人力资源稀土磁盘钢构施工方案

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1、目 录第一章、工程概况2第二章、编制根据2第三章、施工部署3第四章、钢构造制作3第五章、钢构造安装3第六章、高强螺栓安装3第七章、彩色钢板安装3第八章、成品保护3第九章、工期保证措施3第十章、质量保证措施3第十一章、安全生产措施3第十二章、文明施工措施3第一章、工程概况工程名称：首钢迁安钢铁有限责任公司配套完善综合水解决中心工程1580mm热轧稀土磁盘净化水解决站设施稀土磁盘净化隔油池钢构造建设单位：首钢迁安钢铁有限责任公司设计单位：北京首钢国际工程技术有限公司监理单位：北京诚信监理工程有限公司工程地点：河北省迁安市工程状况： 1580热轧稀土磁盘净化水解决间总占地面积为4628m2，建筑面积

2、为1136m2（稀土磁盘净化水解决泵站）1437m2（罩棚）。本工程为单层钢构造，AB跨吊车为LDX型电动单梁起重机，起重量为10t，工作级别为A5级，吊车梁采用Q235B加工而成，轨道采用43kg/m轻轨。DF跨吊车为LX型电动单梁悬挂起重机，起重量为3t，工作级别为A3，其中EF跨吊车配重力抓斗。主框架构造柱、梁、檩条、屋架等均采用Q235B加工，屋面为压型钢板复合保温屋面。AB跨柱子为现浇钢筋混凝土柱子,屋架为上下弦杆钢屋架构造,所有采用焊接连接;DEF跨为门钢架钢构造,柱子采用H型钢H700*300*14*18,屋架梁采用变截面H型钢H500400*200*14*16人字型高强螺栓连接

3、。钢构造加工总量约260吨。第二章、编制根据本方案的编制根据是：业主提供的招标文献、招标答疑会议纪要、施工图纸、合同及其附件等资料。我公司在各同类型工程施工时的施工组织设计、技术资料、技术总结和施工经验以及既有资源和其他可运用资源。本工程现场条件。设计院提供的施工蓝图（图号：X0346J6-1329）工程测量规范 GB50026-93混凝土构造施工及验收规范 GB50204-钢构造工程施工及验收规范 GB50205- 钢构造质量检查评估原则 GB50221-95建筑安装工程质量检查评估统一原则 GB50300-起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-98建筑钢构造焊接技术规程 JGJ8

4、1-钢焊缝手工超声波探伤措施和探伤成果分级GB11545-89涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别GB8923-88低合金钢焊条GB5118-85碳钢焊条GB5117-85建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91钢构造高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91施工现场临时用电安全技术管理规定 JGJ46-88悬挂运送设备轨道 05G359-3钢吊车梁（中轻级工作制Q235钢） 03SG520-1吊车轨道联结及车挡（合用于钢吊车梁） 05G525第三章、施工部署1、施工组织机构根据本工程的特点和规定，组织具有施工管理经验，能吃苦耐劳的人员，构成精良的施工队伍，在工程项目经理部领导下按照

5、ISO9001 的质量管理原则，全面负责该工程的进度、质量、安全以及施工成本。组织机构名单序 号姓 名职 务电 话1周厚庆项目经理2黄晓东项目副经理（土建）3吴长波项目副经理（安装）4官亮保总工程师5邓泉华钢构造专业负责人6陈光玉钢构造施工队长7郭瑞土建技术员8高振刚专职安全员9邢长青现场安全员10王东启质量员2、钢构造制作现场平面布置钢构造加工场地筹划布置在厂区外面，根据本工程钢构造加工量大概800吨考虑，筹划设立一台20T/24米龙门吊，加工场地面积约3000平方米。加工场地平面布置图参见附图。3、总体施工方案根据本工程的钢构造特点：即钢柱和钢梁为H型钢，吊车梁为单腹板组合梁，屋架梁为桁架

6、式构造等等点，采用如下施工措施：H型钢柱和H型钢梁及吊车梁采用自动焊接工艺，屋架梁及杆系支撑采用手工电弧焊接工艺，现场安装采用20吨50吨汽车吊进行吊装。本工程安装分四部分进行流水作业，即：主钢构安装（钢柱、钢梁）、副钢构安装（檩条、拉条、隅撑等）、围护部分安装（屋面板、墙面板）、门窗安装。4、技术准备熟悉图纸、进行图纸会审，做好安全技术交底，编制材料采购筹划编制构件加工筹划及公益性文献。5、材料准备和施工机具准备根据施工图的技术规定，及早做好多种原材料的采购筹划、工厂生产安排和现场施工机具准备。序号名称单位数量备注1门式起重机台120t/24米2数控切割机台13自动埋弧焊机台247辊矫正机台

7、15组立机台16汽车吊台225t7汽车吊台116t8直流电焊机台49交流电焊机台1010CO2气体保护焊套611水准仪台112经纬仪台113台钻台214磁力钻台515空压机台216喷砂机台26、劳动力组织安装钳工 4人铆工 5人焊工 6人起重工 3人电工 2人测量员 2人喷砂防腐人员 6人 辅助工 10人7、工期进度安排本工程钢构造制作安装工程量260吨，围护系统彩板面积1500平方米，筹划工期50天，工期分解如下：主构造制作15天主构造安装10天次构造制作10天次构造安装5天围护系统安装20天。8、施工顺序根据总工期和土建条件，施工顺序如下：AB跨柱间支撑AB跨吊车梁AB跨屋架梁DE跨门型钢

8、架DE跨柱间支撑和部分屋面檩条EF跨门型钢架EF跨柱间支撑和部分屋面檩条DEF跨吊车工字钢梁屋面围护系统门窗及附属构件。第四章、钢构造制作1、钢构造制作一般工艺流程 验 收不合格 不合格 合格合格批准 报 告 报 告 报 告 报 告 预拼装 清理、编号 喷砂、油漆 外形尺寸检查 N.D.T 焊 接 检 查 组 装 摩擦面加工 制 孔 边沿加工 矫正和成型 材料检查 切 割 放样、号料加工工艺施工详图2、钢构造制作阶段2.1材料准备A.钢构造件本体材料，根据制造图及制造工艺，做出最合理的材料预算。B.钢构造件本体材料的质量保证书或复检报告单必须符合设计规定和有关规定。C.必须对钢构造本体的采购品

9、进行验收，并做好记录。D.钢构造加工过程中的材料代用，必须获得设计者批准，并在材料代用单上签字。E.材料管理必须严格按ISO9002的程序文献执行。2.2技术准备A.钢构造制造前必须根据设计文献资料、设计图绘制制造详图，对有关设计文献、设计图自审、会审、将设计图中的问题提交设计者确认或答复设计变更文献。B.根据钢构造制造图进一步细化作业指引书。C.钢构造制造前向各工种员工进行技术交底：制造措施、安全卫生、工程实物量、制造工期等。2.3钢构造梁、柱的制作加工措施熟悉图纸，按图纸规定、图纸尺寸，认真拼装，认真核算合格后进行下列工序。2.3.1拼板工序（1）材料 Q235B钢板，手工焊条为E系列焊条

10、，自动焊用H08A焊丝，焊剂用431焊剂; 材料 Q345B钢板，手工焊条为E系列焊条，自动焊用H08MnA焊丝，焊剂用301焊剂。（2）对接焊缝质量必须达到二级焊缝的规范规定，拼板时:第一；必须将所拼接的板材对角成900,，第二步，对所拼接的板材焊缝打坡口，单面成450，应在板材底部留20的钝边。并用磨光机将坡口上部打光后进行焊接，背面焊缝翻身后，先对焊缝用碳弧气刨进行清根、磨光后进行焊接。在施焊焊缝的两头，在施焊前必须加68mm的引弧板后方可施焊，如浮现气孔和夹渣，必须根据不合格部位的长度用磨光机或碳弧气刨，先对不合格部位进行解决后，用手工焊对其部位进行重新施焊。（3）6mm板材可采用留1

11、mm的间隙进行焊接，背面必须清根后方可焊接，从8mm上的板材必须采用打坡口方可施焊。（4）装定位焊缝不得不不小于10mm,定位间距不得不小于150mm，拼装间隙不得不小于2mm.（后附表见下页）2.3.2、梁、柱的放样、下料和切割（1）按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆作为下 料弯制、铣、刨制孔等加工根据。（后附表见下页）附： 焊接H型钢的容许偏差项目容许偏差( mm )备注截面高度( b )h 5002.0500h 10003.0h 10004.0截面宽度(b )3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度h /100 3.

12、0弯曲矢高h /1000 5.0扭曲h /250 5.0腹板局部平面度（f）t 143.0t 142.0焊接材料选用表钢种Q235Q345手工焊国标E4315、E4303E7016统一牌号J427、J422J506埋弧自动焊焊剂焊剂431焊剂301焊丝H08AH08MnA电渣焊焊剂焊剂431焊剂301焊丝H10Mn2、H10MnsiH10Mn2、H10Mnsi气体保护焊焊丝ER50-6ER50-6保护气体CO2、Ar-CO2 、ArCO2、Ar-CO2 、Ar（2）切割前应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边沿的熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和不小于1的缺棱，并清除毛刺。

13、下料切割的精度规定项 目容许偏差宽度和长度2.0边沿缺棱不不小于1.0平面度不不小于2.0垂直度不不小于板厚的5%，不不小于1.5坡口角不不小于5下料与样杆的容许误差项 目容许偏差（mm）零件外形尺寸0.5孔0.5基准线（装配或加工）0.5对角线差0.5加工样板的角度20（3）切割截面与钢材表面不垂直度不不小于钢板厚度的10%且不得不小于2。（4）精密切割的零件，其表面粗糙度不得不小于0.03。（5）机械切割的零件，其剪切与好料的容许偏差不得不小于2。2.3.3、气割中遵循下列程序（1）大型工件的切割，应先从短边开始。1、在钢板上切割，不同尺寸的工件， 应先割大件，后割小件。2、在钢板上切割不

14、同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简朴的。3、窄长条形的板切割，长度两端留出50不割，待割完长边后，再割断。（2）气割断面缺陷及产生因素；1、表面粗糙：气割氧压力过大，割嘴选用不当，切割速度太快，预热火焰能率过大。2、表面有缺口：切割过程中断，重新气割衔接不好，钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等，切割坡口时预热火焰能率局限性。3、断面倾斜；割炬与板面不垂直，切割氧压力低或嘴号偏小；4、上缘融化，预热火焰太强，切割速度太慢，割嘴离隔件太近；5、上缘呈珠链状；钢板表面有氧化皮、铁锈等，割嘴到钢板的距离太小，火焰太强；6、下缘粘渣；气割速度太快或太慢，割嘴号太小，切割氧压力太低。2.3.4、焊接H型钢

15、生产线1）钢板 下料 拼装点焊 焊 接 矫正 H钢成品2）H型钢组立机的工作程序第一步构成形，第二步构成 I 形。其工作原理：1）、翼缘板放入，由两侧辊道使之对中；2）、腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中；3）、由上下辊道使翼板和腹板之间压紧；4）、数控的电焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊一定的长度，一定焊缝的高度的间断焊。（4）、矫正和成型1.矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得不小于0.5。2.零件、部件在矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范规定进行加工。3.H型钢先采用矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯曲变形火焰进行矫正。4.翼缘对腹板的垂直

16、度100且不不小于2.0mm。（5）、制孔1) 柱、梁端板；柱脚地板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸的精确。设计规定打孔位置的应符合规范;A、级螺栓，应具有12的精度，孔壁表面粗糙度不应不小于12.5um。C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应不小于25um。3. c级螺栓容许偏差应符合下列规定。项 目容许偏差直 径1.0 圆 度2.0垂 直 度0.03t且不不小于2.0螺栓孔孔距的容许偏差项 目容许偏差500501-12001201-30003000同一组内任意两空间的距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.03）螺栓孔的容许偏差超过上述规定期，不得采用钢块填塞，可采用

17、与母材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（6）、组装1）、用1：1的比例在装配台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置分别组装。2）、装顺序根据构造形式、焊接措施和焊接顺序等因素拟定，连接表面及焊缝每边30-50范畴内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。3）、梁两端连接板全方位焊缝高度不得不不小于9，宽度不得不不小于20，其他5焊缝及檩托焊缝必须按图纸规定进行施焊，不容许有气孔、咬边、夹渣。4）、装配的构件立即用油漆在明显的部位编号，写明图号，构件号和件数，或用其他的措施，以便查找。5）柱子加工详图（参见附页）（7）、喷漆工艺流程：构件抛丸除锈 清理底漆涂装面漆涂装 成品1、除锈清理：钢构件一方面进

18、行抛丸除锈，达到设计强度，钢构件在喷漆前将需要喷漆的部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表面清理干净。2、喷漆时，先喷次要面，后喷重要面；干后，将缺陷及细眼找补添平。喷底漆和面漆的层数要根据产品的规定而定，凡用于喷漆的一切油漆，使用时必须掺加相应的稀料，掺量以能顺利喷出成雾状为准。 3、底漆涂装后应符合钢构造工程施工质量验收规范中的规定。涂装后，外观要达到均匀、平整、丰满和有光泽度。其颜色与设计规定颜色一致，不容许有咬底，裂纹，剥落、流坠、针孔等缺陷。（8）、成品检查 待构件抛丸除锈后，质检员要进行全面的质量、尺寸检查，与规范原则图纸、符合后，方可喷漆；喷漆完毕，产品合格后，方能

19、出厂。（9）、核心部件的操作阐明1）焊接H型钢焊接H型钢的翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应不不小于200，翼缘板拼接长度不应不不小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应不不小于300。 2）梁的坡口加工 焊接坡口原则上必须采用自动和机械加工，手工切割只使用于薄板和个别部位。切割面产生缺口的时候，必须用砂轮机整修平整，或进行堆焊后再用砂轮机整修。切割时速度要适中，过慢产生表面过热，上口成圆角，下口会凹凸不平，熔渣附着牢固；过快，氧气产生紊流，上口下塌，切割槽扩大，脱渣性不好；割嘴位置要精确，过高、过底会导致坡口质量差，外观差。3）H型钢梁柱矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤划痕深度不得不小于0.5

20、，且不应不小于该钢材厚度容许偏差的12。（10）、构件堆放、包装和运送规定1）制作完毕的构件，成品堆放时，上下层应以方木垫平，保证构件不发生弯曲变形2）普板、连接板和其她较小的零件，应放在构件的净空范畴内使运送时不发生变形和丢失。3）包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不守损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。4）钢构造产品的小件、零配件指螺栓 、垫圈、连接板 、接头角钢，用箱装或捆扎。5）钢筋，如拉条、支撑等长形的小件要捆扎，每捆的重量不适宜过大，吊具不适宜直接钩在捆扎铁丝上。6）车辆运送时，车辆的底盘长度可以比构件长度短1米，构件应捆扎牢固。2.3一般钢构造件制作一般钢构造制造分为

21、放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲、成形、钻孔、刨边、装配、焊接变形矫正、抛丸、涂装、钢构造制品标记。2.4放样A. 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺规定，核对构件及构件互相合计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有漏掉或错误，以及其她因素需要更改施工图时，必须获得技术部门签具的设计变更文献，不得擅自修改。B. 放样使用的钢尺，必须经计量单位检查合格且在有效期内，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对作出勘误表。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加合计全长。C. 放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件 ，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制

22、下料图。D. 样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。E. 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工规定，作出多种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺规定预放多种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。F. 放样工作完毕，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检查人员检查。G. 样杆、样板应按零件号及规格分类寄存，妥为保存。2.5号料A. 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的多种符号及标记等规定，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排

23、料）筹划时，号料人员应作出材料切割筹划，合理排料，节省钢材。B. 号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符规定或材质外观不符规定者，需及时报质管、技术部门解决；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。C. 凡型材端部存有倾斜或板材边沿弯曲等缺陷，号料时应清除缺陷部分或先行矫正。D. 根据锯、割等不同切割规定和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接受缩量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm，气割后加工的则每边加45 mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。焊接受缩量根据构件的构造特点由工艺给出。多种钢焊接头的预放收缩量

24、（mm） 名 称接头样式每接头预放收缩量注 释t=816t=2040钢板对接V型单面坡口1.522.53无坡口对接预放收缩量比较小些X型双面坡口槽钢对接11.5大规格型钢的对接预放收缩量比较小些工字钢对接11.5E. 因原材料长度或宽度局限性需焊接拼接时，必须在拼接件上注出互相拼接编号和焊接坡口形状。，应待拼接件焊接、矫正后再划线。F. 相似规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的精确性。G. 按照样杆、样板的规定，对下料件应号出加工基准线和其她有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺规定进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一

25、号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及多种加工符号。H. 下料完毕，检查所下零件规格、数量等与否有误，并作出下料记录。2.6切割A.钢板厚度不不小于等于12mm的小件采用剪板机剪切。B.长板条和钢板不小于等于12mm板材采用多头数控火焰切割机和仿形火焰切割机，保证切割精度。C.原材料为保证钢构造质量，钢板边沿50mm、型钢端头50mm切掉。D.切割过程中发现材料质量问题、疑问立即向质量检查员或工程监理报告，查明状况后，工程监理承认。2.7钻孔A. 构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作措施有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等

26、。B. 构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时容许采用冲孔。厚度在5mm如下的所有一般构造钢容许冲孔，次要构造厚度不不小于12mm容许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保存有相称韧性，则可焊接施工。一般状况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。C. 钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。D. 制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应不不小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。当螺栓孔的偏差超过容许值时，容许先采用与钢材材质相匹配的焊条

27、进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞措施解决。E. 精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m。2.8组装组装的措施和顺序加上焊接顺序都大大影响制品的尺寸精度和质量,在决定组装措施及顺序时,为使因焊接产生的变形、收缩量和残存应力为最小,要在事前研究施加反变形、划小片组装、焊接等措施。A.钢构造在组装前应确认零件编号、材质、数量，检查有无损伤、腐朽、有裂纹等，存在以上缺陷要对零件进行更换或修改。B.钢构造组装零件上存在弯曲、翘曲等。为保证规定的制品平直度，要在组装前对变形进行矫正。C.钢构造构件组装作业要选用适合于组

28、装作业的平台和胎具，保证构件互相位置及角度对的。D.为保证规定的焊缝质量，要安装垫板及引弧板，使之同钢材间无缝、密贴。2.9高强螺栓连接摩擦面解决为能保证摩擦面的抗滑移系数在0.45以上，在公司制造时将采用抛丸解决，保证其表面粗糙度，为避免生红锈，必须对摩擦面进行封闭，现场安装前将摩擦面封闭物拆除，制品出厂前必须提供抗滑移的系数实验报告单。2.10摩擦面解决时注意事项A.将摩擦面及垫圈接触面上的浮锈、灰尘、油垢、涂料、焊接飞溅物等清除。B.摩擦面上不得留有夹紧伤痕及凹凸不平。C.当在构件上临时固定连接时，要用无油的临时螺栓。D.在喷丸后用砂轮机清理螺栓孔周边毛刺。2.11焊接A. 手工电弧焊1

29、) 焊条选用a) 根据母材的抗拉强度，按照“等强”原则选择抗拉强度级别相似的焊条。b) 对于易裂的母材或构造(碳当量较高或工作厚度大、构造刚性大、施焊环境温度低)，对于塑性、韧性规定高的重要构造，应选用塑性韧性好、含氢量低及抗裂性能好的碱性焊条(即低氢焊条)。最佳选用高韧性、超低氢焊条，以提高接头的抗冷裂性能。2) 焊件坡口形式的选择要考虑在施焊和坡口加工也许的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，减少成本。一般重要根据板厚选择（见气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB985-88）。3) 焊接连接组装施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝

30、边等的解决状况。当发既有不符合规定期，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装容许偏差值应符合下表的规定。 焊接连接组装容许偏差值4) 操作工艺a) 焊接参数的选择 焊条直径的选择重要根据焊件厚度选择，见表焊条直径选择。多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。焊条直径选择焊件厚度(mm)12焊条直径(mm)1.623.23.244546 焊接电流的选择重要根据焊条直径选择电流焊接电流选择焊条直径(mm)1.62.02.53.24.05.05.8焊接电流(A)254040605080100130160210200270260300注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。有近似的经验公

31、式可供估算：I= (3055)d式中 d 焊条直径，mm； I 焊接电流，A；焊角焊缝时，电流要稍大些。打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，一般用较大的焊接电流；盖面焊时，为避免咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调节。 电弧电压重要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之，则低。在焊接过程中，一般但愿弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。所谓短弧是指弧长为焊条直径的0.51.0倍。一般低氢型焊条采用短弧、低压操作能得到比较好的焊接效果。 手工电弧焊工艺参数手工电弧焊工艺参数示例焊

32、缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊角尺寸(mm)第一层焊缝后来各层焊缝封底焊缝焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)平对接焊缝12416021041602105220280立对接焊缝9.0123.29012041201603.29012012412016041201603.290120横对接焊缝3.2901204140160414016019414016041401604140160仰对接焊缝12183.290120414016041401601941401604140160b) 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边

33、等的解决状况。当发既有不符合规定期，应修整合格后方可施焊。c) 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。d) T型接头、十字接头、角接头和对接接头主焊缝两端，必须配备引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相似。引弧和熄弧焊缝长度应不小于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应不小于或等于60mm，长度宜为板厚的1.5倍且不不不小于30mm，厚度宜不不不小于6mm。引弧和熄弧板应采用气割的措施切除，并修磨平整，不得用锤击落。e) 焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其他污物。f) 焊条在使用前应按产品阐明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。g) 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。h) 焊接作业区环境温度低

34、于0时，应将构件焊接区各方向不小于或等于钢板厚度且不不不小于100mm范畴内的母材加热到200以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这个温度。i) 定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。j) 多层焊的施焊应符合下列规定： 厚板多层焊时应持续施焊，每一焊道焊接完毕后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。再持续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文献规定。遇有中断施焊的状况，应采用合适的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。 坡口底层焊道采用焊条直径应不不小于4mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应合适，但最大厚度不应超过6

35、mm。k) 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。l) 因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的措施进行矫正。B. 埋弧自动焊1) 工艺流程拼装焊接校正二次下料制孔装焊其他零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运送2) 操作工艺a) 埋弧自动焊工艺参数选择 焊接电流的选择埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算：h=kI式中 h熔深，mm； I焊接电流，A； k系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。 焊丝直径不同直径焊丝合用的焊接电流范畴焊丝直径(m

36、m)23456电流密度(A/mm2)63-12550-8540-6335-5028-42焊接电流(A)200-400350-600500-800700-1000820-1200 电弧电压电弧电压与焊接电流的配合焊接电流(A)600-700700-850850-10001000-1200电弧电压(V)36-3838-4040-4242-44注：焊丝直径5mm，交流。b) 埋弧自动焊工艺参数 不开坡口留间隙双面焊工艺参数不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数焊件厚度装配间隙焊接电流焊接电压(V)焊接速度(mm)(mm)(A)交流直流反接(m/h)10-1214-1618-2022-2426-2830

37、-322-33-44-54-55-66-7750-800775-825800-850850-900900-950950-100034-3634-3636-4038-4238-4240-4432-3432-3434-3636-3836-3838-40323025232016注：焊剂431，焊丝直径5mm。两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。 对接接头埋弧自动焊工艺参数对接接头埋弧自动焊参数板厚焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)164正530-570310.63反590-640335正620-660350.42反680-720

38、0.41185正85036-380.42反8000.50204正780-82029-320.33反5正700-75036-380.46反206正925360.45反85038226正100038-400.40反900-95037-390.62304正750-80080.30反800-8506正800360.25反850-900c) 除按以上各条拟定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文献的规定调节焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。d) 厚度12mm如下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%70%，背面达40%55%。厚度不小于12mm-20mm的板材，单面

39、焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。e) 多层焊时，一般每层焊高为45mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。f) 填充层总厚度低于母材表面12mm，稍凹，不得熔化坡口边。g) 盖面层使焊缝对坡口熔宽每边31mm,调节焊速，使余高为03mm。h) 焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应不小于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应不小于或等于150mm。引弧和熄弧板应采用气割的措施切除，并修磨平整，不得用锤击落。i) 埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应不小于1。j) 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等

40、的解决状况。当发既有不符合规定期，应修整合格后方可施焊。k) 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。l) 定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。m) 因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的措施进行矫正。 一般低合金构造钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16；热矫时，其温度值应控制在750900之间。 一般碳素构造钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20；热矫时，其温度值不得超过900。 同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。C. CO2气体保护焊1) 工艺流程拼装焊接校正二次下料制孔装焊其他零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运送2) 操作工艺a) 焊丝直

41、径的选择根据板厚的不同选择不同的直径，为减少杂含量，尽量选择直径较大的焊丝:焊丝直径的选择母材厚度44焊丝直径f5-f 1.2f 1.0-f 2.5b) 焊接电流和电弧电压的选择常用焊接电流和电弧电压的范畴焊丝直径（mm）短路过渡细颗粒过渡电流(A)电压(V)电流(A)电压(V)0.50.60.81.01.21.62.02.53.030-6030-7050-10070-12090-150140-20016-1817-1918-2118-2219-2320-24160-400200-500200-600300-700500-80025-3826-4027-4028-4232-44注：最佳电弧电压

42、有时只有1-2V之差，要仔细调节。c) 典型的短路过渡焊接工艺参数不同直径焊丝典型的短路过渡焊接工艺参数焊丝直径mmf0.8f1.2f1.6焊接电流A100-110120-135140-180电弧电压V181920d) 细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范畴不同直径焊丝细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范畴焊丝直径(mm)f1.2f1.6f2.0f3.0f4.0焊接电流(A)300400500650750电弧电压(V)34-45e) 1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数f1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数熔滴过渡形式焊接电流A电弧电压V气体流量(L/min)合用范畴短路过渡1602215-20全

43、位置焊细颗粒过渡4003920平焊f) 半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。g) 二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。h) 重要焊缝要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相似。引弧和熄弧焊缝长度应不小于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应不小于或等于60mm。引弧和熄弧板应采用气割的措施切除，并修磨平整，不得用锤击落。i) 打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm-2mm;盖面焊时焊接熔池边沿应超过坡口棱边0.5mm-1.5mm，避免咬边。D. 钢构造焊接的基本规定及注意事项1) 我司严格控制焊工的素质，焊接人员获得合格证后方可从事焊

44、接工作。对焊工停焊时间超过6个月，经重新考核合格才干上岗。2) 施工方在焊接前，必须先做好焊接工艺评估，方可进行焊接。3) 焊接时，坚决杜绝药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。4) 焊丝均先通过清除油污、铁锈后方投入使用。5) 焊条、焊剂，使用前均按产品阐明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，并做好烘焙记录。保护气体的纯度符合焊接工艺评估的规定。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。6) 施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的解决状况。当不符合规定期，先经修整合格后方可施焊。7) 对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设立引弧和

45、引出板，其材质和坡口形式应与焊件相似。引弧和引出板的焊缝长度：埋弧焊应不小于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应不小于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。8) 焊接时，焊工严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。9) 角焊缝转角处宜持续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜不小于10.0mm；角焊缝端部不设立引弧和引出板的持续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜不小于10.0mm，弧坑应填满。10) 多层焊接宜持续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。11) 焊成凹行的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。1

46、2) T形接头、十字接头、角接接头等规定熔透的对接和角接组焊缝，其焊脚尺寸不应不不小于t/4；重级工作和起重量不小于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应不小于10mm。13) 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝长度不适宜不不小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊14) 焊缝浮现裂纹时，焊工不得擅自解决，应查清因素，订出修补工艺后方可解决。15) 焊缝同一部位的返修次数，不适宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。16) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。17) 焊缝外形

47、尺寸应符合现行钢构造焊缝外形尺寸原则的规定。2.13钢构造防锈涂装A.基面调节钢材表面的基面调节采用机器喷砂除锈解决，防锈级别不低于St3。B.涂装作业1) 做完基面调节的钢面已具活性，容易生锈，应立即进行涂装。2) 涂装作业应在适合涂装的环境中按照设计规定进行，并且涂膜均匀。3) 涂装地点气温在5如下，或相对湿度在85以上时及在涂装是或涂膜未干前下雨、雪、大风、结露、粉尘易沾时不得涂装。4) 高强螺栓连接部分的摩擦面及工程现场焊接的部位以及相邻连接的两侧100mm以内。5) 构件涂装规定： Y35-31 红丹醇酸防锈漆 一道 干膜厚度30um Y53-34 云铁醇酸防锈漆 二道 干膜厚度60

48、um C04-42 醇酸磁漆 二道 干膜厚度60um涂层总厚度不不不小于150um。室外钢梯、钢平台：鲜蓝（B10），钢制支架：深豆绿（GD9），钢栏杆及立柱颜色为中黄（B07.）。2.14钢构造制品的检查A.根据设计和规范检查尺寸精度、连接部位、外观及内部缺陷。工厂高强螺栓摩擦面及钢构制成品量检查，对检查成果所发现的不合格部位须立即修正。但对重大不合格部位的解决须向监理请示。B.在工厂内检查中，有关尺寸精度检查，要把检查成果记录在测量尺寸与设计尺寸偏差的记录单上。C.中间检查时检查项目、措施、数量、合格与否原则，实行时间等均按设计者的规定和规范。2.15构件发运A.输筹划编制钢构造制品发运清

49、单，并根据安装顺序对照构件编号、数量等。B.运送专业人员必须对运送路线进行实地勘察。C.发运时充足注意不适宜损伤制品，特别要对运送当中的散包和易损制品采用合适的保护措施。2.16收货检查A.检查钢构造制品的资料。B.连接部位、构件表面、焊接部位、高强螺栓紧固口的检查。C.钢构造制品质量检查与否以合同为对象的构件总数中制造完毕构件数量检查，确认已制造完毕的构件数量对安装进度没有防碍。D.所有小件应合适包装并填写包装清单。E.屋盖系统的验收应根据设计的连接规定，检查屋盖系统的各连接构件及其节点的位置尺寸，根据设计坡度规定，检查屋架的坡度比例尺寸及两端与柱头连接节点间的跨距。F.发运钢构制品清单必须

50、精确标出构件重量，总量及数量。第五章、钢构造安装1、钢构造的安装措施及顺序1.1钢构造的安装，是一项多任务种配合、空间立体交叉作业的复杂工作，因此在安装中，应制定完善的技术措施，对施工全过程进行控制。同步，建立完整的质量保证体系和安全保证体系，使工程在安全、有序的状况下顺利实行。1.2施工机械的选择：本工程的钢柱、钢梁及檩条等的安装采用综合吊装法吊装，即：使用汽车吊以跨为单位吊装该跨间的柱、梁、其他构件，吊装工作逐跨、层间依次进行。钢构造工程吊装采用2台25吨汽车吊配合吊装或1台50吨，作为钢构造工程吊装的主导施工机械，此外采用一台16吨汽车吊作为卸货、构件二次倒运和拼张的施工机具。2、基本准

51、备2.1安装钢柱之前，要有土建专业的施工工序交接（涉及书面资料和实物)。然后要对各定位尺寸、轴线位置、标高等复测。复测内容：A. 各行列的坐标位置与否对的。B. 各跨跨列、行距与否符合设计规定及验收规范。C. 基本底标离实测资料与否符合设计规定。D. 资料与否齐全，与现场实际所测资料与否相等。2.2钢柱基本地脚螺栓埋件的精度，直接影响钢柱的安装速度和质量，在吊装柱子之前，要对已完毕施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真核查验收。对超规范不合格者，要提请有关专业部门或部门会同解决；对弯曲变形的地脚螺栓要进行矫正，已损坏的螺纹牙要进行修理，并应将所有螺栓予以保护。2.3清除混凝土灰渣，设立基本定位线，要

52、用红色油漆明显标示精确的“十”字轴线，以保证与钢柱轴线吻合。2.4标高调节采用垫铁组迭合二次完毕。一方面用四组垫铁均布钢柱柱底。此时，标高已初步调节，等钢柱落位后，看测量成果与否须再次调节垫块。3、构件堆放及检查3.1 钢构件应当根据钢构造的安装顺序，分单元成套供应。3.2 钢构件寄存场地应平整坚实且无积水，按照安装顺序分区寄存。3.3 钢构造安装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件的变形、缺陷超过容许偏差时，应进行解决。4、钢柱的吊装 4.1柱子及支撑系统的吊装A.根据复测实际基本面标高，做钢板垫板，高度应符合设计规定或余留5mm-10mm的误差调节。B.钢柱起吊前，重新核查构件编号与柱基轴

53、线相应编号，并在柱脚及柱子面上弹划出安装轴线及标高线。C. 钢柱就位及临时固定：钢柱的吊装，采用一点绑扎旋转提高法，钢柱吊升到位后，一方面将钢柱四边中心线与基本十字轴线对齐吻合，即用直尺将钢柱四方中心线延长到边上，四边兼顾。当对准或把偏差控制在规范容许范畴之内时。即完毕对位工作。然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢进行临时固定。然后在测量人员的监控下，运用临时固定用的倒链、千斤顶等对钢柱垂直度进行校正，对柱的标高进行调节，对柱的水平位置、间距进行解决。确认紧固无误后，进入下道工序。D. 由于柱子是单节，因此在吊柱子之前先从3-4个不同的方向拉好揽风绳，吊起后对位并吊垂线使柱子垂直度控制在原则

54、之内。钢柱的吊装，采用一点绑扎旋转提高法，钢柱在吊前水平置于平地上，柱脚置于基本附近，起吊时起重半径不变，起重臂边升钩边回转，直至钢柱在其柱脚位置竖直，然后将钢柱吊离地面，并移至基本上方，缓缓将柱放下定位，待柱脚底板上的孔位与地脚螺栓对正后，慢慢放下，然后用螺帽临时固定。E. 钢柱吊装完毕后，应按如下顺序进行校正固定。1) 用水准仪配合进行柱子标高的检查和校正，并填写检查验收记录。2) 采用两台经纬仪或锤球在柱子两个互相垂直的方向同步进行观测，校正柱子的垂直度，待柱子垂直度校正完毕后，固定地脚螺栓，并进行二次检查、校正，至达到规范规定精度后紧固地脚螺栓并填写检查验收记录。F. 柱安装时，每节柱

55、的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。G. 柱脚的二次灌浆，由基本施工单位施工，并保证塞填牢固密实。若遇强风及特殊状况时，应在灌浆前重新检测校正后，方可进行灌浆施工。柱子安装完毕后即进行钢梁、钢支撑安装。H柱子吊装就位后，要在柱子不同的方向拉好揽风绳。5、钢梁的吊装 5.1吊装屋面主梁的措施屋面主梁的吊装措施有A 一点支撑吊装法、B二点支撑吊装法、C三点支撑吊装法、D使用辅助吊杆吊装法、E空中组立吊装法，由于本工程的特殊性，跨度比较大，钢梁为整长，因此可采用使用辅助吊杆吊装法，空中组立吊装法等混合吊装法。5.2绑扎、起吊：梁在吊装前水平置于地面上，将每跨的数段屋面梁在地面

56、拼结好，并应位于吊车半径之内，采用多点捆扎，并在梁两端及梁中绑扎拖拉绳，控制起吊摆动及校正吊装位置，吊车将梁吊起后先升钩后回转；如为跨间的连系梁则采用一点支撑吊装法或二点支撑吊装法吊装。5.3 钢梁临时对位固定：钢梁吊升到位，按施工图进行对位，对位要注意钢梁的方向、序号，对长梁的安装，应用冲钉将梁两端孔打紧、逼正，采用定位螺栓临时固定，吊车松钩后，再进行校正，最后定位及固定。第一跨的主梁安装完毕后，要从两侧分多处拉设揽风绳，以防整跨梁倾斜，5.4根据吊装第一跨屋面大梁之相似方式，吊装第二跨、第三跨等，并于吊装完第二组屋面主梁后，立即安装部分纵向连接梁或ST梁，并拉设部分柱间支撑，使构造形成一种整体的钢性框架构造，此时即可将第一跨梁的揽风绳撤销。根据此方式逐跨安装，且安装柱间支撑，并随时调节水平度和垂直度。5.5 根据构造形式, 与钢柱、钢梁相连接的支撑、隅撑等构件应在相应的钢柱、钢梁安