊，确保焊接质量。3、构件焊后应彻底清除焊渣、焊剂、磨平焊瘤。4、构件在准备焊接以前，尽量铺平垫实，以减少不必要的焊接变形。5、所有焊缝， 均应在质检人员检测及无损检测合格后， 方可进行下道工序。6、确保构件编号完好。构件矫正：1、碳素结构钢在环境温度低于-16 C,低合金结构钢在环境温度低于-12 C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时， 其温度不应超过900 C, 般控制在600-700OC比较合适，低合金结构钢 在加热矫正后应自然冷却，不得浇水加快降温速度。2、可采用机械及火焰矫正方法对构件的局部变形进行矫正，可选用 （60-100t 液压机）

49、，（氧，乙炔火焰）。3、构件矫正后的钢材表面，不得有明显的凹面和损伤，其划痕深度不得大 于 0.5mm。4、构件矫正后的偏差，应符合钢结构验收规范要求。构件除锈：1 、采用机械抛丸自动或手工喷沙除锈。按图纸要求达到 Sa2.5 级标准。2、每根构件除锈前应详细记录好构件编号，除锈后应重新作好构件编号。3 、清除焊渣、焊瘤，保证构件与设备滚轮接触部位无障碍物影响，能顺利 通过抛丸设备。4、构件在设备内抛丸除锈后，应尽快清除构件上的残留丸料，并应全部回 收，避免浪费。5、经检查达到设计要求及国家标准后，方可进行下道工序。构件涂装：1 、构件涂装前的环境温度应按涂料产品说明书的规定执行2、构件涂装前

50、的环境湿度一般在小于 80%的条件下进行，具体应按涂料产品说明书的规定执行。3、钢材表面温度必须高于空气露点温度： 3 C 以上时，方可喷涂施工。4、在露天施工，有雨、雾、雪及大风并无遮挡情况下，不得涂敷作业。5、清除构件上的焊瘤、焊渣、灰尘、水及油等杂物。6、按图纸要求保证涂料的喷涂遍数和喷涂厚度。其喷涂质量必须符合钢结 构涂装工程的验收标准。7、构件涂装工程验收合格后，可用钢印将构件编号认真的打在构件两边或 两侧端板上。8、构件在运往成品库前 4 小时内，遇刮风、下雨时，应加以覆盖，防止沾 染灰尘或水气。并保证其涂料表面不得有刮蹭划痕。成品构件码放及装运：1、构件在码放或叠放时，其腹板应垂

51、直于地面，两侧应垫好方木，并应使 方木高于两侧端板，以防止打滑。2、应根据钢结构安装进度顺序码放，以便在装车时重复倒运。3、构件码放整齐后，应做临时围护隔离，防止踩踏，用以保护涂层。4、构件装运须按构件腹板垂直于地面的原则，按安装顺序依次安排，两端 须垫好方木。5、构件装好须用绳索紧固安全后方可运行。钢结构制作验收资料：1、钢结构经检验部门验收合格后，应提供出厂合格证及技术文件。其技术文件包括：2、施工图和设计变更文件；设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。3、制作中对技术问题处理的协议文件。4、各种钢材、连接材料、涂装材料的质量证明书和试验报告。5、焊接工艺评定报告。6、高强度螺栓摩擦面抗

52、滑移系数试验报告。7、焊缝无损检测报告。8、涂层检测资料。9、主要构件的验收记录。10、预拼装记录。11、构件发运和包装清单。7、钢结构安装： 根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 测量（标高、轴线）就位准备 钢柱吊装 校正并临时固定 柱最后固定 钢梁吊装 - 就位临时固定 -柱间支撑吊装。安装前的准备 ：1、钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验 零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、 结构试验结果的文件） 。2、所有构件 ,必须经过质量和数量检查 ,全部符合设计要求 ,并经办理验收、 签字手续后 ,方可进行安装。3、对于制作中遗留

53、的缺陷和运输中产生的变形 ,均应矫正后才能安装。 钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。4、本工程吊装采用 15t 的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现 场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。 5、在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。6、钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。 堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。螺栓预埋安装 ：1、螺栓加工好经验收符合质量要求后 ,应及时进行安装；2、安装时要严格按图纸的尺寸要求施工；3、为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移 ,在浇筑混凝土基础前， 应增 设防变

54、位钢板，将预埋螺栓按设计要求的位置固定牢固，防止振捣时变位。4、在加固螺栓时采用钢板钻孔固定（钢板孔的位置须和螺栓的位置一 致）。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷黄油，防止生锈。 钢结构基础检查 ：1、钢结构安装前，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高；2、检查每个预埋螺栓组的尺寸须符合图纸及规范要求；3、清理作业面 ,确保基础顶面及支承面洁净 ,严禁有杂物和污染。4、验收合格后，提出验收合格报告资料。钢结构吊装：1、本工程采用 8 吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，在钢架安 装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。 然后以这两榀钢架为起点，向车间的

55、另一段顺序安装。2、最初安装的钢柱，在未形成刚度而要次日施工时，应采用临时刚性固定的方法，以保证安全。3、钢柱吊装前首先确定构件吊点位置 ,设柱顶主吊点及柱身辅助吊点， 保证吊时不弯折，确定绑扎方法 ,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后 ,当柱 脚距地脚螺栓约 30-40Cm 时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩 就位经过初校待垂直偏差在20mm内，拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。4、钢梁吊装前在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起 吊就位安装 .钢梁起吊后距柱基准面 100mm 时徐徐慢就位，待钢梁吊装就 位后进行对接调整校正 ,然后固定连接。5， 钢柱垂直度、高度校正用经纬仪、吊线

56、锤及钢尺检验，当有偏差时 采用可调螺母进行校正 ,待钢柱整体校正无误后立即紧固地脚螺栓 ,在柱 脚底板下浇注微膨胀细石混凝土固定。7、钢梁轴线和垂直度的测量校正，采用千斤顶和倒链进行，校正后立即 进行固定。8、高强螺栓施工 ：1、高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）及复试报告。2、高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不 得碰伤螺栓及污染脏物，并要防潮、防腐蚀。3、安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔， 使螺栓能自由投入。若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若 属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进 行绞孔。4

57、，在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当 天终拧完毕。9、防火涂层施工1、在钢结构安装就位，且与其相关连的构件安装完毕，并经验收合格 之后，进行清除表面的污垢，修补底漆后即可进行粉刷防火涂层施工。2、钢结构在安装时已经作好除锈和防锈处理，但到防火涂料喷涂时， 钢结构表面容易被尘土、油漆或其它杂物弄脏，直接会影响涂料的粘结力， 必须要认真清除干净。钢结构连接处常常留下 4-12mm勺缝隙，采用防火涂 料或其它防火材料（如硅酸铝棉、防火堵料等）填补堵平后再喷涂防火涂 料，不留下缺陷，以免成为火灾勺薄弱环节，保证钢结构勺耐火极限。3、施工过程中，对不需喷涂勺设备、管道等，要用塑

58、料布进行遮盖保 护，以免被喷洒勺涂料污染，刚喷涂好勺涂层强度较低，要注意保护，以 免污染而降低其粘结力，防火涂层在施工过程中避免被其它机械撞击而导 致涂层剥落，涂层被污染或损坏，应予以认真修补。4、在施工过程中，环境温度宜为 5-40 C,相对湿度不宜大于80%空 气应流通，若是温度过低或湿度过大，或风速在 5m/s 以上，或钢结构构件 表面结露产生腐蚀基础时，都不利于防火喷涂施工，特别是水性防火涂料勺施工，温度低、湿度大会影响涂层干燥甚至不能成膜，风速大，会降低 喷射出勺涂料勺压力，涂层粘结不牢。10、制作安装进度保证措施总工期： 80 天。工期保证措施：1 、工期管理采用目标管理，将施工进

59、度计划细化到进度计划，编制施工任务书落实到每个班组。2 、组织参加本工程的管理人员学习研究施工进度计划，认识保工期、 守信誉的重要性，确保按期完工。3 、组织充足的劳动力，均衡划分作业范围，避免窝工现象发生。4 、运用科学的方法进行组织安排管理，提前为下道工序做好人力、物 力和机械准备。5 、对影响施工工期的关键项目，主要施工领导及有关管理人员要跟班 作业，亲自组织和实施，必要时组织力量加班加点突击。6 、视需要增加现场班组 （即增加人员 ）。7 、确保材料、机具设备、人员按计划到位，以保证施工的连接性。8 、充分利用工作面组织各道工序交叉作业。9 、边生产边安装。10 、改善作业条件提高工作

60、效率。11、质量保证措施1、质量目标：合格2、工程质量管理：建立健全质量管理机构 :1、项目设质量管理部门和专职质检员，在施工的全过程中实施监督职 能，落实人员，落实岗位，落实责任，对工程项目的质量作全面的控制， 详见质量控制程序图：质量管理：质量检查验收方法：实行自检、互检、专检以及特殊工序过程监控与跟踪检制；分部分项工程验评制和隐蔽工程验收制。1 、施工前技术质量交底和施工中的复核：工程开工前，技术部门要对 整个工程的技术质量要点的关键问题向施工管理人员、班组长等作一个全 面的交底，在分部分项工程施工前，由工长负责向班组长、班组长负责向 各班组成员进行技术质量交底工作。交底工作以书面形式为主，未经交底 不得施工，对关键工序、关键部位，工长要负责现场确定核实，技术部门 对每个关键