粉末冶金材料工艺设计及设备课程设计报告指导书

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1、 .wd.粉末冶金材料工艺与设备课程设计指导书指导教师：鲍瑞 职称：讲师所在部门： 材料科学与工程学院 学年学期： 2013 2014学年 第 二学期专业班级：无机非材料学系粉末冶金一、本课程设计的目的与任务 该课程设计属于粉末冶金原理及工艺课程，通过典型粉末冶金产品的工艺模拟设计，训练学生综合运用前期所学专业知识的能力，并让学生掌握粉末冶金工艺设计的一般方法，养成从整体上把握、思考工程问题的习惯。为学生实际工程能力的形成打下坚实根基。二、课程设计的 基本要求 掌握粉末冶金典型工艺设计 基本方法，以及工艺配套的附属设施设计选型 基本原那么，并了解车间、工厂设计的一般原那么。三、课程设计选题原那

2、么 根据课程内容，结合生产选择粉末冶金工程的典型工艺，进展工艺的模拟设计。四、所需具备的根基知识工程制图、粉末冶金原理、机械设计五、设计所需工具和准备工作制图板、绘图工具等，或安装有制图软件的计算机。查阅工厂设计的手册和相关资料。六、粉末冶金工艺课程设计一般方法一概论设计是任何一项工程在开工前必先完成的一项技术性很强、而又非常仔细的技术工作。工厂设计的内容一般包括厂址选择、厂区总图及运输，工艺流程的选择，产品方案的设计，物料平衡计算，设备的选型与数量的计算，生产检查与质量控制，理化检测，房屋建筑，工厂动力，采暖通风，劳动组织及定员，工厂经济概算与本钱的预算，技术安保与环境保护，及有关生活设施。

3、对所作设计的要求是投资少、建厂快，布局合理，经济技术指标先进，经济效益好。设计任务的来源一般由上级主管部门或地方政府或工矿企业予以委托，以设计任务书的形式下达给设计单位。设计单位接收任务后，指定工程设计的总负责人，会同各有关专业科室的工程负责人组成设计组，开展设计工作。工厂设计一般分为三个阶段进展，即初步设计，技术设计和施工图纸。初步设计是按照工厂设计的有关内容和章节，进展初步的设计和计算，概算其建厂投资是否合理，并对设计中有关的一些 基本技术问题作出决策。在初步设计作完之后，必要时，可召开有关专家参加的设计审定会予以审定。技术设计是在批准了初步设计的根基上进展的。其内容和章节与初步设计 基本

4、一样。但对初步设计中所提出的问题应当予以修改。各章节比初步设计编制得更详尽、更完善、更准确。要求能作为施工图纸的根基。施工图纸的编制是在初步设计和技术设计的根基上进展的，是前面设计的具体化，其深度以满足施工要求为原那么。其内容包括房屋建筑图，设备安装图，各种设施，如电气、供排水、采暖通风收尘等系统安装图，非标准设备的制作加工图。设计者应注意，如有标准设计的，应尽量采用标准设计，而不需另行设计。粉末冶金的工艺设计人员，除了参加粉末冶金工厂的正规设计外，往往还需作一些粉末冶金的车间设计，与主机所需的粉末冶金零件配套生产，如纺织机械厂常设立铁、铜基粉末冶金零件生产车间，刃具量具厂常设立硬质合金生产车

5、间等。粉末冶金的车间设计与工厂设计 基本相类似，但又有差异。说它们很相似，是指工厂设计的 基本的、主要的内容，车间设计都需要，如工艺流程的选择，产品方案的设计，设备的选型与计算，物料衡算，水、电、汽、气等设施都需要进展设计。说它们有差异，是指车间仅是一个企业的组成局部，设计内容只管车间内部的生产工艺及所需设施，而不牵涉到外部条件和生活福利设施。二产品方案制定产品方案的设计包括产品产量、品种、质量、牌号及规格的设计。是粉末冶金工厂设计的重要内容。产品的总产量由设计任务书规定，产品质量按国家标准规定(或企业标准、或用户要求)。具体的产品品种、牌号、规格及数量由工艺设计人员确定。其确定的原那么是：1

6、国内外的现状，生产水平及开展趋势。2要适合国情，根据市场的需求。3根据工厂条件，尽量采用新技术，提高质量、增加品种，满足用户的需要。产品方案设计的好坏，直接关系到将来产品的综合利用，产品销售和工厂的经济效益。三工艺流程的选择1工艺流程及其表示方法所有产品的生产，均需要经过假设干个加工工序才能完成。为了清晰和表达的方便，往往将产品加工的各个工序及相应工序的半成品，按加工顺序进展排列，然后，用箭头将它们联系起来，而绘制成图。这种按各工序组成的顺序图，称之为生产工艺流程图。有时将进料中的原料和辅助材料以及出料中的半成品和反响物与返回料的处理方法都一一在图上标明。在图中，流程的开头是待加工的物料或半成

7、品，最末尾是成品。为了使流程图中的加工工序与中间产品能区别开来，可以采用不同的图示符号来表示。其具体表示方法如图一所示。除了“图一的表示方法之外，还有将工艺流程中各工序所使用的主要设备示意图画出，以形象地表示该工序加工的名称和内容，这种以设备组成的流程图叫设备工艺流程图。2工艺流程的选择原那么选择工艺流程应采用多种方案，全面地进展技术经济的比照是很有必要的，在比照时应考虑以下原那么及要求：1原材料的特点和性质2辅助材料的来源、特点和性质3各项重要的技术经济指标的比照4原始资料及数据的可靠性5设备的选型、机械化、自动化6新老工艺的比照总之，对新工艺流程的要求是，应力争生产效率高、投资少、建厂快、

8、本钱低、质量高、技术指标先进、设备容易解决，经济效益好，设计产量能保证。简言之，就是要到达技术上先进、经济上合理、投产后可靠。3工艺流程的说明在工艺流程选定和论证之后，除用图示法表示外，还要对流程的各个工序依次作详细的说明，即从流程的第一个工序开场，到流程最终的成品完毕。所需要说明的内容大致如下：1设置该工序的目的和用途。2对原辅材料的性质、成分、规格及其他要求。3简单表达工序的过程实质及物理化学原理。4简单表达生产的工艺条件，如温度、压力、保温时间、气体和冷却水的流量，电流密度、电流、电压、功率的大小，溶液浓度、装料量、混合物的成分等。5简单地表达加工设备及对设备的要求。6指出过程及质量控制

9、的因素。7指出过程中存在的危害性及不安全性。在工艺流程表达之后，常需要拟出生产工艺规程和各工序设备操作规程。不同的产品，其工艺规程也不一样。目前尚无统一的标准格式。但大致的内容包括：1产品图及技术要求。2产品生产的详细工艺流程图。3所用原辅材料的牌号、化学成分、配方及技术要求。4各工序使用的主辅设备型号、数量，量程范围、精度等级等。5各工序的工艺控制参数，质量控制指标和控制措施。6成品性能检查的内容及对包装的要求。所谓操作规程，一般指设备的操作顺序。所制定的操作规程一般包括如下内容：1设备开动前应检查的内容和本卷须知。2设备启动时的动作顺序。3设备运行的安全及额定操作指标，如电流、电压、温度、

10、压力、转速、功率、加料量、装料量等。4设备运行的工艺参数，以满足产品质量的要求。5设备的正确维护，以保证设备的安全和使用寿命。所写操作规程一般以条文形式列出，防止冗长繁杂，力求简明扼要，易学易记。四物料平衡计算1物料平衡计算所需的原始资料1详细的工艺流程图流程图是物料平衡计算的 基本依据。由流程图可以看出，整个生产过程中物料运行的路线，生产工序的数量及其相互关系。2日产量又叫昼夜处理量。该数据的来源，是由设计任务书所规定的该厂的年产量，再除以全年的工作日数即得日产量。这是因为全年任务的完成，必须是每昼夜按方案完成的任务积累所得。日产量=年产量/全年工作日数单位：公斤/日，或吨/日全年工作日数可

11、分为两种情况来考虑。在连续生产的情况下，全年工作日数等于365天减去设备的检修日数。设备的修理一般分为大修、中修、小修与检查。不同的设备其检修的量也不一样。因此，修理日数应根据设备的寿命和生产的实际情况而定，一般的修理日数定为两个月左右，即年工作日数定为280天到330天。粉末冶金工厂大多取300天或330天。在连续生产时，那么年工作日数等于365天减去全年的星期天52天、国家法定假日及其他停工事件，约为300天左右。不管采用何种工作制度，都应合理地组织生产，充分发挥人的积极因素，例如，采用假日检修，临时抢修等措施，尽量减少检修停工的时间，增加全年工作日数，从而，提高设备的利用率，减少固定资产

12、的投资。3各工序的产出率和损失率这些数据一般应根据同类企业生产实践中的实际数据，有关文献资料的报道及科学实验的结果，综合考虑确定。在经过努力可以到达的情况下，所定指标应尽量先进。因为，这些指标，是衡量一个设计是否经济合理先进的重要指标之一，但也要根据实际情况，不能盲目追求高指标。工序产出率为某一工序的产量与进入该工序的原料量之比，即工序的损失率分为两种，因为在生产实践中，各道工序的加工总会有这样或那样的损失，而这些损失，有的是可以在本工序返回处理的，如压制废品，其损失量，即可返回料量与该工序进料量之比称为可返回损失率，其计算公式是：有的损失那么是在本工序或本车间不能处理的物料，如烧结废品。或者

13、是本工序不可防止的损失，如复原粉末时的化学损失，操作过程中的机械损失等统称为不可返回损失，其损失量与该工序进料量之比，称为不可返回损失率，即：由上可知，工序的产出率总大于零而小于1。工序的总损失率等于可返回损失率与不可返回损失率之和。在同一工序中，工序损失率与该工序产出率之和恒为100% 。将以上数据按各道工序经过换算或者计算之后，再进展整理，以表格的形式列出，以利查找，例如表1所示。表1 YG合金的产出率、损失率以YG8为例序号工序名称工序损失率%工序总损失率%工序产出率%可返回损失率不可返回损失率1W粉的制备1.90.42.397.72WC的制备1.90.42.397.73混合料的制备1.

14、30.51.898.24压制、半检1.30.21.598.55烧结、加工1.50.11.698.46总产出率%90.57总损失率%7.91.69.52物料平衡计算的方法、步骤及本卷须知首先介绍“自下而上的计算步骤与方法：1按实际情况确定年工作日数，根据任务书中规定的年产量计算出日产量公斤或吨，该日产量即为工艺流程中最后一道工序的产出量。2由本工序的产出量和产出率计算出本工序的进料量公斤或吨。公斤或吨3由本工序的可返回损失率与不可返回损失率，计算出本工序可返回损失量、不可返回损失量。即：可返回损失率=本工序进料量本工序可返回损失率 公斤不可返回损失量=本工序进料量本工序不可返回损失率 公斤4由本

15、工序的进料量和可返回料量计算出本工序的实际进料量，即本工序实际进料量=本工序进料量本工序可返回料量 公斤5如果本工序实际进料为多组成分，那么应按每一组分的百分量分别计算出它们的进料量，如例1 所示。例1：YT合金生产流程中的复杂碳化物生产工序假设条件为：工序产出量：48.69公斤复杂碳化物工序总损失率：1.3%其中，可返回损失率1.0%不可返回损失率0.3%工序产出率：98.7%由此可计算：可返回料量=49.331%=0.49kg不可返回料量=49.330.3%=0.15kg本工序实际进料量=49.33-0.49=48.84kg复杂碳化物以上计算所得48.84kg为本工序的实际进料量，其中，0

16、.15kg在生产中被损失掉，故实际产出量为48.69kg 。但是，本工序的实际进料不是复杂碳化物，而是由碳化钨、二氧化钛、炭黑按一定比例混合后经本工序加工后所得。因此，以上三种物料要参加的量应分别加以计算，其计算过程如下：所需TiO2量的计算：设复杂碳化物钛含量为23%Ti在TiO2中的含量为60%48.84kg复杂碳化物中含Ti量为：48.8423%=11.23kg11.23kgTi换算成TiO2量为：11.23100/60=18.72kg所需炭黑量的计算，根据化学反响式，TiO2 + 3C = TiC + 2CO80 36 60 5618.72 xc80:36=18.72: xc故， 炭黑

17、量同理，化学损失所需碳化钨量的计算：WC=48.8414.04=34.80kg将所计算的数据分别按进料和出料列入表2中。表2 复杂碳化物生产工序物料平衡表进料出料序号物料名称物料量(kg)序号物料名称物料量(kg)1碳化物粉34.801复杂碳化物48.692炭黑8.422化学损失13.103二氧化钛18.723可返回料0.494可返回料0.494不可返回料0.155合计62.435合计62.436当原料中金属含量不是100%时如WO3，TiO2等，一般应按原料成分直接进展计算。但为了简化计算过程，也可先把原料看成全部是纯金属量进展计算，然后，将其计算结果根据金属在原料中的含量换算成实际原料的进

18、料量。7在工程设计中，为了简化计算过程，常把一些较小的工序合并到一起，作一个大工序来进展计算。3物料平衡表的编制每一道工序的物料平衡按照上述步骤全部计算完毕后如例1，为了清楚和验证所计算的数据，应分别列出各工序的物料平衡表如表2所示。在表中，进料量总和与出料量总和应该相等。否那么，说明计算有误，应查找原因，加以改正，使之平衡。整个生产流程计算完毕后，应将各工序平衡表汇编成物料平衡总表。使整个生产过程的物料转移、损耗及使用情况一目了然，其物料平衡表的编制，如表3所示。表3所列数据为年产70吨YG8合金，年工作日数定340天，那么日产量=(701000)/340=205.88/日 公斤的计算数据。

19、五设备计算和选型根据工艺流程进展物料平衡计算，定量给出每道工序的昼夜处理量之后，接着就应该进展设备的选型和为了完成每道工序的生产任务所必需的设备数量的计算。1设备选择的原那么一般说来，设备的选型应考虑以下原那么：1所选设备，首先要能保证产品的质量和满足生产对设备的需求。2先国内，后国外。3先标准，后非标准。4所选设备应符合现代技术水平。5所选设备，无论是标准的，还是非标准的，或是自行设计的。在满足生产工艺要求和产品质量的前提下，都要力争构造简单，便于制造、修理、安装和操作，使生产过程的物料损失少，环境保护好，生产效率高，价廉、易于使用、寿命长。综上所述，设备选择的好坏，对生产有着直接的影响，应

20、予以高度重视。使所选设备既要先进合理，又要经济适用，安全可靠。2设备数量的计算工序设备需要量可按下式进展计算：N为工序所需设备台数；G为工序日产量(公斤或吨)；P为单台设备每小时生产能力(公斤或吨/小时)；t为单台设备一昼夜开动的时数小时。确定设备一昼夜开动的时数时，要根据设备的特点和具体情况而定，不同的设备，并不一定完全一样。确定设备开动时数时，一定要综合考虑，开动时数定少了，设备利用率低，造成浪费，开动时数定多了，而实际达不到时，会造成生产任务完不成。设备的小时生产能力，指设备在1小时内处理物料的数量，其设备的生产能力，有的在设备说明书中虽有注明，但由于处理物的性质不同，工艺制度的差异，而

21、使设备的小时生产能力差异很大。而且，由于不同的工序所使用的设备不同，对设备的小时生产能力的考虑因素、计算方法也略有差异，现举例说明之。例1：计算采用11管复原炉，将昼夜处理量为2吨的WO3复原成褐色的WO2的设备台数。假定条件为：单台复原炉炉管的根数为11，每根高温区长为0.9m，保温时间为1小时。采用舟皿装料，昼皿尺寸为3030300mm，舟皿的装填系数为0.9，WO3的松装密度为2g/cm3，采用连续定时或连续推舟的方式，求所需设备台数。解：1先求出一个舟皿的装粉量W克W=0.9V松 W为一个舟皿的装粉量(g)；0.9为舟皿的装填系数；V为舟皿的容积；松 为粉末的松装密度(2g/cm3)。

22、故，W=0.933302=486克2) 舟皿在炉管内的推舟速度等于炉子高温区的长度除以保温时间，即推舟速度=90cm/60min=1.5cm/min3) 推出一个舟皿的间隔时间为舟皿的长度除以推舟速度，即30/1.5=20min4) 1小时一根炉管推出的舟皿数=60/20=3个舟皿5) 一台设备1小时推出的舟皿数=311=33个舟皿6) 一台设备1小时的物料处理量等于舟皿数乘以一个舟皿的装料量，即330.486kg/舟=16.04kg7) 一台设备一昼夜的物料处理量等于设备的小时生产能力乘以设备昼夜开动时数，即16.0424=385kg8) 所需炉子的数量等于日处理量除以单台炉子的昼夜生产能力

23、。即，2000/385=5.19台为了保证完成生产任务，考虑设备维修。适当留有余地等原因。应选取整数6台。9设备的利用系数=计算台数/选取台数，即5.19/6=86.5%10) 设备的储藏率=100%-86.5%=13.5%例2：某烧结车间烧结A、B两种含油衬套，其产品尺寸分别为A产品外径80mm，内径50mm，高60mm。B产品外径45mm，内径20mm。其昼夜处理量各为5000件。假设单管烧结炉的高温区长为1米，产品烧结保温2小时，烧结舟皿尺寸为长宽高=250250150mm ，求需烧结炉的台数解：此题计算过程与例1完全相似，有关一样局部不再重述，现就两种不同装舟方式，将其计算结果作一比照

24、。计算方案一：两种产品单独装舟，分炉烧结。烧结A产品时，产品装2层，每层装9个共装18个。那么，取6台。设备利用率=5.78/6=96%同理：烧结B产品时，每舟装2层、每层装25个，共装50个。那么，烧结B产品所需烧结炉台数=5000/(25024)=2.08台取3台设备的利用率=2.08/3=69%故，烧结A、B两种产品，选取烧结炉共9台。如果两种产品的烧结炉可以互相使用，那么烧结炉的台数为5.78+2.08=7.86台取8台。那么，设备的利用率=7.86/8=98%计算方案二：采用A、B两种产品套装，共炉烧结。即B产品装入A产品中间，每舟装入A、B产品共36件。日处理量变为A、B产品之和共

25、10000件，那么：烧结A、B产品所需烧结炉台数=10000/(23624)=5.78台取6台设备的利用率=5.78/6=96%由本例可知，设计的合理与否，对建厂的投资，产品的本钱和工厂的经济效益都有着重要的影响。3绘制设备工艺流程图，编制设备表在选定设备之后，接着应该按照工艺流程绘制设备工艺流程。即，按工艺流程中的每一个工序绘出其相应的设备示意图。依次用箭头把各工序联系起来。其目的是为了说明各工序相互衔接的情况，使用了哪些设备，设备的机械化程度假设何。给人们一个直观而又完整的概念。在绘制设备工艺流程图时，通常只绘制主要设备。设备绘制成象形的，大体按比例的正视图，即只给出 基本投影，而用不着像

26、机械制图那样严格和详细。流程图绘制完毕，在图上需要说明的地方标上序号，然后按序号一一附加说明。设备表包括设备计算表和明细表，在设备数量确定后，首先应编制好设备计算表。即，把所所确定的内容和计算的数据以表格的形式列出来，其目的是将分散的内容集中起来，以利查找，也是进展以下各项设计的根基资料和依据。其表格的形式如表3所示。接着还应编制设备明细表，此表也是设备购置的清单。计算表和明细表的差异在于，前者侧重于工艺和使用，后者侧重于设备的性能，当然二表也可以合起来，编成一个表。但为了不使表格过于繁杂，还是分开列出为宜。其表格的形式如表4所示。表3 设备计算表序号平面图标号设备名称昼夜需处理物料量操作周期

27、作业班次设备填充系数(%)单台设备处理能力(kg)设备利用率(%)计算台数(台)共计备用选用设备规格备注物料名称重量(kg)容量(m3)12345678910111213141516123.表4 设备明细表序号设备名称技术性能及规格单位数量重量(吨)电动机制造厂家及图号设备价值备注单重总重型号数量单机容量(瓦)总容量(瓦)123456789101112131412六车间平面布置选定了设备，并对设备的数量进展计算之后，应应当进展设备的布置。设备布置的合理性及选择厂房的形式是否恰当，对今后合理的组织生产，减轻劳动强度，消除车间的混乱，保证产品质量，安全生产都起着重要的作用。设备的布置应根据设备的用

28、途和特性，分类安放在相应的厂房内。如生产设备、动力设备、模具加工设备、维修设备、分析检测设备等。在生产设备中，如生产量大、设备较多，可以分类或者分段设立车间予以安放。如设YT类、YG类合金车间。或者制粉车间、成形车间、烧结车间、后处理车间等。对于工艺设计人员，主要是进展生产设备的布置，其他的配套设备(如电力、机械等设备) ，一般由相应的事业人员布置较为适宜。进展设备的平面布置，需要考虑的因素很多，既有它的严密性，又有它的灵活性。因此，在布置设备时，要充分发挥人的积极因素，要作多种方案的比照，以选择最优的方案。在进展设备布置时，一般应考虑以下的原那么：1设备的布置应尽可能符合工艺流程的方向，以防

29、止物料的往返和穿插的运输路线，造成车间的运输混乱。2凡需要保护气氛、蒸汽、压缩空气、冷却水的设备，尽可能集中布置，使水、气、汽的供应及管道的安装方便，线路缩短，减少投资。3根据设备的特点及要求，设备周围应留有适当的空地，一般设备之间的通道为12米，设备离墙壁的距离为0.51.5米、走廊为24米。4必须遵守劳动保护和技术安保的要求，对于那些粉尘大、容易着火和爆炸的工序和设备，一般应放在单独的厂房内，可采用局部通风，以降低它们的浓度，防止引火引爆。对于那些噪音较大的设备，可采取隔音的措施。5在高温和粉尘大的区域，尽可能考虑防暑降温和收尘措施，以保证产品质量和改善劳动条件。6厂房的设计应满足工艺的要

30、求，门的大小应保证最大的设备能够进去，窗子的大小要满足采光和自然通风的需要。对厂房的要求，要考虑符合建筑上的标准、可能和美观。7在作设备的平面布置时，应根据所选设备的说明书所提供的设备的外形尺寸和安装根基图，将设备按比例布置到车间预定的安放位置，且应标注好前后左右的定位尺寸和安装根基及地脚尺寸，以利在铺地面时，留出设备的安装位置。防止在地面铺好后，又重新打挖孔洞，防止返工浪费。8在布置控制设备与测量仪表时(如控温柜等)要尽量做到便于控制、检修、调整，方便操作，整齐美观。9全厂的设备布置应分车间进展，而每一个车间的平面布置最终都要按照上述要求，绘制成完整的车间设备平面布置图。此图可以作为车间建筑的施工图。是车间建筑设计的依据，又是车间设备安装的施工图。此图十分重要！如果一个平面图不能说明意思，还应作些剖面图加以补充说明。