现代设备管理的理论TPM课件

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1、 目录目录TPM TPM 是英文是英文Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance的缩的缩写，中文译为写，中文译为“全面生产维护全面生产维护”，也可译为，也可译为“全全员生产维修员生产维修”或或“全员生产保全全员生产保全”。它是以提高。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。v上世纪上世纪6060年代，日本丰田电装公司在向美国学习的年代，日本丰田电装公司在向美国学习的过程中，将美国的过程

2、中，将美国的PMPM生产维修活动引进日本，在其生产维修活动引进日本，在其基础上不断改进，成功地创立了日本式基础上不断改进，成功地创立了日本式PMPM，即，即“全全员生产保全员生产保全(TPM)”(TPM)”。v因有因有808090%90%的员工都参与了此项活动，于是在的员工都参与了此项活动，于是在PMPM前加了前加了TT，正式将该公司的，正式将该公司的PMPM活动命名为活动命名为TPMTPM。v定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。织、领导、控制和协调的诸过程。v管理的任务就是管理的任务就是提高组织的效率和效能提高组织

3、的效率和效能。v有效管理的三要素：有效管理的三要素：（1 1）管理）管理意识意识 （2 2）管理）管理方法方法 （3 3）员工的）员工的行动行动v机制就是机制就是制度加方法或者制度化了的方法制度加方法或者制度化了的方法。其含其含义为义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好完成到最好”。v（1 1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意

4、改变的。的。v（2 2）机制本身含有）机制本身含有制度制度的因素，并且要求所有相的因素，并且要求所有相关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好或经验。个人做事的一种偏好或经验。（3 3）机制一定是）机制一定是经过实践检验有效的方式方法经过实践检验有效的方式方法，并，并进行一定的加工，使之进行一定的加工，使之系统化、理论化系统化、理论化，这样才，这样才能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理论高度。因人而异，并不要求上升到理论高度。（4 4）机制一般是依靠多种方

5、式、方法来起作用的，）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的同时，还应有相应的起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、激励机制、动力机制和监督机制动力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、来保证工作的落实、推动、纠错、评价等。纠错、评价等。企业成功三要素企业成功三要素v1.1.要构建一个科学的管理体制要构建一个科学的管理体制v2.2.要建立一个合理的管理机制要建立一个合理的管理机制v3.3.要制订一套要制订一套行之有效的管理制度行之有效的管理制度v好制度的标准就是好制度的标准就是责任与权力

6、平衡责任与权力平衡、公平公平和效率兼顾和效率兼顾。科学管理的真谛在。科学管理的真谛在“理理”不不在在“管管”。管理者的主要职责就是建立一。管理者的主要职责就是建立一个合理的规则，让每个人按照规则进行自个合理的规则，让每个人按照规则进行自我管理。我管理。v设备管理是以设备为研究对象，追求设备综设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过一系合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、动和价值运动进行全过程（从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维选型

7、、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学管理修、改造、更新直至报废）的科学管理 4.4.设备管理对企业生产经营的影响设备管理对企业生产经营的影响v（1）设备管理对）设备管理对产品的质量产品的质量的影响的影响v在现代工业生产过程中，手工生产已普遍为在现代工业生产过程中，手工生产已普遍为机械化、自动化、机械化、自动化、智能化智能化的生产方式所取代。把握产品质量的关键是生产设备，的生产方式所取代。把握产品质量的关键是生产设备，是生产设备的技术状态。是生产设备的技术状态。v生产质量一流的产品就必须拥有技术状态一流的生产设备，生产质量一流的产品就必须拥有技术状态一流的生产设备，无

8、法设想故障频发的设备能生产出高质量的产品。无法设想故障频发的设备能生产出高质量的产品。v而设备的技术状态在很大程度上又取决于对于设备的维护与而设备的技术状态在很大程度上又取决于对于设备的维护与管理，如果没有一流的设备管理，那么可靠性再高的设备在管理，如果没有一流的设备管理，那么可靠性再高的设备在生产过程中也不可能保持良好的技术状态。生产过程中也不可能保持良好的技术状态。v（2 2）设备管理对）设备管理对生产效率生产效率的影响的影响v早期关于制造业设备生产效率的研究表明，设备总早期关于制造业设备生产效率的研究表明，设备总的生产时间中，的生产时间中，调整与准备时间通常要占到调整与准备时间通常要占到

9、50%50%左左右右。对于现代企业的生产来说，这将是设备生产效。对于现代企业的生产来说，这将是设备生产效率中最大的损失。率中最大的损失。v通过现代设备管理可以有效地对各种类型设备的调通过现代设备管理可以有效地对各种类型设备的调整与准备时间加以控制。为了更好地提高设备的生整与准备时间加以控制。为了更好地提高设备的生产效率，企业也需要不断地对生产方式进行改善。产效率，企业也需要不断地对生产方式进行改善。而这种改善无一不是以良好的设备管理作为基础的。而这种改善无一不是以良好的设备管理作为基础的。v（3 3）设备管理对生产成本的影响）设备管理对生产成本的影响v在现代企业的生产过程中，设备的维修费用一般

10、在现代企业的生产过程中，设备的维修费用一般要占到生产成本的要占到生产成本的5%5%15%15%左右，具体占比则取决左右，具体占比则取决于生产企业的类型。于生产企业的类型。v因此，因此，通过加强设备管理降低设备维修费用对于通过加强设备管理降低设备维修费用对于企业生产成本的控制有着极其重要的意义企业生产成本的控制有着极其重要的意义。v（4 4）设备管理对生产能力的影响）设备管理对生产能力的影响v 传统的工业生产过程中，生产能力的提高通常是通过增加固定资产传统的工业生产过程中，生产能力的提高通常是通过增加固定资产投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型投资或员工的加班加点也就是

11、资源的投入实现的。但是这种资源投入型的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。v 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率提高设备的综合效率以以实现生产能力的提高。实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式的设备非计划停机时间的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。，从而实现提高

12、设备生产能力的目标。v这种以提高生产设备效率达到提高生产能力的生产模式是一种内涵式的这种以提高生产设备效率达到提高生产能力的生产模式是一种内涵式的发展模式，较之传统的以增加生产要素提高产能的外延式发展更加符合发展模式，较之传统的以增加生产要素提高产能的外延式发展更加符合可持续发展的战略目标。可持续发展的战略目标。v许多世界级企业已经证明，现代设备管理可以在无需增加资源投入的条许多世界级企业已经证明，现代设备管理可以在无需增加资源投入的条件下较大幅度地提高设备的生产能力。件下较大幅度地提高设备的生产能力。v（5 5）设备管理对可持续发展战略的影响）设备管理对可持续发展战略的影响v在全球范围内，在

13、全球范围内，环境保护和节能降耗环境保护和节能降耗问题已日益为人们所关问题已日益为人们所关注，相关的法律条款也日趋严厉。设备在生产过程中已严格注，相关的法律条款也日趋严厉。设备在生产过程中已严格限制向大气、地表和江河湖海中排放工业废弃物，只有经过限制向大气、地表和江河湖海中排放工业废弃物，只有经过严格环保认证的设备才被允许投入运行。严格环保认证的设备才被允许投入运行。v可持续发展的另一方面是可持续发展的另一方面是节能降耗节能降耗。对于制造业来说，电动。对于制造业来说，电动机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率电机效率低低下，能耗增高的重要原因

14、，企业设备管理所面临的挑战是怎下，能耗增高的重要原因，企业设备管理所面临的挑战是怎样才能降低能耗，使设备能耗降至最低。样才能降低能耗，使设备能耗降至最低。5.5.设备管理模式的形成与发展设备管理模式的形成与发展v1 1）传统设备管理模式的局限性传统设备管理模式的局限性传统设备管理模式在购置和使用设备方面的误区传统设备管理模式在购置和使用设备方面的误区v1 1）设备）设备v4 4）TPM的特色的特色美式美式PM1、TPM为了生产系统的效率化，以综为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。合极限追求为目标。改善设备制造方法、使用方法保全改善设备制造方法、使用方法保全方法，提高生产效率到极限。方法

15、，提高生产效率到极限。由于是以设备专家为中心的由于是以设备专家为中心的PM，因而，因而只追求由设备制造方法、保全方法的改只追求由设备制造方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产的生产效率的综到设备使用方法的生产的生产效率的综合性极限追求得不到满足。合性极限追求得不到满足。2、TPM的特色是的特色是“操作的自主保全操作的自主保全”（自身设备自己维修）（自身设备自己维修）日常保全（清扫、给油、拧紧、点检日常保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门的保全负责人员负

16、责。或修理由专门的保全负责人员负责。美式美式PM中，大部分操作人员只管生产中，大部分操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、维修等（运作），日常的保全、检查、维修等保全工作由保全负责人员全权负责。保全工作由保全负责人员全权负责。3、在、在TPM，全员参与的小集团活动，全员参与的小集团活动与职制一体化的小集团活动中，从经与职制一体化的小集团活动中，从经营层、中间层到全员的参与，这称为营层、中间层到全员的参与，这称为“重复小集团活动重复小集团活动”。美式美式PM不组织全员参与的小集团活动。不组织全员参与的小集团活动。（1 1）TPMTPM形成的基础形成的基础vTPMTPM的提出是建立在美国的生

17、产维修体制的基础上，的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法法中群众参与管理的思想。中群众参与管理的思想。v在非日本国家，由于国情不同，对在非日本国家，由于国情不同，对TPMTPM的理解是：的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，以提高设利用包括操作者在内的生产维修活动，以提高设备的全面性能。备的全面性能。（2）设备综合工程学设备综合工程学 （3 3）“鞍钢宪法鞍钢宪法”v19601960年年3 3月，毛泽东在中共中央批转鞍山市委关于工业战线上的技术月，毛泽东在中共中央批转鞍山市委关于工业战线上的技术革

18、新和技术革命运动开展情况的报告的批示中，以苏联经济为鉴戒，革新和技术革命运动开展情况的报告的批示中，以苏联经济为鉴戒，对我国的社会上义企业的管理工作作了科学的总结。对我国的社会上义企业的管理工作作了科学的总结。v强调要实行民主管理，实行干部参加劳动，工人参加管理，改革不合理强调要实行民主管理，实行干部参加劳动，工人参加管理，改革不合理的规章制度，工人群众、领导干部和技术员三结合，即的规章制度，工人群众、领导干部和技术员三结合，即“两参一改三结两参一改三结合合”的制度。的制度。v19611961年制定的年制定的“工业七十条工业七十条”，正式确认这个管理制度，并建立党委领，正式确认这个管理制度，并

19、建立党委领导下的职工代表大会制度，使之成为扩大企业民主，吸引广大职工参加导下的职工代表大会制度，使之成为扩大企业民主，吸引广大职工参加管理、监督行政，克服官僚主义的良好形式。管理、监督行政，克服官僚主义的良好形式。v当时，毛泽东把当时，毛泽东把“两参一改三结合两参一改三结合”的管理制度称之为的管理制度称之为“鞍钢宪法鞍钢宪法”，使之与苏联的使之与苏联的“马钢宪法马钢宪法”(”(指以马格尼托哥斯克冶金联合工厂经验为指以马格尼托哥斯克冶金联合工厂经验为代表的苏联一长制管理方法代表的苏联一长制管理方法)相对立。相对立。v“鞍钢宪法鞍钢宪法”对我们早已经是对我们早已经是“过去时过去时”了，但国外正相了

20、，但国外正相反。反。v欧美和日本管理学家认为，欧美和日本管理学家认为，“鞍钢宪法鞍钢宪法”的精神实质是的精神实质是“后福特主义后福特主义”，即对福特式僵化、以垂直命令为核心的，即对福特式僵化、以垂直命令为核心的企业内分工理论的挑战。企业内分工理论的挑战。v用眼下流行术语来说，用眼下流行术语来说，“两参一改三结合两参一改三结合”就是就是“团队合团队合作作”。v美国麻省理工学院管理学教授美国麻省理工学院管理学教授LL托马斯明确指出，托马斯明确指出，“鞍钢鞍钢宪法宪法”是是“全面质量全面质量”和和“团队合作团队合作”理论的精髓，它弘理论的精髓，它弘扬的扬的“经济民主经济民主”恰是增进企业效率的关键之

21、一。恰是增进企业效率的关键之一。鞍钢宪法两参一改三结合8.TPM的特点的特点vTPM的特点就是三个的特点就是三个“全全”，即全效率、全系统，即全效率、全系统和全员参加。和全员参加。v全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。率。v全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。等都要包含。v全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。动。

22、9.TPM9.TPM的目标的目标vTPM的目标可以概括为四个的目标可以概括为四个“零零”，即停机为零、，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。废品为零、事故为零、速度损失为零。v停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。使计划停机时间值达到很高。v废品为零：指由设备原因造

23、成的废品为零。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完完美的质量需要完善的机器美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。量的关键，而人是保证机器好坏的关键。v事故为零：指设备运行过程中事故为零。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会可能会造成人身伤害，严重的可能会“机机毁人亡毁人亡”。v速度损失为零：指设备速度降低造成的产速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不

24、能按高速度使用设备，等于降度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。低了设备性能。（1 1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为事故为“0”“0”、不合格品为、不合格品为“0”“0”、设备故障为、设备故障为“0”“0”；（2 2）预防理念：维修预防（）预防理念：维修预防（MPMP）/预防维修（预防维修（PMPM）/改善性维修（改善性维修（CMCM）；）；（3 3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；（4 4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工

25、作环境；作环境；（5 5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。场。（1 1）TPMTPM致力于设备综合效率最大化的目标；致力于设备综合效率最大化的目标；（2 2）TPMTPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；（3 3）TPMTPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维由各部门共同推行（包括工程、生产、维修等部门）修等部门）（4 4）TPMTPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人；人；（5 5）TPMTPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推是通过动机管理，即自主的小

26、组活动来推动的。动的。v将将TPMTPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为称为“全效率全效率”，第二个要素简称为，第二个要素简称为“全系统全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了述了“全员全员”的概念。的概念。v三个三个“全全”之间的关系为：之间的关系为：v全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。效率为目标。13.TPM的基石的基石v5S5S活动活动-5S-5S是整理、整顿、清扫、清洁、是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。素养的简称。

27、v5S5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行基础，是推行TPM TPM 阶段活动前的必须的准备阶段活动前的必须的准备工作和前提，是工作和前提，是TPMTPM其他各支柱活动的基石。其他各支柱活动的基石。14.TPM的的“5S”v（1）整理）整理取舍分开，取留舍弃。取舍分开，取留舍弃。（2）整顿）整顿条理摆放，取用快捷。条理摆放，取用快捷。（3）清扫）清扫清扫垃圾，不留污物。清扫垃圾，不留污物。（4）清洁）清洁清除污染，美化环境。清除污染，美化环境。（5）素养）素养形成制度，养成习惯。形成制度，养成习惯。v 6S，增加安全，增加安全(SAFETY)

28、。v 7S，增加节约，增加节约(SAVING)。v 8S，增加服务，增加服务(SEVICE)15.TPM的两大保证的两大保证v1)1)多方位的、不间断的持续学习和培训多方位的、不间断的持续学习和培训v2 2）贯穿始终的不断持续地改善）贯穿始终的不断持续地改善v 这两项是这两项是TPMTPM能成功实施的保证。能成功实施的保证。v19891989年，年，TPMTPM被重新定义为广义的被重新定义为广义的TPMTPM，它是，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动

29、，构筑预防管理员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。终达成损耗的最小化和效益的最大化。v20002000年开始，年开始，TPMTPM已经跨行业国际化发展。已经跨行业国际化发展。TPMTPM并并不是只属于日本的产业界，世界各地对不是只属于日本的产业界，世界各地对TPMTPM的关的关心逐年升高。这时它也不只是在某个企业实施，心逐年升高。这时它也不只是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。链系统。（二）（二）实施实施TPM

30、TPM的效果的效果 为什么为什么TPM在日本及至全世界都得到承认并不断在日本及至全世界都得到承认并不断发展呢？发展呢？这主要是因为实行这主要是因为实行TPM，可以使企业获得良好的，可以使企业获得良好的经济效益和广告效应经济效益和广告效应；可以充分发挥；可以充分发挥设备的生产设备的生产潜力潜力，并使，并使企业树立起良好的社会形象企业树立起良好的社会形象。自从。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产。形资产。TPMTPM成功效益成功效益 TPM给企业带来的效益体

31、现在产品成本、质量、生产率、给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面：库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面：成本成本生产率生产率安全安全/环境环境库存周转库存周转劳动情绪劳动情绪企业形象与信誉企业形象与信誉经济目标经济目标TPM可以使企业受益匪浅可以使企业受益匪浅质量质量有形的效果有形的效果无形的效果无形的效果PP附加价值生产性附加价值生产性1.5-21.5-2倍增加；倍增加；突发故障件数由突发故障件数由1/10 1/10 降为降为 1/250;1/250;设备综合效率提高设备综合效率提高1.521.52倍。倍。Q Q 工程不良

32、率减少工程不良率减少1/101/10；保管部索赔减少保管部索赔减少1/41/4。CC制造成本节约制造成本节约30%30%。DD产品、在制品库存减少一半。产品、在制品库存减少一半。S S 企业灾害企业灾害“0”“0”、公害、公害“0”“0”。MM改善提案数月均达改善提案数月均达510510件。件。养成自主管理的习惯，即遵守养成自主管理的习惯，即遵守“自己的设备是自己维护自己的设备是自己维护”的意识。的意识。实现故障实现故障“0”“0”、不良、不良“0”“0”，员，员工在推行中增加自信。工在推行中增加自信。改变制造中漏油、粉尘的现象，改变制造中漏油、粉尘的现象，造就整洁、明亮的现场。造就整洁、明亮

33、的现场。给工厂访问者好的企业形象，有给工厂访问者好的企业形象，有利于营销活动。利于营销活动。TPM基本架构和管理体系基本架构和管理体系49TPM的八大支柱个个别别改改善善自自主主保保全全专专业业保保全全开开发发管管理理品品质质保保全全人人才才培培养养事事务务改改善善环环境境改改善善5S5S，合理化建议活动，合理化建议活动企业的体质企业的体质改善改善现场的体质现场的体质改善改善人员的体质人员的体质改善改善系统化系统化标准化标准化简化合理化简化合理化企业竞争力全面提升企业竞争力全面提升故障故障“0”、不良、不良“0”、“灾害灾害0”TPM的八大支柱之一：的八大支柱之一：1 1、实施个别改善的意义、

34、实施个别改善的意义（1 1）根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予）根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。范及为活动热身。（2 2）TPMTPM导入初期，大家对其将来所能产生的导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对效果是有疑虑的，不同的人对TPMTPM的接受程度的接受程度是有差异的。是有差异的。选择支持选择支持TPMTPM的某个模块或者某的某个模块或者某个项目推进个项目推进，就

35、能够集中有限的力量给予，就能够集中有限的力量给予局局部突破部突破，既为推行人员积累第一手经验，也，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。给企业上下增添信心。2.个别改善的实施内容个别改善的实施内容v1）零）零故障的改善方法故障的改善方法v(1)(1)故障的定义故障的定义 v所谓的所谓的故障就是设备失去应有的机能故障就是设备失去应有的机能。与台风、地。与台风、地震等自然灾害不同，设备故障完全是人为引起的，震等自然灾害不同，设备故障完全是人为引起的，是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法不当是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法不当而造成的而造成的故障就像是冰山一角故障就像是冰山一

36、角水下面潜藏着的垃圾、污垢、原材料的积垢、水下面潜藏着的垃圾、污垢、原材料的积垢、磨损、松动、破损、腐蚀、变形、瑕疵、裂缝、磨损、松动、破损、腐蚀、变形、瑕疵、裂缝、温度、震动、声音异常等隐患。这些潜在的隐温度、震动、声音异常等隐患。这些潜在的隐患不断在发展变化，逐渐成为故障。患不断在发展变化，逐渐成为故障。v(2)(2)设备故障的原因设备故障的原因v设备使用、管理部门不关心设备使用、管理部门不关心 v 制造部门不关心故障。制造部门不关心故障。v在企业里，制造部门不关心设备发生的故障，这是一个非常普遍的在企业里，制造部门不关心设备发生的故障，这是一个非常普遍的现象。现象。v为什么会这样呢为什么

37、会这样呢?v因为很多人认为因为很多人认为故障是保全部门的问题故障是保全部门的问题，和制造部门关系不大。作，和制造部门关系不大。作为制造部门，我只要管好员工就可以了。为制造部门，我只要管好员工就可以了。v保全部门不关心使用。保全部门不关心使用。v保全部门对于操作者如何使用，包括作业方法是否合适，对品质是保全部门对于操作者如何使用，包括作业方法是否合适，对品质是否有影响等不关心否有影响等不关心。v设备的故障经常困扰制造部门，但是为什么保全部门会不关心呢设备的故障经常困扰制造部门，但是为什么保全部门会不关心呢?主主要认为运行才需要管理，其他事项与自己没关系，那都是别人没有要认为运行才需要管理，其他事

38、项与自己没关系，那都是别人没有做好。造成很多设备提前做好。造成很多设备提前“退休退休”。v只有实行只有实行谁使用谁管理谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫、，让设备使用者进行清扫、点检、补油、紧固，包括更换零部件等工作，才能点检、补油、紧固，包括更换零部件等工作，才能够通过日常的密切接触发现一些问题，然后请保全够通过日常的密切接触发现一些问题，然后请保全部门根据这些问题采取确实的对策。（部门根据这些问题采取确实的对策。（如何落实：如何落实：与操作工上岗证的考取相关联与操作工上岗证的考取相关联。）。）v只有只有两个部门同心协力两个部门同心协力才有可能做到防患于未然。才有可能做到防患于未然。未对故障

39、进行详细的分析未对故障进行详细的分析 v一般来说企业对故障往往分析不够，许多企业通常是遇到一一般来说企业对故障往往分析不够，许多企业通常是遇到一个问题就解决一个问题，从来没有寻找个问题就解决一个问题，从来没有寻找故障发生的规律故障发生的规律，对，对历史数据进行一些统计分析，寻找设备的弱点。历史数据进行一些统计分析，寻找设备的弱点。v设备管理人员每天像消防队员一样四处救火，这样对整个公设备管理人员每天像消防队员一样四处救火，这样对整个公司的管理水平提升是没有帮助的。司的管理水平提升是没有帮助的。v 如何进行故障分析呢？如何进行故障分析呢？v第一，要详细观察第一，要详细观察故障的现象故障的现象；v

40、第二，要密切关注第二，要密切关注损坏的部位损坏的部位包括周围跟它包括周围跟它有关的部位有关的部位；v第三，要第三，要收集出现问题的实物收集出现问题的实物，进行相应的，进行相应的分析解析分析解析工作；工作；v第四，要经常多第四，要经常多问几个为什么问几个为什么，打破沙锅问到底，寻求，打破沙锅问到底，寻求真正真正的原因；的原因；v第五，采用第五，采用再发防止政策再发防止政策，解决现状问题；，解决现状问题；v第六，通过现场故障的解析找到行之有效的第六，通过现场故障的解析找到行之有效的预防方法预防方法；1 12 23 34 45 如果不如果不问五次为什问五次为什么，保险或么，保险或轴承可能被轴承可能被

41、换。换。如果不如果不装上过滤器装上过滤器问题将再次问题将再次出现。出现。v预知保全的对应能力弱预知保全的对应能力弱v预知保全是对预知保全是对设备的构成、部件定期长设备的构成、部件定期长时间观测时间观测，把握测定值的变化，对发展，把握测定值的变化，对发展趋势做相应分析，然后预测将来可能发趋势做相应分析，然后预测将来可能发生的异常。生的异常。v预知保全的对应能力弱也是设备故障的预知保全的对应能力弱也是设备故障的主要原因之一。主要原因之一。v(3)设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向-故障分类整理故障分类整理 v 减少简单故障数是降低整体故障数的重点减少简单故障数是降低整体故障数的重点。v通过对

42、很多企业生产现场的故障内容进行分类和分析，发通过对很多企业生产现场的故障内容进行分类和分析，发现占现占70的是简单故障，的是简单故障，30是需要专业知识才能解决的是需要专业知识才能解决的故障。故障。v减少减少70的简单故障，设备保全部门才有充分的时间去做的简单故障，设备保全部门才有充分的时间去做一些再发防止，然后进行改良保全活动。一些再发防止，然后进行改良保全活动。v简单故障是：简单故障是：v 没有及时加油，而导致部件烧坏；没有及时加油，而导致部件烧坏；v 线压住了或者线断了；线压住了或者线断了；v 加油、加水不当导致渗漏；加油、加水不当导致渗漏；v 承重部位开裂等等承重部位开裂等等。v对每台

43、设备故障发生现象趋向性把握，然后按设备群、发生对每台设备故障发生现象趋向性把握，然后按设备群、发生部位等分类进行整理，从而就能了解设备的整体发展趋势。部位等分类进行整理，从而就能了解设备的整体发展趋势。v 故障问题的层别故障问题的层别 v按生产线、设备群进行层别按生产线、设备群进行层别v 明确明确因为故障引起产量低、设备综合效率低下的生产线、因为故障引起产量低、设备综合效率低下的生产线、设备群，然后给保全部门一个重点指向，便于推行自主保全设备群，然后给保全部门一个重点指向，便于推行自主保全活动。（活动。（瓶颈设备瓶颈设备）v根据问题发生部位层别根据问题发生部位层别v对故障的发生部位进行分类整理

44、，比如紧固部分、润滑部分、对故障的发生部位进行分类整理，比如紧固部分、润滑部分、驱动部分、气压、油压、电器制动、传感等部位，这样就可驱动部分、气压、油压、电器制动、传感等部位，这样就可以确定我们的重点课题。以确定我们的重点课题。v对故障类别层别对故障类别层别v故障可以进行相应的分类，如破裂、破损、变型、磨损、腐故障可以进行相应的分类，如破裂、破损、变型、磨损、腐蚀、泄露、生锈等等，这些现象是蚀、泄露、生锈等等，这些现象是改良保全改良保全(寿命延长、再寿命延长、再发防止发防止)的重点课题。的重点课题。v按原因层别按原因层别v根据根据故障原因进行分类整理故障原因进行分类整理。是基本要求不具备，。是

45、基本要求不具备，还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具备，又或是能力不足。对这些进行分备设计上不具备，又或是能力不足。对这些进行分类，确定设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。类，确定设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。v按通过自主保全活动能否控制来层别按通过自主保全活动能否控制来层别v 一种是可以通过一种是可以通过自主保全自主保全活动可以防止的，另外一活动可以防止的，另外一种是需要通过种是需要通过专业保全专业保全才能够防止的。对故障问题才能够防止的。对故障问题也可以这样进行相应的分类整理。也可以这样进行相应的分类整理。(3)设备

46、零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向-故障解析和问题处置故障解析和问题处置 现象的明确化现象的明确化亲临发生问题的场所，察看发生问题的实物，了解当时的生产实况，亲临发生问题的场所，察看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细记录。包括有无前兆等，并做详细记录。临时对应临时对应如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常处置可以使生产快速恢复正常 追查原因追查原因把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要

47、注意不要遗漏关键项目要遗漏关键项目(广度广度)，又要保证能够深入发掘，又要保证能够深入发掘(深度深度)真正的原因。真正的原因。对策对策查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改善措施。不能拖延，查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术、资金、时间等方面的否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。另外，对于类似设备、结构，也要进行排查和处置，这种叫做另外，对于类似设备、结构，也要进行排查和处置，这种叫做它机展它机展开。开

48、。反省和标准化反省和标准化经常反省有什么好方法可以预先知道故障的发生，做好事前对策。经常反省有什么好方法可以预先知道故障的发生，做好事前对策。另另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见化的异常征兆能够看得见(预知保全预知保全)也非常重要。也非常重要。(3)设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向-遵守基本要求遵守基本要求 v基本要求指基本要求指设备的清扫、润滑、紧固三要素设备的清扫、润滑、紧固三要素。遵守基本要求遵守基本要求是防止设备的劣化，以及故障原因分析的一项重要活动。是防止设备的劣化，

49、以及故障原因分析的一项重要活动。v保证使用条件保证使用条件v要使设备正常发挥应有的能力，要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件合适的使用条件是非常必要是非常必要的。的。v完全保证油压系统、油温、油量、压力、异物有无混入、酸完全保证油压系统、油温、油量、压力、异物有无混入、酸碱度、电器系统、监测仪器、通用零部件等这些相应条件，碱度、电器系统、监测仪器、通用零部件等这些相应条件，是非常重要的。另外还要明确设备额定的运转、操作、负荷是非常重要的。另外还要明确设备额定的运转、操作、负荷条件，并严格遵守。条件，并严格遵守。v只有保证设备的使用条件、加工条件稳定才能满足设备的加只有保证设备的使用条件、

50、加工条件稳定才能满足设备的加工精度要求，而且能防止发生故障。工精度要求，而且能防止发生故障。v劣化复原劣化复原v一般的故障对策是对设备、工装夹具的劣化进行改善，对故一般的故障对策是对设备、工装夹具的劣化进行改善，对故障障容易出现的部位给予目视化管理容易出现的部位给予目视化管理。v改善设计上的弱点改善设计上的弱点v当遵守了基本要求，但设备的寿命还是很短；点检、检查和当遵守了基本要求，但设备的寿命还是很短；点检、检查和复原等方法我们都试过了以后，故障还是反复发生，保全费复原等方法我们都试过了以后，故障还是反复发生，保全费用仍然居高不下，用仍然居高不下，这时我们应该思考是否与设备的设计弱点这时我们应

51、该思考是否与设备的设计弱点有很大的关系。有很大的关系。v提升运行、保全的技能提升运行、保全的技能v我们要针对设备的特性，对运行、保全人员实行重点教育训我们要针对设备的特性，对运行、保全人员实行重点教育训练，让他们真正掌握所需的技能，减少人为失误的发生，转练，让他们真正掌握所需的技能，减少人为失误的发生，转变人的心态是首要工作变人的心态是首要工作。3.个别改善开展步骤个别改善开展步骤TPM在导入准备期间，管理者要用样板设备进行示范。在准备阶段，在导入准备期间，管理者要用样板设备进行示范。在准备阶段，应准备好几个作为工作现场的样板。样板应在各部门分别选择，推行应准备好几个作为工作现场的样板。样板应

52、在各部门分别选择，推行骨干、区域管理人员等务必要为样板的建立成立专门小团队。通过这骨干、区域管理人员等务必要为样板的建立成立专门小团队。通过这个专门小团队活动来开展个别改善的活动。个专门小团队活动来开展个别改善的活动。步步 骤骤活活 动动 内内 容容准准备备阶阶段段P P第一步：对象第一步：对象设备、生产线设备、生产线的选定的选定 瓶颈线、工程设备中损失较多的项目瓶颈线、工程设备中损失较多的项目 水平开展价值较大的项目水平开展价值较大的项目第二步：组成第二步：组成研究小团队研究小团队 部门管理者作为领导部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导部门的样板以部长为领导,科科的样板以科长为领导的样

53、板以科长为领导)加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战 小团队在小团队在TPMTPM推进事务局登记、成立推进事务局登记、成立 第三步：对现第三步：对现状损失的把握状损失的把握 把握并明确损失的现状把握并明确损失的现状 分析损失数据，没有数据的先收集数据分析损失数据，没有数据的先收集数据 步步 骤骤活活 动动 内内 容容实实施施阶阶段段D D第四步：完第四步：完善课题及设善课题及设定目标定目标 根据现状的调查结果，选定改进的课题根据现状的调查结果，选定改进的课题 以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间间

54、第五步：制第五步：制定计划草案定计划草案 形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划施计划 最高领导审核最高领导审核 第六步：对第六步：对现状损失的现状损失的把握把握 为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价用和固有技术的发挥，改善草案的评价 追求直至目标完成为止的改善方案追求直至目标完成为止的改善方案第七步：改第七步：改善实施善实施 以对策草案为依据实施对策以对策草案为依据实施对策 必要的场合进行预算处理必要的场合进行预算处理 步步 骤骤活活 动动 内内 容容

55、检检查查阶阶段段C C第八步：效果第八步：效果确认确认 改善实施后，确认对各损失的效果改善实施后，确认对各损失的效果 如果效果不明显，则重新制定改善计划如果效果不明显，则重新制定改善计划 提提升升阶阶段段A A第九步：固化、第九步：固化、标准化标准化 切实实行技术对策切实实行技术对策(为防止回到原点而进行的物为防止回到原点而进行的物质性对策质性对策)实行作业标准，保全标准等必要的标准化实行作业标准，保全标准等必要的标准化 为防止再次发生进行教育为防止再次发生进行教育 最高领导审核最高领导审核 第十步：水平第十步：水平开展开展 同一生产线、工程、设备的水平开展同一生产线、工程、设备的水平开展 下

56、一生产线的选择，改善活动的开展下一生产线的选择，改善活动的开展 TPM的八大支柱之二：的八大支柱之二：自主保全自主保全v1.实施自主保全的意义实施自主保全的意义v自主保全是自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自。实施自主保全是自主管理最基本的要求；主保全是自主管理最基本的要求；v 1）操作者最熟悉设备）操作者最熟悉设备 v当设备出现异常，设备的操作使用者，即操作员最当设备出现异常，设备的操作使用者，即操作员最了解前因后果。设备操作者自己不爱惜自己的设备，了解前因后果。设备操作

57、者自己不爱惜自己的设备，仅靠专业设备管理人员来定期检查维护，是远远不仅靠专业设备管理人员来定期检查维护，是远远不够的够的v2）日常预防事半功倍）日常预防事半功倍v设备的故障一般分为两种：设备的故障一般分为两种：v自然老化引发的故障：自然老化引发的故障：由于设备的运行、负荷、由于设备的运行、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化；劣化；v人为造成的故障：人为造成的故障：使用不当、保养不善、损坏性使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低。维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低。v现场专家对故障的研究结果表明以上

58、的两类故障现场专家对故障的研究结果表明以上的两类故障有有70是可以通过事先的点检是可以通过事先的点检(紧固螺丝、及时正紧固螺丝、及时正确补油、清扫清洁确补油、清扫清洁)来发现，并加以避免的。来发现，并加以避免的。v3）加强员工的自主管理能力）加强员工的自主管理能力v推行自主保全有以下三方面的积极意义：推行自主保全有以下三方面的积极意义：v 员工通过员工通过学习设备的基本知识学习设备的基本知识，能进行正确的，能进行正确的操作，减少故障、不良的发生；操作，减少故障、不良的发生；v 员工员工掌握点检技能掌握点检技能，能够早期发现异常，事，能够早期发现异常，事前防止故障、不良的发生；前防止故障、不良的

59、发生；v 通过日常的自主保全，能够提高异常的发现、通过日常的自主保全，能够提高异常的发现、修复、改善技能，达到设备利用的极限化。修复、改善技能，达到设备利用的极限化。v所以，设备实行所以，设备实行“谁使用谁管理谁使用谁管理”的原则，推行的原则，推行自主保全活动，对设备故障的预防和综合效率的自主保全活动，对设备故障的预防和综合效率的提升具有重要意义。提升具有重要意义。v2.自主保全的本质自主保全的本质v1）清扫就是点检）清扫就是点检 v通过和设备的通过和设备的“亲密接触亲密接触”，可以发现异常，可以发现异常及缺陷。如：及缺陷。如：松动、磨损、偏移、震动、声松动、磨损、偏移、震动、声音异常、发热、

60、漏油、漏水及漏气音异常、发热、漏油、漏水及漏气等。等。v 2）设备日常管理制度化）设备日常管理制度化(8定定)定项定项定点定点定标定标定期定期定人定人定法定法定量定量定记录定记录分析改进分析改进v3.自主保全开展的程序步骤自主保全开展的程序步骤v第一步骤：初期清扫第一步骤：初期清扫(清扫检查清扫检查)vTPM中所说的清扫，不仅要除去设备表面的污物，还要对中所说的清扫，不仅要除去设备表面的污物，还要对外罩里的机械装置部分外罩里的机械装置部分(设备内部设备内部)的垃圾、污垢进行彻底的垃圾、污垢进行彻底的清除，只有这样才能减少故障和品质不良。的清除，只有这样才能减少故障和品质不良。v单纯的清扫也是不

61、够的。单纯的清扫也是不够的。清扫就是点检，只要是能触及看清扫就是点检，只要是能触及看到的地方，部件的松弛、受损、裂缝等隐患都能被发现。到的地方，部件的松弛、受损、裂缝等隐患都能被发现。v发现了这些隐患时，要做好标记。发现了这些隐患时，要做好标记。方法如果是自己能解决的问题，就自行修复。螺丝如果是自己能解决的问题，就自行修复。螺丝松了就拧紧它，没有油了就补油。自己不能修松了就拧紧它，没有油了就补油。自己不能修复时，就交给专门的维修部门进行修复。修复复时，就交给专门的维修部门进行修复。修复以后就把标记取掉以后就把标记取掉v我们可能经常听见员工这么说：我们可能经常听见员工这么说：“因为工作很忙，所以

62、没因为工作很忙，所以没有时间进行检查和清扫。有时间进行检查和清扫。”如果因为工作忙而忽视日常的维如果因为工作忙而忽视日常的维护和点检，那么就会经常发生设备突然故障、骤然停机等事护和点检，那么就会经常发生设备突然故障、骤然停机等事件，导致效率下降。如此一来会使工作更加忙碌。为了消除件，导致效率下降。如此一来会使工作更加忙碌。为了消除由于设备故障等而产生的时间上的损失，应该先停下设备进由于设备故障等而产生的时间上的损失，应该先停下设备进行清扫和检查。行清扫和检查。v目前国际上出现很多无尘化、无人化的目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人化无人化”工厂。工厂。所所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是

63、自动化的程度非常高，谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人员数量很少。日本人说，无人始于无尘，工作人员数量很少。日本人说，无人始于无尘，也就是说，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到就是要做到无尘无尘。第一步骤：初期清扫第一步骤：初期清扫(清扫检查清扫检查)灰灰尘尘附着附着氧化氧化腐腐蚀蚀生生锈锈接口接口松动松动脱落脱落变形变形断断裂裂发生故障发生故障灰尘的危害灰尘的危害v第二步骤：发生源、问题点的对策第二步骤：发生源、问题点的对策v生产现场每天都会增加一些非必需品和粉尘，不生产现场每

64、天都会增加一些非必需品和粉尘，不管如何努力清扫，现场很快又脏了。日复一日员管如何努力清扫，现场很快又脏了。日复一日员工就失去了再清扫的热情。所以，要考虑对工就失去了再清扫的热情。所以，要考虑对污染污染发生源发生源采取对策，从根本上解决问题。采取对策，从根本上解决问题。v第三步骤：自主保全基准的制定第三步骤：自主保全基准的制定v为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的自主保全基准。比如可以制作一个能够遵守的自主保全基准。比如每每天开始上班的天开始上班的10分钟分钟，周末，周末30分钟进行清扫、加分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等

65、内容。油、紧固、更换配件等内容。v制定这样的时间表对于自主保全实施的制度化、制定这样的时间表对于自主保全实施的制度化、习惯化是很有必要的。只有保证了时间、人员、习惯化是很有必要的。只有保证了时间、人员、方法，自主保全实施才成为可能方法，自主保全实施才成为可能第四步骤：总检查第四步骤：总检查在这一阶段中，要在这一阶段中，要无遗漏无遗漏地找出潜在的地找出潜在的小缺陷小缺陷，能够自己进行修理的小，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的需要保全部门修理的就交给保全部门修理。毛病就自己修理，复杂的需要保全部门修理的就交给保全部门修理。第四步骤又进一步分成了几个小步骤。如按设备构造来区分：第四步骤又进

66、一步分成了几个小步骤。如按设备构造来区分：螺钉和螺母螺钉和螺母 空气、水、蒸汽空气、水、蒸汽 驱动、传动驱动、传动 电气电气 油压油压 空气压力等等空气压力等等每个小步骤，例如，对于螺钉和螺每个小步骤，例如，对于螺钉和螺母，负责设备的螺钉和螺母的总检母，负责设备的螺钉和螺母的总检查，也就是把所有的螺钉螺母进行查，也就是把所有的螺钉螺母进行彻底检查，指出其松动等小毛病，彻底检查，指出其松动等小毛病，并进行修复。修复了的螺钉螺母贴并进行修复。修复了的螺钉螺母贴上合格标签。就如今后一看合格标上合格标签。就如今后一看合格标签就能马上知道松动的地方一样，签就能马上知道松动的地方一样，这就是这就是“一目了然一目了然”的管理。的管理。v第五步骤：自主检查第五步骤：自主检查在这一步骤，要重新修改在第三步骤制成的自主保全时间计划和在第在这一步骤，要重新修改在第三步骤制成的自主保全时间计划和在第四步骤对各总检查项目而制成的临时检查基准，为在目标时间内能够四步骤对各总检查项目而制成的临时检查基准，为在目标时间内能够确实实施各项维持活动，制定并实施有效率的基准。确实实施各项维持活动，制定并实施有效率的基准。第