质量检验管理标准范文

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1、质量检查管理原则一. 质量检查管理1) 主题内容与使用范围本原则规定了质量检查根据、原则和基本准则。本原则合用于产品质量检查管理。2) 质量检查根据：产品质量检查根据是产品图样、制造工艺和技术原则及其有关技术文献、外购件、外协件及有特殊规定产品。需根据订货协议规定即技术规定进行检查验收。3) 质量检查工作原则：质量检查工作贯彻“三按” “五不准”原则。对原材料进厂、生产、储存、产品出厂等各个环节进行质量把关。4) 质量检查工作基本方针：树立“质量第一”思想，贯彻“防止为主”方针，将数据进行整顿、记录、分析并做出评价，及时向有关部门和厂长汇报，杜绝质量事故发生。5) 质量检查基本准则a) 质量检

2、查实行：质量管理工作“三检制”和质量检查工作“三检制”。I. 质量管理工作“三检制” 。自检：操作者对自己生产工件进行自我检查。互检：操作者之间对生产工件进行互相检查。专职检：工件自检合格后，由专职检查人员进行检查。II. 质量检查工作“三检制”。首件检查：批量生产中变更工序或设备、工具、操作措施，操作工人将加工完毕第一批零件检查。巡回检查：零部件在制造过程中各工序中，由专职检查人员进行重点抽验或逐项检查。竣工检查：零部件制造完结检查。b) 质量检查采用抽样检查或全数检查措施。抽样检查一般用于批量生产一般零部件和需要做破坏性检查零部件。全数检查一般用于重要零部件和批量小零部件。c) 检查员必须

3、按工艺规定检查工序进行质量检查。检查根据是图样、工艺规程、有关原则等技术文献。d) 工件在完毕任一工序后，操作者应送到检查工位交检查员检查。合格件，在规定部位打上合格标识，方可转入下道工序，不合格件，则打废品标识，填写废品单，统一由致废车间送交废品库或废品隔离区。e) 对于重要零部件，检查员详细记录实测状况，并在规定部位打上编号。f) 抽样检查中取样如有一件不合格，则应加倍复查，如仍有一件不合格则应逐件检查。g) 有损检查采用抽样检查。每批抽查2件，如有一件不合格，再抽2件，如仍有不合格，则视为该批不合格。h) 原材料、外购件、外协件进厂必须带有合格证。由检查员按规定检查合格方能入库。i) 检

4、查记录、试验汇报、零部件进厂合格证、质量抽检记录原始资料，由检查科交厂档案室归口存档。j) 检查员有权决定补验或复验。k) 全质办有权组织有关人员对入库零部件、整机进行抽查。对其成果认真分析，及时反馈有关部门，并汇总存档，作为考核检查工作根据。l) 设备大修、工艺装备和自制量检具检查，可参照本原则执行。二. 原材料检查1) 主题内容和合用范围本原则规定了原材料检查管理措施。本原则合用于原材料入库前检查。2) 原材料检查管理措施a) 但凡进厂原材料（生铁、铸钢、碳结钢、工具钢、合金工具钢、高速工具钢、轴承钢、弹簧钢、多种型钢、黑色金属及有色金属等）。供应科应及时校验，检查人员应及时将入库所列规格

5、、标志、牌号、质保单等进行检查，并按（理化管理原则）执行。未经检查员验收合格者，不得入库，并做好隔离工作。b) 但凡经检查合格原材料，由仓库保管员按原则分类，并在材料端部颁原则进行涂色。分批合理保管，做到定期检查，严禁乱放。c) 检查员有权对重要原始材料进行抽查，发现问题及时处理。三. 外购件检查1) 主题内容和合用范围本原则规定了外购件检查管理措施。本原则合用于外购件检查。2) 外购件检查管理措施a) 外购件检查即对产品、设备、工装使用原则件和配套件入厂检查。按照国标、部颁原则及协议规定规定进行检查。b) 对外购配套件进行检查时，首先检查配套件有无制造厂合格证。有合格证，检查员对配套件进行型

6、号、规格、装配连接尺寸、外观等项目进行检查。检查以抽样方式进行。抽样比例为百分之五，每批不少于10件。抽样不合格时，应加倍抽查。如仍不合格，由检查员填写“不合格告知单”。注明不合格原因。交质检科和有关部门。经检查合格外购件，由检查签字后，方能办理入库手续。假如没有合格证，配套件按不合格处理。c) 外购原则件采用抽样检查，抽样按GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表规定进行。d) 外购件回用或代用，必须经一定手续，办理回用证明，方准入库。e) 检查人员必须认真做好检查记录，及时反馈质量信息。f) 财务部门凭盖有检查员印章或有检查员签字入库单据方可办理财务手续。四. 外协件检查1) 主题内容和合

7、用范围本原则规定了外协件检查管理措施。本原则合用于外协件检查。2) 检查管理措施a) 外协件检查即对扩散给外厂和厂际协作生产产品零部件，设备、工装中某些零部件入厂检查。b) 外协零件进厂须有生产单位合格证，由委托单位告知检查科进行检查。c) 外协一般零件，采用抽样检查，抽检量为该批百分之二十，但不得少于4件。d) 外协重要零件，抽检量为该批百分之三十，必要时全检，需进行理化试验应按原则取样，填写理化试验申请单送检。e) 外协件回用或代用，必须通过一定手续，办理回用证明方可入库。f) 经检查合格零部件，由检查人员签字后，办理入库手续。但凡经检查后，不合格零部件，由检查员填写“不合格品告知单”注明

8、不合格原因。交检查科和有关部门。g) 检查员必须认真做好检查记录，及时反馈质量信息。h) 财务部门凭盖有检查员印章或有检查员签字入库单据方可办理财务手续。五. 锻件、构造件、板焊件、热处理件检查1) 主题内容和合用范围本原则规定了锻件、构造件、板焊件、热处理件检查管理措施。本原则合用于以上工件检查。2) 检查管理措施a) 构造件、板件按图纸工艺放样，制作样板时，须注明图号、名称、经检查合格后，打上印记方可使用。b) 构造件拼箱，须经检查合格，方准点焊、焊接、焊后，如有变形，须进行矫正。焊缝须均匀美观。清除药皮，检查合格后，标明合格标识，方准入库。c) 锻件下料首件，要进行检查，对大批量下料件，

9、按10%抽查。d) 热处理件（包括铸件退火、回火、时效处理）严格热处理工艺进行，必须通过硬度检查，合格后，方准转入下道工序或入库。严禁灰铁与球铁同炉混装。六. 零件工序检查1) 主题内容和合用范围本原则规定了零件工序检查管理措施。本原则合用于零件工序检查。2) 检查管理措施a) 工序检查根据是图纸和工艺文献。检查员应做到：检查、查对、隔离、汇报。b) 做好首件检查工作。c) 做好巡回检查工作，监督工艺纪律执行状况。发既有违反工艺纪律行为，应立即制止，或及时向车间、质检科反应。d) 检查有无漏检、错检，有无操作者印章。e) 查对操作者所报产品质量数据与否属实，在工票上印章，并付责任。f) 对工序

10、间废品要进行隔离，以防止混入下道工序，对不能集中隔离大件，要有明显废品标识。g) 工序检查一般在检查台进行，必须在指定地点检查工件，车间应做好转运工作。h) 但凡用于生产图纸，（包括蓝图和白图）必须有制图人员签字，白图数字须墨笔书写，否则检查员拒绝检查。七. 零件入库检查1) 主题内容和合用范围本原则规定了零件入库检查管理措施。本原则合用于零件入库检查。2) 检查管理措施a) 零件入库检查即对零件入库前进行全面复检或抽检。b) 重要零件重要项目（包括关键项目）必须所有进行复检。做好实测记录。并在入库件非配合表面处，打印编号。对非重要件以及重要件非重要项目，可进行抽查。抽查数量为3050%c)

11、所有交验入库零件，车间应将零件毛刺、铁屑及砂粒、碰伤、锈蚀修整洁净。d) 经检查属不合格品，应于隔离寄存，废品应做明显标识，集中隔离寄存。如车间认为有回用也许，应填写“不合格处理单”，按不良品处理制度执行。检查员应给以配合，出示数据，不合格部位，及时登记入册。e) 入库检查员每月须将入库件数量，重要件实测记录及质量状况造表，报检查科。f) 把好质量关，精确、及时反馈质量信息。八. 整机装配检查1) 主题内容和合用范围本原则规定了整机装配检查管理措施。本原则合用于整机装配检查。2) 检查管理措施a) 装配质量检查按产品原则，技术规定严格进行，不得漏项或减少质量原则。b) 所有投入装配件（包括自制

12、件、外协件、配套件、原则件）首件应检查有磕碰、划伤、锈蚀、变形等状况，不经修复，不准进行装配。c) 部装零件、箱体，按部装工艺进行，不加工表面须清除氧化皮、砂粒、涂漆，并严格控制涂漆质量。d) 零件在组装前，必须进行严格清洗，部装合格后，检查员标上标志，方可转入总装。e) 总装按工艺路线进行，必须做到：I. 各部装位置须调整到位，各部间隙符合规定。II. 各操作手柄应灵活、平稳、可靠。III. 各部密封良好，无渗、漏油现象。IV. 按规定加入一定数量润滑油（脂）。V. 各紧固螺栓、垫片、销无松动现象。VI. 整机须逐台进行运转检查，检查机械传动、制动装置。各部间隙噪音等状况与否符合规定规定。发

13、现问题应及时排除。九. 整机性能试验1) 主题内容和合用范围本原则规定了整机性能试验管理措施。本原则合用于整机性能试验。2) 检查管理措施a) 整机性能试验一般在下列状况下进行：I. 新产品试制中试验II. 产品重要零件材质变化，构造变化后III. 老产品定期检查试验b) 整机性能试验必须严格按照试验大纲和规定试验细则进行，并作出试验记录和试验汇报。c) 试验过程中，如有异常现象应立即停车检查，作其他项目试验时，须经检查部门同意方可进行，且必须有试验规程，否则不予进行试验。d) 试验仪器应完备，应在检定周期内使用，严格遵守操作规程，场地整洁、清洁。e) 试验台、架要定期进行安全检查，发现问题及

14、时处理，保证试验台架安全、可靠。f) 试车工具要保持清洁、整洁。十. 喷（涂）外观质量检查1) 主题内容和合用范围本原则规定了喷（涂）漆外观质量检查管理措施。本原则合用于喷（涂）漆外观质量检查。2) 检查管理措施a) 喷（涂）漆质量按“涂漆通用技术条件”及产品质量规定进行检查。b) 毛坯在粗加工后，须将非加工面砂粒、氧化皮清除洁净，按规定涂漆。c) 整机试验后，进行外观完整性检查，合格后，方可转入喷漆。d) 全面检查合格后，由装配检查员填写合格入库单，办理成品入库手续。十一. 成品包装、出厂检查1) 主题内容和合用范围本原则规定了成品包装检查管理措施。本原则合用于成品包装检查。2) 检查管理措

15、施a) 经检查入库成品，方可进行包装。b) 未经检查入库包装箱不得使用，如有不安全原因，检查员有权制止包装。c) 包装必须符合技术规定及运送规定，技术文献、附件、备件齐全，放置牢固、防水罩不得有破漏。d) 出口援外产品必须按照有关文献和技术规定严格检查。e) 成品在寄存过程中，如有包装破损，零件丢失，油漆脱落及外观有损状况，质检科提出意见，保管单位应及时修复。f) 产品出厂前对产品外观，以及随机工具、附件、产品阐明书等齐备性进行检查。待确定无遗漏并在装箱单上签章后，才能包装出厂。十二. 不良品处理1) 主题内容和合用范围本原则规定了不良品处理管理措施。本原则合用于不良品处理。2) 检查管理措施

16、a) 生产过程中，一般零件或重要零件次要部位不合格时，一般由检查员负责处理，作出报废或回用结论，同步作出记录，并在对应部位上打印章标识。假如处理不妥，应及时纠正。b) 对需要研究处理不合格零件，由负责车间定期告知技术部门、质量检查部门共同进行研究、分析、作出处理结论，同步找出原因，提出改善意见。c) 对产品质量影响较大关键件，经济价值较高及批量大不合格件，由负责车间提出“不合格品回用申请单”检查员提供有关质量数据，技术科，车间技术员共同研究、分析、作出结论。d) 在不合格品处理过程中，若技术部门与质检部门意见不统一。由负责车间负责人签订意见，报总师办仲裁。检查科对仲裁有异意时，执行厂长决定，同步将状况向上级主管部门汇报。e) 但凡经研究废品零件，应及时记录登帐，转入废品库，不得在车间长期寄存。f) 不良品处理原则：不影响整机性能、寿命和互换性。