沥青路面结构层施工现场控制要点

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1、沥青路面构造层施工现场控制要点 大多数高级别公路、二级公路、市政公路所采用，由于此类型路面结 构层可采用机械化施工，速度快、效益高，且此类路面有造价低、稳 定性好、行车舒服、维修以便快捷等长处，但在施工中工序质量控制 不严，将导致裂缝、泛油、波浪、壅包、滑溜、坑槽、局部沉陷、松 散、车辙等病害，这些病害极具普遍性和严重性。但在施工过程中严 格控制各工序，某些病害是可以减少和消除的。 水泥稳定类底基层、基层施工 一、混合料的拌和 严格按照实验室提供的配合比进行拌和，拌和时严格控制水泥用 +0.5%。拌和前材料含水量，计算出施工配合比， 量不不不小于设计值的 出料含水量略不小于设计最佳含水量 0.

2、52 个百分点，以补偿混合料 在运送和摊铺过程中的水分损失，拌和过程中由专人控制此项指标； 对于在运送和摊铺过程中，由于天气或施工因素导致的水分散失过大 的，可在初压后来的面层合适的用人工补水。混合料拌和必须充足、 均匀、颜色基本一致。拌和机的一次装料量，不应超过拌和的容许量， 应使所有材料都能均匀彻底而充足拌和。拌和机中的“死区”即材料 不产生运动和得不到充足拌和的地方，应及时予以清除。 二、混合料的检测 a、应常常目测水泥碎石稳定砂混合料拌和的均匀性，使出厂的 混合料色泽均匀，无成团块现象。 B、 实验人员定期做好混合料的级配、灰剂量的检测 三、混合料的运送 施工期间有专人负责运送，保证材

3、料运送迅速、不间断； 自卸车在成品料仓下面接料时，注意混合料的下落高度不不小于 2 米，接料过程中前后移动车厢位置，避免混合料的离析。 尽量缩短混合料的运送时间，当天气太热或距离较长时，运料 车装料出场时，混合料必须用蓬布覆盖，避免混合料表层水分损失过 多。 当自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，避免混合料卸在摊铺机前 层面上。如浮现漏料现象，及时清除摊铺机履带前面的混合料。避免 影响履带的接地标高，导致忽高忽低影响摊铺层的横坡及平整度。 四、混合料的摊铺 摊铺初始，随时用三米直尺或水准仪校核摊铺高程和摊铺横坡 度，若有偏差及时调节摊铺机的传感器。使之符合规定，摊铺过程中， 严禁闲人乱动传感系统及上

4、下摊铺机。 摊铺机作业时，应使送料器中混合料的高度在螺旋布料器的中 轴以上，避免两侧发生缺料现象。摊铺机后设专人消除局部不平整、 粗集料窝，清除过湿或者过干的混合料，并立即用新混合料进行弥补。 根据拌和站的生产能力、摊铺的断面尺寸、摊铺能力、水泥供 应能力等重要参照指标，拟定每天的作业长度； 横接缝的解决：在第二天开始铺筑前，横接面应进行解决，方 法为：将第一天作业段的已碾压密实且高程、平整度符合设计规定的 基层末端沿与线路中心垂直方向，用切割机切成垂直面，用与构造层 等厚且等宽的方木，放在切后断面处并紧靠做好的水泥稳定碎石层， 以便保护该层不被破坏。挖除的部分作为废料解决，不得使用或进行 拌

5、和。 摊铺时，如因故中断时间超过 2 小时，摊铺机应驶离混合料末端， 并设立横向接缝。 五、混合料的碾压 碾压时平曲线和直线段由路边向中心进行碾压，设超高曲线段由 内侧向外侧碾压，轮迹每次重叠不少于 30cm。 根据碾压程序和机型，拟定碾压工序的至少施工长度，减少稳 定碎石的延迟时间；在拌和混合料开始到最后碾压成型不得超过水泥 初凝时间，否则将导致稳定集料的干密度和抗压强度大幅度下降。 碾压注意事项 a 碾压时保证积极轮朝向施工迈进方向，原路返回再向前碾压时 开始错轮（相邻两次轮迹重叠轮宽的 1520cm）。压路机不得停在未 压实的基层面上，不准在上面急刹车、转弯和调头。 b 振动压路机迈进、

6、后退换档时，应先关振动再换档。若需停机 时必须先停振再停机。 c 终压成型前应检测一次标高，若发现高程误差超过规定期，进 行解决后再整平碾压。 六、养生 碾压完毕经压实度检查合格后，立即用土工布覆盖、养生，并保 湿养生 7d，规定始终保持路面潮湿，避免忽干忽湿而产生干缩裂缝。 也可采用养生膜覆盖养生，但在养生其间必须将养生膜压盖严实，避 免风吹掀起养生膜，致使水分散失。养生期间封闭交通，设立禁行标 志牌，专人看护养生路段，严禁多种车辆在其上通行。 七、施工注意事项 （1）、严格控制混合料碾压时的含水量。 （2）、在水泥稳定碎石（砾石）施工时，为控制每车料从加水拌 和到碾压成型的时间，在拌和站出

7、具的料单上注明拌和时间，料单跟 随自卸车到摊铺工地，进行登记，填写摊铺时间，段落和碾压时间， 因多种因素自加水泥拌和至运到摊铺机前超过 4 小时的，一律作为废 料解决，不得进行摊铺。 （3）、采用双基准钢丝施工，应设立明显的进车口，避免料车压 断钢丝。 （4）、为避免装载机上料时导致的冲击压力，导致石屑受挤压黏 结成块，在料仓上部安装 15cm 的筛子，以缓冲上料时的冲击压力。 （5）、摊铺机前面安排两人专门负责清除摊铺机履带前面的混合 料，避免摊铺机在行走过程中导致熨平板较大的起伏。 （6）、基层分两层施工时，摊铺前应均匀散步水灰比 1：2 的水 泥浆，按照摊铺机的行进速度进行洒布，宜超过摊

8、铺机 30-40 米，避 免一次洒布水泥浆过长。 沥青面层施工 一、混合料的拌制 1、开盘前的准备 （1）操作人员应检查油路管线与否畅通，仪表显示与否清晰、 精确、无端障。 （2）实验室应当在开盘前，向拌和组提供有负责人签认的配合 比告知单，内容涉及：混合料配合比、多种集料含水量。拌和组按通 和单进行换算调节生产使用配合比。 （3）沥青应采用导热油加热，脱水加温至 155165备用。 2、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。 集料温度应比沥青温度高 1015，热混合料成品在贮料仓储存后， 其温度下降不应超过 10，沥青混合料的施工温度控制范畴见表一 所示。 表 1 沥青混合料

9、施工温度 3、混合料拌和 （1）操作手持证上岗，明确岗位责任，严格操作规程。 （2）拌和过程规定混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，沥 青均匀地裹复在矿料颗料表面，表面黑色略带棕色光泽，装车时堆不 塌，不离析。 （3）拌和过程应使用自动操作装置，不随意改为手动操作，严 防施工配合比变化。 4、拌和注意事项 （1）矿料加热温度和沥青加热控制在表 1 所示范畴内。 （2）混合料净拌时间应由试拌拟定，必须使所有集料颗粒所有 裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，一般控制 3040s 范畴内。 （3）出料温度视施工时气温的变化（早、中、晚，动工与收工）、 摊铺温度、道路状况、运距等状况决定，温度

10、超过表 1 所示范畴的混 合料应予以废弃。 （4）拌和初期操作手及实验人员应观测成品颜色、级配大体比 例、拌和料温度等状况与否满足规定，以便采用措施改善，但拌和人 员无权变化配合比。 （5）拌和机向运料车卸料时，运料车应前后移动三次装料，以 减少粗细集料离析现象。 （6）拌和机停机前应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。 （7）应对仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量做出数理记录 分析，得出有关系数，指引生产。沥青的计算用量与油罐中实耗油数 字进行对比，以校正油面用油量与否精确。 （8）工作人员应及时、认真地做出完整的运送记录、生产过程 记录和事故记录。 5、混合料的质量检查 （1）拌和料应拌和

11、均匀，色泽应一致，无花白料，不离析，不 结块成团。观测拌和成果并及时反馈以便解决调节。 （2）每半小时检查一次加热状况和出仓混合料温度，随车填好 出厂单。 （3）每 250t 混合料取样做混合料颗料级配分析、油石比实验。 每生产 5001000t 混合料取样做马歇尔实验，获取各项技术指标， 并作好实验记录及实验台帐。 6、协调 拌和、实验、现场铺筑是一种密切联系的整体，应互通信息，以 便协调，每日应召开协调会，及时发现问题，制定改善措施。 二、 沥青混合料的运送 1、沥青混合料运送应考虑拌和能力、运送距离、道路状况、车 辆吨位，合理拟定运送车辆数量。 2、自卸汽车装料前打扫车厢，必须涂刷防粘剂

12、薄膜（柴油：水 =1：3），但不应有多余的防粘剂积存车厢中。 3、拌和机和车厢内卸料时，每卸一斗沥青混合料后，汽车向前 移动一下位置，以减少沥青混合料中粗细骨料的离析现象发生。 4、运送车一般应覆盖好，避免降温、污染和雨淋，以免影响工 程质量和导致挥霍。 5、运送混合料的车辆，通过路口、交叉口或视线不通的地方， 应指派专人指挥交通或设立明显的行车批示标志。 6、运送沥青混合料的自卸汽车，后退卸料时，应在后轮胎与摊 铺机接触前 10-30cm 处停车，严防撞击摊铺机，此时，汽车挂空档等 候摊铺机推动迈进并缷料。 7、满载的车辆不得在半途停留，必须直接将混合料运至现场等 候摊铺，运到现场的沥青混合

13、料温度不低于表 1 所示。 8、自卸车卸完沥青混合料后，如有粘结在车厢内的沥青混合料 剩余物，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在 指定地点。 三、 沥青混合料的摊铺 1、采用二台 ABG423 摊铺机成梯队作业，单侧全断面联合摊铺。 两台摊铺机前后错开 10m 左右，不适宜超过 20 米，呈梯队方式同步摊 铺，两幅之间应有 2030mm 左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带。 2、在准备就绪的下承层上，将摊铺机就位于对的的位置上。如 是在已铺筑沥青混合料面层接茬处摊铺时，应先将已铺层的接头处切 除解决，切除长度用 3m 直尺反复量测拟定，把切除后的断面用粘层 油涂刷后就位摊铺机。

14、根据摊铺宽度调节好熨平板宽度，按摊铺的松 铺系数垫好垫块，按路面横坡度调节好摊铺机，使机上自我找平传感 器的标尺与横坡保持一致，并用横向拉线进行校准。 3、将摊铺机的螺旋送料器调至合适高度。为避免摊铺后的沥青 混合料浮现路中线与边线、表面与下面骨料粗细不均匀现象，螺旋送 料器下缘距底层高度可通过实验拟定。螺旋布料器应相应于摊铺机速 度调节到保持一种稳定的速度均匀的转动。 4、根据摊铺的构造层部位，选择合适的摊铺形式。为保证路面 标高，底面层采用走钢丝基准线的形式控制标高。钢丝绳支架桩应牢 固可靠，间距多为 5-10 米，钢丝绳直径以 2-2.5mm 为宜，拉线长度 一般为 250-300m，钢

15、丝绳的紧线器拉力一般为 1.5-2kN ，前后两根 钢丝绳搭接 10-20m。在摊铺机传感器未驶过搭接段时，前一根钢丝 绳的所有桩支架和钢丝绳不准松动或拆除。 5、摊铺机在操作前应预热，熨平板温度不低于 100。铺筑过 程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有合适的振动频率和振 幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺混 合料没有明显的离析痕迹。 6、沥青混合料摊铺温度，按照表 1 进行控制。 7、沥青混合料的松铺系数和松铺厚度，以实验段数据为准。摊 铺过程中应随时检查摊铺厚度及路拱、横坡。 8、摊铺机摊铺作业时，起步速度要慢，平稳匀速迈进，尽量减 少半途停机。根据拌和设备的

16、拌和能力，摊铺速度宜控制在 3 5m/min 的范畴内，当发现混合料浮现明显的离析、波浪、裂缝、拖 痕时应分析因素，予以消除。 9、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一 般不用人工不断地整修，只有在特殊状况下，如局部离析，需在现场 主管人员指引下，容许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予 铲除，并调节摊铺机或改善摊铺工艺。 10、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭 受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。 四、沥青混合料的碾压成型 1、应控制好沥青混合料碾压时的温度（见表 1），选择合适的碾 压温度，是碾压成型的核心，碾压时间早混合料温度过高，容易形成

17、轮迹和推移而产生裂纹，影响平整度及路面质量；碾压太迟混合料温 度过低，难以压实。 2、压路机组合方式及碾压环节 沥青混凝土面层的碾压一般分为三个阶段进行，即初压、复压和 终压。 （1）初压，第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。由于沥青混合 料在摊铺机的熨平板前已经初步夯击压实， 并且刚摊铺成的混合料 的温度较高，因此只要用较小的压实就可以达到较好的稳定压实效 果。一般用 6-8T 的双轮振动压路机以 2km/h 左右速度进行碾压 2-3 遍。碾压机驱动轮在前静压匀速迈进，后退时沿迈进碾压时的轮迹行 驶进行振动碾压。也可以用组合式钢轮 轮胎（四个等间距的宽轮胎） 压路机（钢轮接近摊铺机）进行初压。

18、迈进时静压匀速碾压，后退时 沿迈进碾 压时的轮迹行驶并振动碾压。 （2）复压，第二阶段复压是重要压实阶段。在此阶段至少要达到 规定的压实度，因此，复压应当在较高温度下并紧跟在初压背面进行。 一般用双轮振动压路机（用振动压实）或重型静力双轮压路机和 16T 以上的轮胎压路机同进先后进行碾压，也可以用组合式钢-轮胎压路 机与振动压路机和轮胎压路机一起进行碾压。碾压遍数参照铺筑实验 段时所得的碾压遍数拟定，一般不少于 8 遍，碾压方式与初压相似。 （3）终压，第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的 最后一步。由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥 青混合料也需要有较高的温度。终压

19、常使用静力双轮压路机并应紧接 在复压后进行。终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定 的 70，应尽量在较高温度下结束终压。 在施工现场，组织得好的碾压应是初压、复压和终压的压路机各 在互相衔接的小段上碾压并随摊铺速度依次向前推动。固然，实际碾 压过程中压路机会超过复压与初压和终压复压的分界线；为使压路机 驾驶员容易辨明自己应当碾压的路段，可用彩旗或其她标记物放在初 压与复压和复压与终压的分界线上，并根据沥青混合料的温度和碾压 遍数移动这此标记物，指挥驾驶员及时进入下一小段进行碾压。 （4）为保证各阶段的碾压作业始终在混合料处在稳定的状态下进 行，碾压作业应按下述规则进行：由下而上（沿纵

20、坡和横坡）；先静 压后振动碾压；初压和终压使用双轮压路机，初压可使用组合式钢轮 -轮胎压路机，复压使用振动压路机和轮胎压路机；碾 压时驱动轮在 前，从动轮在后；后退时沿迈进碾压的轮迹行驶；压路机的碾压作业 长度应与摊铺机的摊铺速度相平衡，随摊铺机向前推动；压路机折回 去 在同一断面上，而是呈阶梯形；当天碾压完毕尚未冷却的沥青混 凝土层面上不应停放一切施工设备（涉及临时停放压路机），以免产 生形变；压实成型的沥青面层完全冷却后才干开放交通。 3、碾压时施工要点和注意事项 （1）应将压路机驱动轮面向摊铺机，行驶路线和碾压方向不能 任意变化。在压实过程中，不容许忽然加速、急刹车、半途调头、左 右摇晃

21、行进。在回程中应慢停车、慢起步、慢回程，如是振动压路机， 必先停振，慢停车，再启动回程后才起振，避免沥青混合料在碾压过 程中导致推移、印痕、拥包等现象发生。 （2）压路机应从外侧的低处向中心高处碾压，相邻碾压带应每 次重叠 1/2-1/3 轮宽，最后直到碾压至路中或全宽为一遍。当路线外 侧无支撑手时，碾压轮应伸出边线 10cm 以上；而外侧边线处开始初 压时，应先预留 30-40cm 宽，不进行碾压，待压完一遍后，使压路机 大部分重量重叠压在已压面层上时再压预留的 30-40cm，避免边线处 沥青混合料外移和发生纵向微小裂纹。 （3）压路机不适宜在同一断面处回程碾压，每次回程向前后错开 不少于

22、 1m 距离。初压、复压和终压的回程应不在相似断面处，前后 相距应在 5-10m 范畴内。本次碾压应与前一次碾压段搭接不不不小于 10m。压路机变化方向进退，应在已压油面上进行。 （4）碾压轮在碾压过程当中应保持清洁，有混合料粘轮应迅速 清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用碾压 轮喷水的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以避免 混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可合适烘烤、涂刷少量 隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升 温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。 （5）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压 路

23、机或其她车辆，并避免矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。 （6）要对初压、复压、终压段落设立明显标志，便于司机辩认。 对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温 度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。 （7）压实完毕 12 小时后，方可开放交通。 五、 接缝施工 1、纵缝 （1）两台摊铺机阶梯排列同步进行热接缝解决时，应将已铺筑 混合料留下 10-20cm 不碾压，作为后摊的基准面，后摊铺面应与先摊 铺面重叠 5cm-10cm 左右（在碾压迈进行平整，最后跨缝碾压），两 台摊铺机前后距 10-15m。 （2）特殊状况下导致冷接缝时，宜在第二次铺筑前将纵缝边线 切除，

24、切成垂直面，打扫干净并涂刷热沥青后再进行第二幅摊铺，摊 铺时重叠 2-5cm。表面层纵缝应顺直，宜留在行车道标线位置上。纵 向接缝的碾压，压路机先在已压实路面上行走，同步碾压新铺混合料 10-15cm，然后碾压新铺混合料，同步跨过已压实路面 10-15cm，将 接缝碾压密实。 2、横缝 横缝多为工作缝或者构造变化处。横缝施工的好坏，对行车舒服 性影响极大，应高度注重。上、下层的横缝应错位不不不小于m。 横 缝采用垂直平接缝，具体做法为：将 3 米直尺沿路线纵向靠在已施工 段的端部，伸出端部的直尺呈悬臂状，以已施工路面与直尺脱离点定 出接缝位置，用切割机切齐后铲除废料，并用水将接缝冲洗干净，在 下一次施工搭接前，涂刷乳化沥青后进行摊铺施工，碾压时采用双钢 轮压路机横向碾压，压路机应重要位于已压实的混合料层上，伸入新 铺混合料的宽度不超过 20cm。接着每碾压一遍向新铺混合料移动约 20cm，直到压路机所有在新铺面层上碾压为止。然后进行正常的纵 向碾压。 结束语 施工现场控制只是质量控制的一种方面，只要施工工艺对的、现 场施工人员及机械操作手尽心负责，消除质量隐患和延长公路的施工 寿命是可以做到的。