粉末涂层缺陷分析

《粉末涂层缺陷分析》由会员分享，可在线阅读，更多相关《粉末涂层缺陷分析（5页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、粉末涂层缺陷分析1 缩孔（或“火山坑）1.1 在粉末涂装中，涂膜产生缩孔或火山坑的原因可以从两个方面考虑：1.1.1 粉沫涂料本身的原因引起的;1.1.2 在涂装过程中,由于涂装条件控制不严而造成的。1.2 从粉末涂料本身考虑:1.2.1 在制造粉末涂料过程中,流平剂、消泡剂等助剂量不够或者分散不均匀使有些粉末涂料粒子中不含流平剂或消胞 剂等助剂；1.2.2 由于粉碎机等设备清理不干净，而不同类型树脂粉末涂料之间相容性又不好,或者不同流平剂粉末涂料之间相容 性不好而产生互相污染;1.2.3 在制造粉末涂料时所用的压缩空气中水分和油分离得不干净或者压片冷却辊太凉而凝结的露滴带进水分等原 因,都会

2、对涂膜造成缩孔等弊病.存在上述问题的产品往往只出现在一个批次里的个别包装箱中 ,在粉末涂料生 产厂检验产品时容易漏检,在涂装过程中才被发现,给涂装产品品质带来负面影响。1.3 从粉末涂装角度来考虑,容易产生涂膜缩孔或火山坑等弊病的原因有以下几个方面:1.3.1 从工件的表面处理来考虑,当脱指工序除油不干净,特别是表面比较粗糙的工件上的油污,在铬化时也不能除去, 油污仍然残存在工件上,这时进行粉末涂装后的涂膜容易产生缩孔。这种问题只能通过脱脂工艺的调整来得到 解决。1.3.2 当工件表面不平整,而且有一些显微麻坑时,在粉末涂装过程中,在粉末涂料熔融流平时,由于麻坑中的空气受热 膨胀就要拱出正在固

3、化的涂膜,当气体拱出涂膜而涂膜又不能愈合时就成为火山坑,未能拱破涂膜就变成了涂膜 上的软泡。这种问题对于冷喷涂的铝型材，第一可以通过改进挤压工艺消除工件上麻坑的方法解决；第二可以 从粉末涂料配方中添加适当的消泡剂等助剂的办法来解决。这类助剂可以使粉末涂料在熔融流平时降低表面张 力，使工件麻坑中的空气及时逸出并使涂膜很快愈合。1.3.3 经表面处理后的工件,在水洗后烘烤过程中,由于干燥温度和时间不充分,工件表面上残留着水分,在这种情况下 进行涂装,那么烘烤固化过程中水分的挥发致使涂膜容易产生缩孔。这种问题可在表面处理过程中加以解决， 方法是调整工件水洗后烘干温度和时间，也可用压缩空气吹干或者用抹

4、布擦干工件表面等方法处理以后再进行 粉末涂装即可。1.3.4 粉末涂装设备系统在理换涂料品种时，喷枪、供粉箱、送粉箱、回收系统和喷粉室清扫不彻底，造成旧粉末涂 料与新粉末涂料之间的干扰也会产生上述问题。一般来说，同一类型树脂粉末涂料之间，它们的树脂原材料往 往也有较大的差别，此外它们所用的流平剂中是否含有机硅等也是问题，这些都是容易互相干扰产生涂膜缩孔 的因素。另外，聚酯树脂粉末涂料与聚酯环氧粉末涂料之间的干扰也容易使涂膜产生缩孔。1.3.5 粉末涂装用的压缩空气中含有水分和油分离不干净时,也容易使涂膜产生缩孔。一般来说，要求压缩空气必须经 过除湿和除油净化处理，此外，还要经常检查除水除油装置

5、的运转情况，及时放掉压缩空气缓冲罐和空压机罐 中的残留水和油，保证压缩空气净化品质。1.3.6 粉末涂料受潮严重时，也容易使涂膜产生缩孔。粉末涂料应在室温和干燥的条件下存放，对那些已打开包装但 尚未用完的物料，一定要扎好塑料口袋防止受潮。特别要注意回收粉末涂料在回收过程中容易吸潮和带进杂质 等问题，粉末涂料的回收要及时，回收粉要立即与新粉末涂料按一定比例混合后马上使用，避免在回收系统中 存放时间过长，从而影响涂装产品品质。尤其是有些油污污染了粉末涂料或者回收粉末涂料以后，就很容易使 涂膜产生缩孔等弊病。2 物理性能不合格2.1 在粉末涂装中,涂膜物理力学性能不好的原因有两个方面:2.1.1 粉

6、末涂料的配方设计不合理,涂膜性能达不到要求;2.1.2 粉末涂料本身性能没问题,而是在粉末涂装中,涂装工艺控制不合理,造成涂膜性能未能达到技术指标.2.2 从粉末涂料考虑,如果在配方设计中树脂与固化剂的匹配不合理,例如树脂的反应活性选择或者固化剂的品种和用 量选择不合理;填料的质量百分含量或者体积浓度太大等这些问题都会影响到涂膜的物理力学性能。2.3 从粉末涂装过程考虑,影响涂膜物理力学性能的原因有如下几个方面。2.3.1 固化炉的烘烤固化温度未能达到粉末涂料要坟的固化温度。虽然固化炉的控制温度在无负荷时容易达到设计温 度或者粉末涂料所要求的固化温度，但是满负荷的情况下，由于总的供热量不足，有

7、时不一定能达到设计温度 或者粉末涂料所需的固化温度尤其是北方地区冬季车间温度较低，如果固化炉的保温条件差，工件进固化炉前 温度又低，工件材料壁厚且热容量大时，更容易出现这种问题。当烘烤固化炉的温度达不到粉末涂料烘烤固化 温度时，一方面通过增加加热功率解决；另一方面也可以通过延长烘烤固化时间等措施来加以解决。2.3.2 在烘烤固化炉中，烘烤固化时间达不到粉末涂料要求的固化时间。在粉末涂料的固化条件中，固化时间是指被 涂物达到固化温度以后计算的烘烤时间，而不是指工件放入烘烤炉以后就开始计算的时间。当工件材料愈厚， 挂的件愈多，那么工件的热容量也就愈大，工件升温至控制温度所需要的时间就愈长。在一定长

8、度的烘烤炉中， 当输送链的速度不变时，有效的烘烤时间就愈短。如果有效烘烤时间不够时，涂膜固化不完全，涂膜的物理力 学性能就达不到要求。因此，在粉末涂装中，最好用炉温跟测定满负荷条件下，工件在烘烤固化炉中温度变化， 以确定合理的烘烤固化温度和时间，这样才能保证涂膜的完全固化，同时也能保证涂膜的物理力学性能。在实际生产中，由于条件的限制，往往对不同材质、厚度和大小的工件，都按同样的方式挂满挂具，并用 同样的烘烤固化温度和时间进行烘烤固化，那么材料比较薄的工件能够完全固化，而材料比较厚的工件不一定 能完全固化，这就会影响到涂装产品的性能。为了满足涂膜性能要求，对于不同类型的工件，进行必要的分类， 以

9、不同烘烤固化温度和时间进行烘烤固化，才能保证涂膜的物理力学性能。2.3.3 工件表面处理得不好。在工作表面油污未清洗干净，或者铬化膜品质不好，在表面沾污许多铬化液残渣等，在 此情况下，粉末涂装以后涂膜与底材的附着力就不好，同时导致涂膜耐冲击性能也不好。这种问题应通过改进 工作的表面处理品质来加以解决。2.3.4 在涂膜性能检验方面，应该严格按照产品标准规定的试验温度和涂膜厚度的条件下进行。一般来说，涂膜厚度 比规定的要厚；试验室温度比规定温度低时，涂膜的耐冲击强度、柔韧性、杯突试验和附着力等性能要差，不 容易通过；但是涂膜厚度薄，测试温度比规定温度高时，这此物理力学性能就容易通过。若想真正准确

10、测定涂 膜性能，必须按标准所规定的条件或者接近的条件下进行检验才比较好。从保证产品品质角度考虑，尽量在比 较苛刻的条件下检验涂膜性能指标，才能万无一失地保证涂装产品品质。2.3.5 烘烤固化温度过高，烘烤时间过长时，由于涂膜的热老化使涂膜颜色发生变化，同时涂膜的柔韧性、耐冲击强 度等物理力学性能也会下降。因此，烘烤固化温度过高，时间过长同样对涂膜物理力学性能是不利的。在粉末 涂装中，粉末涂料的烘烤固化温度和时间对涂膜物理力学性能起到决定性作用。因此，一定要经过条件试验， 合理地对工件进行分类，以确定挂件数量和排列，以及相对应的烘烤固化温度和时间，才能保证涂装产品品质。3 粉末涂料不容易上粉3.

11、1 在静电粉末涂装中,粉末涂料的上粉率主要决定于粉末涂料本身的带静电性能和静电粉末涂装条件。3.2 从粉末涂料本身考虑，配方组成中的树脂、固化剂、颜料、填料和助剂的带电性能都将影响粉末涂料的带电性 能。3.3 对于电晕放电静电粉末兴装体系来说，每一种粉末涂料中所包含的树脂和固化剂品种基本是固定的，而且颜料 和助剂也是基本确定的。在这种情况下，选择了带静电性能好的填料品种，也可以改进粉末涂料的带静电性能。 如果填料的品种也受到限制，那么就只能靠添加增电剂等特殊助剂的办法来解决粉末涂料的带静电性能较差的 问题。3.4 对于摩擦荷电静电粉末涂装体系来说，粉末涂料树指品种之间带静电性能差别较大，聚氨酯

12、、环氧粉末涂料的 带电性能很好，但是聚酯和聚酯环氧粉末涂料的摩擦荷电性能就不好，必须使用已添加了摩擦荷电助剂的聚酯 树脂或者在配方中添加摩擦荷电助剂才能满足摩擦荷电静电喷枪的要求。3.5 从粉末涂料理密度和粒度分布来考虑，当粉末涂料配方中的颜料和填料质量百分含量高时，粉末涂料的密度大， 而且粉末涂料的粒度分布中粗粒子也就多，这样就使有些粉末涂料的重力大于静电吸附能，使粉末涂料难以吸 附到工件表面上去，使粉末涂料的上粉率下降。另外，在粉末涂料中，微细粉末涂料含量过多时，粉末涂料粒 子的带静电电荷量少，静电吸附能量也小，微细粉末涂料容易被回收粉末涂料系统引风机的风力抽走，其结果 粉末涂料的上粉率也

13、会下降。因此，喷粉室内的风速应使粉末涂装时的粉末涂料不至于往喷粉室外逸出，同时 又能把喷逸的粉末涂料抽进回收系统，这样就能防止喷粉室内粉末涂料浓度过高，保证了粉末涂装中的安全。3.6 在静电粉末涂装中，对电晕放电荷电静电粉末喷枪来说，施加电压对粉末涂料的带静电性能影响较大。当电压 升高时粉末涂料的上粉率也提高，但是电压过高时对人体也有一定的危害，并可能引起反电离现象，因此，经 常使用的电压为5080kV。另外，工件的电阻对粉末涂料的上粉率也有一定的影响，在保证工件良好接地的基础 上，还要及时清除挂具上固化的粉末涂料涂层，保证挂具与被涂物之间的良好接触。这里也应该提请注意的是 不同材质的粉末涂料

14、上粉率也有明显差别。还有，在静电粉末涂装中，喷枪的出粉量过大时，由于粉末涂料的 带静电电荷量有限，相对的粉末涂料上粉率就会下降，为此应该控制出粉量。再有，输送粉末涂料的空气压力 对粉末涂料的上粉率也是影响，如果空气压力过大时，甚至会吹掉已经吸附上去的部粉末涂料，同样会使粉末 涂料的上粉率下降。因此输送粉末涂料的空气压力也要适当，同时粉末涂料的雾公效果也要好。综上所述，在粉末涂装中，影响粉末涂料上粉率的因素很多，经过分析抓住主要因素，并采取相应的有效 措施，才能改进粉末涂料的上粉率。4 涂膜厚度不合格4.1 当涂膜厚度过薄时，从涂膜的外观来说，涂膜的流平性差，橘纹较重，也容易出现质点（颗粒），而

15、且有些 浅色品种的遮盖力差时，甚至容易出现露底或产生色差较大的问题；从涂膜物理力学性能来说，耐冲击强 度、柔韧性、杯突试验和附着力等性能容易通过；从涂膜耐化学介质性能来说，耐酸、耐碱、耐盐和耐水 等性能要差一些。4.2当涂膜厚度过厚时,从涂膜外观来说,涂膜的流平性好,不容易出现质点（颗粒）,而且遮盖力好,不容易出现色 差问题,但是容易出现涂膜流挂等问题,影响工件的尺寸,给组装件的组装带来困难;从涂膜的物理力学性能 来说,比涂膜薄的耐酸、耐碱、耐盐和耐水性能好一些。另外，涂膜过厚时，粉末涂料的用量增加，相应地 增加了涂装成本。4.3 从涂装成本和涂装产品品质考虑，涂膜过厚将增加涂装成本，还影响涂

16、膜某些性能；涂膜过薄也会影响涂 膜的某些性能。因此，在粉末涂装中，控制好涂膜厚度是很重要的。4.4 在静电粉末涂装中，涂膜厚度是通过下列因素来控制的：4.4.1 在喷粉室中喷枪的数目和排列方式;4.4.2 喷检的出粉量和空气压力;4.4.3 输送链的运转速度;4.4.4 工件的悬挂方式和排列。4.5 在这些因素中，喷枪的出粉量和雾化程度是最重要的因素，其出粉量又与供粉装置的供粉方式和供粉量的 精确度有关系，应该选择供粉量精确度高的供粉装置。4.6 在电晕放电荷电静电粉末涂装中，比较复杂的工件的不同部们其电场强度是有区别的，上粉效果也不同， 涂膜厚度有明显差异，很难做到各部位涂膜厚度均匀一致，尤

17、其是凹部位受到法拉第屏蔽作用的影响，粉 末涂料难于喷涂上去，因此必须使用特殊的内部装有电极的喷枪、或者使用摩擦荷电静电粉末喷枪来进行 喷涂，才能得到满意的涂装效果。5 质点（颗粒）5.1 在静电粉末涂装中，涂膜产生质点（颗粒），主要是由粉末涂料和粉一涂装两方面的因素造成的。5.2 从粉末涂料本身考虑,在粉末涂料制造过程中,由于原材料的品质不好,在聚酯、环氧等树脂中含有胶化的粒 子，在生产过程中又分离得不干净或者颜料、填料和助剂当中含有机械杂质。在生产过程中，在熔融挤出 混合时挤出机的自清洗作用不好，带进没有熔融性的部分胶化粒子；或者环境中的灰尘等机械杂质带进粉 末涂料中。5.3 从粉末涂装过程

18、来考虑，下列问题容易引起涂膜质点（颗粒）：5.3.1 工件方面。可能有毛刺，或者表面粗糙，有微细麻坑等，这些情况都会使涂膜容易出现质点（颗粒）或 者“火山坑”。这是因为当粉末涂料烘烤固化，粉末涂料熔融流平时使工件表面封闭，随着工件温度升高， 毛刺和麻坑中的空气压力加大，从而拱起熔融流平的涂膜，如果内部压力不能鼓破涂膜时就形成质点（颗 粒），当鼓破涂膜而涂膜又不能弥合时就形成“火山坑”。解决这种问题的最根本措施是保证工件没有毛刺和麻坑 ,表面平整.如果在挤压时无法解决这个问题, 从前处理工艺方面,应采用碱蚀的办法,将毛刺溶掉,麻坑蚀平;另外,喷两次的工艺也可以部分解决这种问 题,但是这两种方法都

19、比较麻烦,而且还导致成本增加.如果从粉末涂装厂方面不好解决的话,也可以要求粉末涂料生产厂配合加以解决。从粉末涂料生产厂方 面来考虑，可以在配方中添加消泡剂等助剂，使粉末涂料在熔融流平时降低表面张力，使工件麻面中的空 气容易逸出，同时逸出空气后的空隙又能很快流平而不留痕迹。在某种情况下，还有必要调整粉末涂料的 反应活性，使粉末涂料的固化速度减慢，使逸出空气后的空穴有充分时间融合流平，而不留下涂膜的质点 （颗粒）或火山坑。5.3.2 工件表面处理得不好, 表面处理液中的铬化残渣等杂质仍附着在工件表面上, 在进行粉末喷涂时容易产生 涂膜的质点或颗粒。这种问题只要通过及时清理铬化液中的残渣，在水洗工艺

20、中将工件清洗干净就能解决。5.3.3 在静电粉末涂装中，喷粉室周围的生产环境不干净；特别是空气中的一些粉尘和颗粒物被带进粉末涂料或喷粉 室，或者因静电感应作用使带电杂质被吸附到工件上面，在粉末涂料熔融流平时，成为涂膜中的质点或颗粒。这 种问题通过将喷粉室与生产车间隔离，防止生产车间的灰尘和污物带进喷粉室，同时进入喷粉室的空气经过认真 净化处理就能解决。如产生因空气中的粉尘等杂质引起的质点（颗。粒）5.3.当涂膜厚度在50Mm以下时，涂膜过薄，粉末涂料在熔融流平时还不能隐蔽涂膜上微小不熔融的质点颗粒）， 使涂膜上的质点（颗粒）更多，但是如果涂膜厚度达到一定的程度，例畑80刚时，涂膜上的质点（颗粒

21、）就 很少。一般涂膜厚度越厚，涂膜的流平性越好，可以隐蔽一定范围的质点（颗，粒适）当增加涂膜厚度，也是减少 涂膜上质点（颗粒）的一种有效措施。经验证明，涂膜厚度达到粉末涂料平均粒径2.的5 倍左右才能得到比较满 意的流平性。5.3.5在回收粉末涂料过程中,回收粉末涂料未经过筛筛网目数太小（网眼太粗）或者输送链挂具上面固化粉末涂层的 颗粒掉下来进入到回收粉末涂料后,那些灰尘和不熔的颗粒将成为涂膜上的质（点颗粒）。解决这种问题的方法是让 回收的粉末涂料必须经过自动或手动振动筛过筛，筛后的粉末再与新粉按比例混合后使用。另外，为了防止输送 链挂具上面固化的粉末涂料脱落下来污染回收粉末涂料，就要及时处理

22、吊钩上的固化粉末涂料。喷粉室中的回收 粉末涂料也必须用适当目数的筛网过筛后使用。在自动回收粉末涂料与新粉混合系统中，要定期检查供粉槽化床 中的粉末涂料是否有回收粉末带进去的固体颗料等杂质，并根据情况进行必要不得处理或者完全用新粉末进行更 换。6 失光和泛黄6.1 粉末涂装中，涂膜产生失光最主要的原因是不同树脂类型粉末涂料之间的干扰。例如环氧粉末涂料与聚酯环氧粉 末涂料之间的相互干扰；聚酯粉末涂料与丙烯酸粉末涂料之间的干扰；同一种树脂类型的粉末涂料之间，两种活 性不同的树脂配制的粉末涂料之间，也容易相互干扰导致涂膜失光。6.2在实际生产中,当静电粉末涂装需要更换粉末涂料品种,如时果对供粉装置、喷

23、枪、供粉管、喷粉室和粉末涂料回收系统 清扫不彻底，那么，由于前后使用的是不同树脂类型粉末涂料或者同一类型不同厂家生产的粉末它涂们料的，反应活性 会有明显差别，这样两种粉末涂料之间的相互干扰就容易导致涂膜失为光了。避免粉末涂装中的涂膜失光在，更换粉末 涂料品种时，必须彻底清扫干净整个喷粉系统然，后最好再用新粉末涂料冲一次整个喷粉系以统防，止前面使用的粉末 涂料品种对后面使用的粉末涂料品种产生干扰和污染。6.3在静电粉末涂装中,涂膜产生泛黄的主要原因是粉末涂料的烘烤固化温度过,高时间过长引起的。当然，粉末涂料 的烘烤固化温度过高或者时间过长，也会引起涂膜失光，特别是烘箱或烘烤炉温度控制失灵使温度过

24、高，或者突 然停电或设备故障使工件在固化炉中滞留时间过长时，都会产生涂膜失光或泛黄等现象。有些粉末涂装厂家，为 了缩短涂装时间，提高劳动生产效率，往往采限提高烘烤固化温度，缩短烘烤固化时间的措施。这种方法对耐热 性好的粉末涂料体系是可行的，但是粉末涂料的烘烤固化温度不能超过粉末涂料的耐热温度如果超过这个温度涂 膜就容易产生泛黄或都变色现象，涂膜外观及性能就达不到用户的要求。因此，控制好粉末涂装中的烘烤固化温 度和时间也是保证涂膜光泽和外观的重要因素。7 色差 7.1在静电粉末涂装中，涂膜产生色差的原因有粉末涂料和粉末涂装工艺控制两方面的问题。7.2从粉末涂料本身考虑，一般粉末涂料生产厂是根据用

25、户的要求，按用户的色卡、样板、实物或者色片，并按用户 提供的烘烤固化温度和时间等条件进行配制的。按理双方条件一致时，涂膜颜色不会有很大色差。如果在粉末涂 装中产生色差，那么可能的原因之一就是配方设计中选择的原材料，例如颜料、消光固化剂等的耐热性不太理想； 另外，粉末涂装厂的烘烤固化条件与粉末涂料生产厂调色时的烘烤固化条件之间有一定差距。7.3从粉末涂装方面考虑,以下几个方面的因素将影响粉末涂料涂膜的色差：7.3.1从粉末涂装工艺来说,涂膜厚度不均匀时,涂膜薄的部分与厚的部分的色差明显,尤其是粉末涂料的遮盖力不太强 时,涂膜喷薄和喷厚涂膜之间的色差更明显。为了尽量减少涂膜的色差，在粉末涂装中，必

26、须保证一寂程度的涂膜 厚度，而且涂膜厚度要均匀。7.3.2从粉末涂装工艺来说,固化炉的温度控制灵敏度差,温度分布不均匀时涂膜也容易产生色.差为了减少烘烤固化中 的色差,要求固化炉的温度控制灵敏度要高,温度分布要均匀,从温度分布的均匀性考虑,用热风炉比用红外线加热 炉制造的涂膜差小.7.3.3在粉末涂装的烘烤工艺中，固化时间对涂膜色差也有明显的影响。特别是工件材料的厚度不同，热容量就不同， 如果把材料厚度相差较大工业工件挂在同一个固化炉中烘烤固化时，工件材料厚的比薄的升瀑时间长，在输送链 速度固定的固化炉中，工件达以设定温度后的有效固化时间短，这样不同材料厚度工件之间也容易产生色差。因 此，在粉

27、末涂装那些不同材质、厚度、形状和大小的工件时，就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类， 然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可减少涂膜的色差。7.3.4在粉末涂装中，更换涂料颜色品种时，如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收系统清扫不干净时，最 容易引起前面使用粉末涂料的颜色对后面使用粉末涂料颜色的污染。特别是更换色涂料品种之间的颜色差别较大 时，更容易引起涂膜的色差。因此，在换涂料颜色品种时，必须彻底清扫粉末涂料的喷粉和回收系统，才能减少 或避免涂膜的色差。8 耐化学性能不好8.1在静电娄末涂装中，涂膜耐酸耐碱等耐化学介质的性能不好的原因有粉末涂料本身和粉末涂装两方面的因素。8

28、.2从粉末涂料本身考虑，在粉末料配方的设计中，树脂和固化剂体系的匹配；颜料和填料的化学稳定性和在配方中 的百分含量等因素，它们都对粉末涂料的涂膜耐酸耐碱等耐化学介质的性能有影响。8.3从粉末涂装考虑，以上几方面的问题对涂膜耐酸耐碱等耐化学介质的性能有影响：8.3.1在粉末涂装腔作势中，被涂物理学表面处理品质对涂膜耐酸耐碱等耐化学介质的性能有很大工业影响。在表面 处理工艺中，脱脂不干净铬化效果就不好，还会影响涂膜附着力，附着力不好也影响涂膜耐化学介质性能；另外， 在铬化过程中，铬化产生的残渣附着在底材上也影响涂膜附着力等性能，同时进一步影响涂膜耐化学介质性能。 因此，在表面脱脂工艺中，工件上的油

29、污要清洗干净，并及时清除油槽中的油污；在铬化工艺中，游离酸浓度要 控制好，铬化产生的副产物要及时过滤清除，而且铬化后应分别用自来水和无离子水将工件清洗干净，防止铬化 副产物附着在铬化膜上，必要时可用干净抹布擦掉这些附着物。8.3.2在粉末涂装中，当粉末涂料烘烤固化不完全是，涂膜的耐酸耐碱等耐化学介质等防腐蚀性能不好。影响涂膜固 化不完全的主要因素是烘烤炉的烘烤固化温度和烘烤时间。从固化温度来说，当固化炉内的温度分布不均匀，炉 体的保温不好，或者固化炉进出口处温度与炉体中间处温度相差较大时，或者温度表上反映出来的控制温度比炉 内实际平均温度低时，涂膜固化就不完全。从固化时间来说，在自动化喷涂线上

30、，固化炉的长度是固定的，在输 送链速度固定的情况下，工件的热容量增加，也就是工件挂的比较多时，相应达到烘烤固化温度以后的烘烤固化 时间就短，其结果就容易造成涂膜固化不完全，必然会影响涂膜耐酸、耐碱等耐化学介质的防腐蚀性能。在这种 情况下，适当调整工件在固化炉中滞留时间就可以解决涂膜充分固化和涂膜耐化学介质性能差的问题。当输送链 速度无法调节时，就只好通过提高烘烤炉的固化湿度来解决涂膜充分固化，保证防腐蚀性能的问题。8.3.3在粉末涂装中，涂膜厚度对粉末涂料涂膜耐酸耐碱等耐化学介质的防腐蚀性能也有明显的影响。一般涂膜厚度 太薄时，涂膜的耐酸耐碱等耐化学介质的防腐蚀性能就不好。特别是涂膜厚度不均匀

31、，厚度差别太大，边缘覆盖 得又不太好时，涂膜往往从其薄的地方或者边缘开始受到腐蚀，即要保证涂膜有一定厚度，还要保证其边缘被完 整的覆盖。9 涂膜遮盖力不好 9.1在静电粉末涂装中,涂膜遮盖力不好的原因有粉末涂料本身和粉末涂装两方面的因素。9.2从粉末涂料本身考虑，在设计粉末涂料配方时，对有遮盖力的颜料用量不够，使粉末涂料的涂膜没有足够的遮盖 力，例如在白色粉末涂料中，钛白粉的用量不够时容易出现这种问题。对于使用着色力强，但是遮盖力差的有机 颜料时，没有配合使用遮盖力强的其他颜料或者添加遮盖力强的颜料量不够，便如不配制红色粉末涂料时，在使 用有机颜料的同时，没有配合使用钛白粉或添加钛白粉的量不够

32、，就容易出现遮盖力不好的问题。9.3从粉末涂装考虑，与涂膜遮盖力最有关的是涂膜的厚度问题，如果涂膜厚度太薄50m）就容易出现遮盖力不好 的问题，所以涂膜厚度至少应喷涂到0-80m是比较合适的如果涂膜厚度已达到0-8CPm,但涂膜遮盖力还不太好， 那就说明在粉末涂料的配方设计上，对遮盖力的考虑不充分。从粉末涂装来说，只能通过采取增加喷涂涂膜厚度 措施来解决。为了使粉末涂料的遮盖力达到用户要求，粉末喷涂厂应向粉末涂料厂提出涂膜厚度的要求，粉末涂料 厂再根据涂膜厚度的要求设计最合理的粉末涂料配方，这样就能使粉末涂料产品的遮盖力令粉末涂装厂满意，只要 把涂膜厚度达到要求，就不会存在涂膜遮盖力不好的问题。10 针孔针孔指涂膜表面类似皮革毛孔的小孔径约10伽。针孔产生的原因与缩孔类似从涂装工艺考虑，主要与压缩 空气中带有水分和油污、粉末涂料吸潮、涂膜太厚、表面预处理不好有关；对于固化反应时放出小分子化合和的涂料 体系而言，则可能是释放物过多而致。