注塑成型全面基础资料

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1、注塑机功能简介(二) 1.61填充不满一、 设备方面： （1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一种塑化不够充足的问题，料在机筒内受热时间局限性，成果不能及时地向模具提供合适的熔料。这种状况只有更换容量大的注塑机才干解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范畴窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才干保证料的供应。 （2）温度计显示的温度不真实，明高实低，导致料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。 (

2、3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同步非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降导致充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴自身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边沿浮现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会导致制品注不满。 （4）塑料熔块堵塞

3、加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料级别选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，导致供料中断或无规则波动。这种状况只有在凿通通道，排除料块后才干得到主线解决。 （5）喷嘴冷料入模。注塑机一般都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的状况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而阻碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应

4、减少机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。 （6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会导致缺料，在电压波动大时特别明显。要根据供电电压对周期作相应调节。调节时一般不考虑注射和保压时间，重要考虑调节从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。 二、模具方面 （1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增长了流体阻力。主流道应增长直径，流道、分流道应导致圆形较好。流道或较口太大，射力局限性；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开

5、设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分派的均衡，否则会浮现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔可以注满而其他型腔不能注满的状况。应合适加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。 （2）模具设计不合理。模具过度复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量局限性或形式不当；制品局部断面很薄，应增长整个制品或局部的厚度，或在填充局限性处的附近设立辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力导致制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧

6、浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计涉及开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分派不平衡的状况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其他型腔制件合格。 三、工艺方面 （1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都也许导致缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。 当机筒端部存料

7、过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的减少了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以布满。 （2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。例如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比一般高某些的注射压力和延长注射时间来弥补。 （3）注射速度慢。注射速度对于某些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才干克服注不满的毛病。 （4）料温过低。机筒前端温度低，进

8、入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，阻碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，成果导致看起来压力表显示的压力足够而事实上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则也许是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热局限性或接触不良导致料温低，也许堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。 四、原料方面 塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链

9、单位体积密度增长了，这就增长了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，导致充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最佳用硅油（黏度300600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。 1.6.2溢料（飞边） 溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，导致永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。 一、设备方面 （1）机器真正的合模

10、力局限性。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将导致胀模，浮现飞边。 （2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象导致模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的状况，注射时将浮现飞边。 （3）模具自身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将导致合模不紧密而产生飞边。 （4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效导致“架桥”现象；机筒调定的注料量局限性，缓冲垫过小等都也许导致飞边反复浮现，必须及时维修或更换配件。 二、模具方面 （1

11、）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。 （2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，规定模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安顿在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以避免一边缺料一边带飞边的状况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力局限性模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时导致飞边，如模具侧面带有活

12、动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会导致飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将导致飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将导致充模受力不均而产生飞边。 三、工艺方面 （1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，布满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。 （2）加料量过大导致飞边。值得注意的是不要为了避免凹陷而注入过多的熔料，这

13、样凹陷未必能“填平”，而飞边却会浮现。这种状况应用延长注射时间或保压时间来解决。 （3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的状况下导致飞边。 四、原料方面 （1）塑料黏度太高或太低都也许浮现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的减少流动黏度，增长飞边的也许性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，导致合模力局限性而产生飞边。 （2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或

14、飞边。 1.6.3凹痕(塌坑、瘪形） 因塑料冷却硬化而导致收缩凹陷，重要出目前厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。 一、设备方面 （1）供料局限性。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，减少了充模压力和料量，导致熔料局限性。 （2）喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。 二、模具方面 （1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要

15、控制在1mm如下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增长点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边沿设立排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。 （2）多浇口模具要调节各浇口的充模速度，最佳对称开设浇口。 （3）模具的核心部位应有效地设立冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着较好的效果。 （4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。 三、工艺方面 （1）增长注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应合适减少料温，减少机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑

16、料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。 （2）提高注射速度可以较以便地使制件布满并消除大部分的收缩。 （3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。 （4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增长背压，螺杆前段保存一定的缓冲垫等均有助于减少收缩现象。 （5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。 四、原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的措施是在塑料中加入成核剂以加快结晶。 五、制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯此类收缩很大的塑料，当厚度变化超

17、过50%时，最佳用筋条替代加厚的部位。 1.6.4银纹、气泡和气孔 塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面浮现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源重要是原料中具有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也也许是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。 一、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流通过时产生摩擦热使料分解。 二、模具方面： （1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差别太大等导致熔料在模腔内流动不持续，堵塞了空气的通道。 （2）模具分型面缺少必要的排气孔

18、道或排气孔道局限性、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，导致型腔中的空气不能在塑料进入时同步拜别。 （3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，导致局部过热点，使通过的塑料分解。 三、工艺方面 （1）料温太高，导致分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融布满螺槽，空气无法从加料口排出。 （2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时布满型腔导致制品表面密度局限性产生银纹。 （4）料量局限性、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型

19、压力，产气愤泡。 （5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道慢速填满浇口迅速注射低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。 （6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。 四、原料方面 （1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会浮现银纹。原料受污染或具有有害性屑料时原料容易受热分解。 （2）再生料料粒构造疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应不不小于20%） （3）原料中具有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积

20、集状态进入型腔，形成银纹。 （4）塑料没有干燥解决或从大气中吸潮。应对原料充足干燥并使用干燥料斗。 （5）有些牌号的塑料，自身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是具有微量水分时，也许发生催化裂化反映。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量减少其加工温度。 五制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应合适加大主流道、分流道及浇口的尺寸。 1.6.5熔接痕 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机

21、械强度。克服熔接痕的措施与减少制品凹陷的措施基本相似。 一设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。 二、模具方面 （1）模具温度过低，应合适提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增长流道的尺寸，提高流道效率，同步增长冷料井的容积。 （3）扩大或缩小浇口截面，变化浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周边流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。 （4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中涉及运用镶件、顶针缝隙排气。 三、工艺方面 （1

22、）提高注射压力，延长注射时间。 （2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就达到汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。 （3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态畅通，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。 （4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。 （5）减少合模力，以利排气。 （6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增长背压压力，使塑料密度提高。 四、原料方面 （1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。 （2）对流动性差或热敏性高的塑料合适添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。 五、制品设计方面 （1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。

23、 （2）嵌件位置不当，应以调节。 1.6.6发脆 制品发脆很大一部分是由于内应力导致的。导致制品发脆的因素诸多，重要有： 一、设备方面 （1）机筒内有死角或障碍物，容易增进熔料降解。 （2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充足；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。 （3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。 二、模具方面 （1）浇口太小，应考虑调节浇口尺寸或增设辅助浇口。 （2）分流道太小或配备不当，应尽量安排得平衡合理或增长分流道尺寸。 （3）模具构造不良导致注塑周期反常。 三、工艺方面 （1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料

24、容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。 （2）减少螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而导致的降解。 （3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。 （4）型腔型芯要有合适的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要减少型腔温度，延长冷却时间。 （5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯此类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。 四、原料方面 （1）原料混有其他杂质或掺杂了不合适的或过量的溶剂或其他添加剂时。 （2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反映，使制件

25、发生大的应变。 （3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。 （4）塑料自身质量不佳，例如分子量分布大，具有刚性分子链等不均匀构造的成分占有量过大；或受其他塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是导致发脆的因素。 五、制品设计方面 （1）制品带有容易浮现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 （2）制品设计太薄或镂空太多。 1.6.7变色 导致变色的因素也是多方面的，重要有： 一、设备方面 （1）设备不干净。灰尘或其他粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。 （2）热电偶、温控仪或加热系统失调导致温控失灵。 （3）机筒中有障碍物，易增进塑料降解；机筒

26、或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。 二、模具方面 （1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反映，烧伤塑料。 （2）模具浇口太小。 （3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。 （4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。 三、工艺方面 （1）螺杆转速太高、预塑背压太大。 （2）机筒、喷嘴温度太高。 （3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。 四、原料方面 （1）物料被污染。 （2）水分及挥发物含量高。 （3）着色剂、添加剂分解。 1.6.8黑斑或黑液 导致这种缺陷的因素重要是在设备和原料方面： 一、设备方面

27、（1）机筒中有焦黑的材料。 （2）机筒有裂痕。 （3）螺杆或柱塞磨损。 （4）料斗附近不清洁。 二、模具方面 （1）型腔内有油。 （2）从顶出装置中渗入油。 三、原料方面： （1）原料不清洁。 （2）润滑剂局限性。 1.6.9烧焦暗纹 一、设备方面： 注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。 二、模具方面： （1）排气不良。 （2）浇口小或浇口位置不当。 （3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢导致排气困难。 三、工艺方面： （1）机筒、喷嘴温度太高。 （2）注射压力或预塑背压太高。 （3）注射速度太快或注射周期太长。 四、原料方面： （1）颗粒不均，且具有粉末。 （

28、2）原料中挥发物含量高。 （3）润滑剂、脱模剂用量过多。 1.6.10光泽不好 一、设备方面： （1）供料局限性。 （2）换料时机筒未清洗干净。 二、模具方面： （1）浇口太小或流道太细。 （2）型腔表面粗糙度差。 （3）排气不良或模温过低。 （4）没有冷料井。 三、工艺方面： （1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。 （2）喷嘴太小或预塑背压太低。 （3）注射速度过大或过小。 （4）塑化不均匀。 四、原料方面： （1）原料未干燥解决。 （2）具有挥发性物质。 （3）助剂或脱模剂用量过多。 1.6.11脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内) 一、设备方面：顶出力不够。 二、模具方面： （1）脱模

29、构造不合理或位置不当。 （2）脱模斜度不够。 （3）模温过高或通气不良。 （4）浇道壁或型腔表面粗糙。 （5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径不小于进料口直径。 三、工艺方面： （1）机筒温度太高或注射量太多。 （2）注射压力太高或保压及冷却时间长。 四、原料方面：润滑剂局限性。 1.6.12翘曲变形 一、模具方面： （1）浇口位置不当或数量局限性。 （2）顶出位置不当或制品受力不均匀。 二、工艺方面： （1）模具、机筒温度太高。 （2）注射压力太高或注射速度太快。 （3）保压时间太长或冷却时间太短。 三、原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品 变形。 四、制品设计方面： （1

30、）壁厚不均，变化忽然或壁厚过小。 （2）制品构造造型不当。 1.6.13尺寸不稳定 一、设备方面： （1）加料系统不正常。 （2）背压不稳或控温不稳。 （3）液压系统浮现故障。 二、模具方面： （1）浇口及流道尺寸不均。 （2）型腔尺寸不准。 三、工艺方面： （1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。 （2）注射压力低。 （3）注射保压时间不够或有波动。 （4）机筒温度高或注射周期不稳定。 四、原料方面： （1）换批生产时，树脂性能有变化。 （2）物料颗粒大小无规律。 （3）含湿量较大。 （4）更换助剂对收缩律有影响。 1.6.14龟裂汽白 一、模具方面：顶出机构不佳。 二、工艺方面：

31、（1）机筒温度低或模具温度低。 （2）注射压力高。 （3）保压时间长。 三、原料方面： （1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。 （2）牌号、品级不合用。 四、制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。 1.6.15分层剥离 一、工艺方面： （1）机筒、喷嘴温度低。 （2）背压低。 （3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦也许导致分层剥离。 二、原料方面： （1）原料污染或混入异物。 （2）不同塑料混杂。 1.6.16肿胀和鼓泡 有些塑料制品在成型脱模后，不久在金属嵌件的背面或在特别厚的部位浮现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀导致。解决措施： （1

32、）减少模温，延长开模时间。 （2）减少料的干燥温度及加工温度；减少充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。 （3）提高保压压力和时间。 （4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。 1.6.17生产缓慢 （1）塑料温度高，制品冷却时间长。应减少机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。 （2）模具温度高，影响了定型，又导致卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。 （3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。 （4）机筒供热量局限性。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。 （5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。 （6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷

33、嘴。 （7）制件壁厚过厚。应改善模具,减少壁厚。 2.注射系统 注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定期、定量地把物料加热塑化，然后以一定的压力和尽快的速度把相称于一次注射量的熔融塑料注入模腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制品密实和避免模腔内物料反流。因此，注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些规定的注射装置重要有柱塞式、柱塞螺杆式、螺杆式等。注塑成型一 注塑成型的基本原理 注塑机运用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,通过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二 注塑成

34、型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三 塑胶模具 大部份使用二板模三板模也有部份帶滑块的行位模。 基本构造: .公模（下模） 公模固定板公模辅助板顶针板公模板。 .母模（上模) 母模板母模固定板进胶圈定位圈。 .衡溫系统 冷卻.稳（衡）定模具溫度。 四 注塑机 重要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构构成； 电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1依注射方式可分为 1.臥式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2依鎖模方式可分为 1.直压式注塑机 2.曲軸式注塑机 3.直压曲軸复合式 3依加料方

35、式可分为 .柱塞式注塑机 .单程螺杆注塑机 .往復式螺杆注塑机 4注塑机四大系統： 1.射出系統 a.多段化搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速射出保压背压螺杆转速分段控制。 c.搅拌性寿命長的螺杆裝置。 d.料管互換性自动清洗。 e.油泵之平衡稳定性。 2.锁模系統 a.高速度高钢性。 b.自动调模换模裝置。 c.自动润滑系統。 d.平衡稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平順高稳定性封闭性。 c.迅速节能性。 d.液压油冷却自滤系統。 4.电控系統 a.多段化具记忆扩大性之微电脑控制。 b.闭环式电路回路。 c.SSR(比例积分微分 )溫度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.

36、自动生产品质管制记录。 5国内注塑机既有的品牌： 1.国外品牌： 巴顿 德马格 三菱 日钢 东芝 等等； 2.港台品牌： 震雄 全力发 富强鑫舜展 台中精机 亿利达 综纬 丰铁 百塑 今机 等等； 3.国外品牌： 海天 海星 海达海太 海涛 海地 三元 通用 双马 永泰 王牌 等等； 五 塑胶材料 塑胶材料可分为热固性和热塑性两种 1.热固性塑胶指不能反复使用之塑胶 ,其分子最后成体型构造。 2.热塑性塑胶指可反复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为規則形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型构造排列。 3.工程塑胶 工程

37、塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑胶目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有： 中国石化 台湾化纤 镇海炼化 韩国现代 新加坡mytex 印度SEETEC 特性： 比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,重要合用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。 公司产品重要用于电器外壳，如：电机后罩 三管前

38、后壳 小太阳后罩 风叶等等； 一般成型条件 1.模溫20度至40度 2.干燥条件80度1-2個小时以上。 3.料管溫度170度至220度 4.热变形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.软化点135度以上 6.模具收縮率0.5%-0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度20-30Mpa; 常用的改性方式有：增强 增韧 阻燃 抗氧化 耐侯 高光泽等； ABS料（丙烯清.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer) 目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾奇美 台湾化纤巴斯夫 韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工 韩国三星

39、 特性耐沖击性能好強度和刚性高,耐低溫耐热高光泽易配色和二次加工表面解决。重要合用于汽车.电气.家电.建筑型材等。 公司产品重要用于电器外壳，如：电电扇.冷电扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等； 一般成型条件 1.模溫40度至60度 2.干燥条件80度2-個小时以上。 3.料管溫度190度至230度 4.热变形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.一般背压8-15kg/平方mm。 6.模具收縮率0.5%-0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有：增强 增韧 阻燃 耐侯 合金 等；PBT料（聚對苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalat

40、e）Celanese目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 奇异 通用 宝理 台塑 DSM 拜耳 等； 特性抗磨损性和刚性极高耐化学性強耐候性好尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。吸湿，易受热分解，重要合用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等。 公司产品重要用于耐热部位： 暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等； 一般成型条件(依加纤比例不同有所变化) 1.模溫40度至60度 2.干燥条件100度至140度個小时以上。 3.料管溫度240度至270度 4.热变形溫度210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收縮率0.%-0.%(3.2mm) 6

41、.热分解溫度280度（在260度料管可滯留分钟否則会分解变质）。常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 等； PC料（聚碳酸脂polycarbonate） 目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳 奇异 三菱 出光 帝人 陶氏 宝理 等； 特性耐沖击力強度最高尺寸稳定耐热130度以上具有高光泽和透明性透射率可达到90%左右，无毒性。加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨.耐疲劳。重要合用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。 公司产品重要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件(依加纤比例不同有所变化) 1.模溫80度至100度 2.干燥条件100

42、度至120度小时以上。 3.料管溫度250度至300度 4.热变形溫度:130度左右； 5.模具收縮率0.5%-0.7% PC材料之流动性随溫度升高则越高因溫度调节在成型上占比重较大。 常用的改性方式有： 增强 阻燃 抗氧化 耐侯 等； PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙 目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 宝理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等； 特性耐磨擦抗疲劳性吸水率高（增強后強度高)尺寸稳定性极好（可用于高精密机械物件）。重要合用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。 公司产品重要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油

43、汀的脚轮，接线柱等等； 成型条件(依构造不同和加纤比例不同有所变化) 1.模溫80度至120度 2.干燥条件120度至140度小时以上。 3.料管溫度260至310度 4.热变形溫度235度 5.模具收縮率0.1%-0.% 设备规定1.螺杆: (L:D=20:1) 標准型三段帶止逆环螺杆。（可选择的封闭式射嘴直径为.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。 3.模板两面須加強隔热板避免机器受热。 4.使用圓形料道公母模均勻散热。 5.进料口使用直径為0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。 6.使用0.02mm-0.04mm深度0.5mm-1.0mm寬度的排气孔并有效地后续排气。 常用

44、的改性方式有： 增强 耐磨 耐热 高粘性 等； POM料（聚甲醛 polyformaldehyde） 先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有： 杜邦 宝理 台丽钢 科隆 等； 特性高耐磨擦抗疲劳性尺寸稳定性极好（可用于规定尺寸稳定.耐磨性的 機械物件）分解后有严重耀眼的气体，使用时应注意排气。 耐燃性差，不耐酸.油等，表面解决性差， 重要合用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等。 公司产品重要用于尺寸稳定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等； 一般成型条件 1.模溫60度至80度 2.干燥条件80度至100度2小时以上。 3.料管溫度170至210度 4.热变形溫度

45、90度左右； 5.模具收縮率0.5%-0.8% 6.热分解溫度240度（在240度料管可滯留5分钟否則会分解变质）。 7.PPS钢料（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide） 先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有： 菲力浦 宝理 陶氏 奇异 等； 特性耐磨擦抗疲勞性吸水率高自身阻燃性高，尺寸稳定性极好 （可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。 结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。 易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。 重要合用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。 公司产品重要用于高耐热部位，如： 暖风机的PTC支架.接

46、线架等等； 一般成型条件 (依构造不同和加纤比例不同有所变化) 1.模溫100度至150度 2.干燥条件120-140度個小时以上。 3.料管溫度270度至330度 4.热变形溫度:260度(1.8MPa,12.7mm)。 5.热分解溫度:400度(1.8MPa,12.7mm)。 6.模具收縮率0.1%-0.4%(3.3mm) 设备规定 1.螺杆: (L:D=20:1) 標准型三段帶止逆閥螺杆。（可選擇的封閉式射嘴直徑為.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的双合金材料。 3.模板两面須加強隔热板避免机器受热。 4.使用圆形料道公母模均勻散热。 5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针

47、孔潜入进料。 6.使用0.02mm-0.04mm深度0.5mm-1.0mm寬度的排气孔并有效地后续排气。 7.模具型腔应镀铬或作相应表面解决，减少生产时的气体腐蚀。 六 成型条件 成型条件速度压力溫度时间行程数量。 1.射出压力(一次压)： 在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力 P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力 2.保压(二次压)： 熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分, 增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压 3.锁模力： （吨位） 锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力 F=K*P*A(K=0.40.7,即压力损失系数) P最大油泵压力 A锁模板面积

48、*设定期一般不超过80-100kg/平方cm； 4.注射量： 一种注射成型周期中注入模具内的塑料重量； 5.注射能力： 克数.cm3 一台注塑机螺杆作一次最大注射行程時所能射出的最大量 G=3.14/4*D2*S*密度 D螺杆直径 S螺杆行程 *生产中一种周期注射量应不不小于或等于机台最大射出量的80% 6.射速： 螺杆在料管內移动,单位时间內移动的行程叫射速 V=S/T*100% S螺杆在料管內的行程 T螺杆射出时间 7.背压： 加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力 背压的作用： 1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度； 3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色

49、的均匀； 5.排出熔融塑胶内的气体； 8.低压保护： 指模具在锁模时对阻力产生的一种保护裝置,其能使模具在压住异物 时受到最小的伤害,減少压模损失。 其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时 间,当模具在这段锁模过程中遇到异物.塑胶或因润滑局限性而在设定期间内锁 不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开； 七 成型品质改善因素分析： 一 未射饱 (缺料) 1.射出压力局限性 2.保压压力局限性 3.射出时间局限性 4.加料(储料)局限性 5.射料分段位置太小 6.射出终点位置太小 7.射出速度不夠快 8.射嘴料管溫度不夠 9.模具溫度不夠 10.原料烘干溫度时间局限性

50、 11.注塑周期太快，预热局限性 12.原料搅拌不均勻(背压局限性转速不夠) 13.原料流动性局限性(产品壁太薄) 14.模具排气局限性 15.模具进料不均勻 16.冷料井设计不合理 17.冷料口太小方向不合理 18.模穴內塑胶流向不合理 19.模具冷卻不均勻 20.注塑机油路不精确不夠迅速 21.电热系統不稳定不精确 22.射嘴漏料,有异物卡住 23.料管內壁螺杆磨损配合不良 二 毛边 (飞边) 1.射出压力和压力太大 2.锁模高压不夠 3.背压太大 4.射出和保压时间太长 5.储料延迟和冷却时间太长 6.停机太长未射出热料 7.射出压.保压速度太快 8.螺杆转速太快,塑胶剪切磨掠过热 9.

51、料管溫度太高.流延 10.模溫太高模腔冷却不均勻 11.注塑行程调试不合理 12.保压切换点射出终点太大 13.模具裝配组合不严密 14.合模有异物,调模位置局限性 15.锁模机构不平行精确 16.顶针润滑保养局限性 17.滑块斜导柱配合压不到位 18.模腔镶件未压到位撐出模面 19.进料口设计分布不均勻合理 20.產品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远 21.小鑲件组合方式不合理,易发生变形 22.鑲件因生产中磨损变形圓角 23.鑲件未设计稳固性未抱合，加固 24.模腔內排气槽太深 三 气泡 (气疮) 1.射出保压压力局限性 2.背压太小原料不夠夯实 3.射出速度太快 4.储料速度太快 5.料

52、管溫度太高,模溫太低 6.材料烘干溫度时间局限性 7.射退太多 8.注塑周期太长(预热时间增长) 9.加料位置局限性射出终点太小 10.前后松退位置太长 11.机器油压不稳定 12.料管螺杆压缩比不夠 13.原料下料搅拌不均勻 14.料管逆流,有死角 15.模具进料口太小模穴內流动不夠迅速 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴 17.模具冷卻不当,模仁溫度太高 18.产品设计內壁太厚,內应力不均勻 19.原料添加剂不当,易分解析出 四 银紋 (流紋) 1.射出压力太小 2.保压压力太大 3.背压压力太大 4.射出速度太慢保压速度太快 5.模溫料溫不夠高 6.射出保压时间太长 7.注塑行程调试不当

53、保压切換点太大 8.原料未烘干含水太多 9.原料流动性不好粘度太高 10.注塑机射出不夠迅速精确 11.模具进料口太大或太小 12.主流道次流道尺寸不夠大 13.模穴內流动方向不合理 14.模具表面不平整有油污 五 包风 (烧伤.焦) 1.射出压力速度太快 2.背压太大 3.螺杆加料速度太快 4.料管溫度太高 5.周期时间太长或太快 6.前后松退位置太長 7.原料未烘干 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多 9.添加剂不稳定,易分解析出 10.模具排气槽不夠深宽,后续排气局限性 11.流道进料不均勻 12.模具配合太紧,锁模力太大 13.模具太脏,排气孔被油卤垢堵住 14.模具设计加工方式不合

54、理,整体模腔太多 15.注塑机溫控不夠稳定精确 16.料管逆流或內部有死角 17.射嘴漏料与灌嘴配合局限性 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂 19.进料口太小,模穴內流向繁杂 六 塑体发脆 1.射出保压局限性 2.背压太小原料不夠夯实 3.背压太大,剪切磨擦热量增长 4.射速太慢,未充足結晶 5.模溫太高,原料过火分解变质 6.模溫太低,未充足結晶 7.射出保压时间局限性 8.停机时间和周期时间太长 9.储料时间太长 10.次料添加太多或粉尘太多 11.原料強度韧性不夠粘度不夠 12.添加剂不合理,或添加太多 13.原料未充足烘干 14.模穴內构造不均勻,结合处太远 15.模具进料不均勻,冷

55、料井不够 16.产品设计內壁太薄,无辐助加强 17.注塑机溫控不稳定精确 18.料管逆流或內部有死角 19.頂出不合理,塑体应力增长产生破裂 20.塑体后期冷却解决不当,易龟裂 立卧式注塑机的特点一、 注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、臥式和立臥复合式。其各自的特点如下。立式注塑机的特点注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有臥 式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。容易实现嵌件成型。由于模具表面朝上，嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动 的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话，可容易地实现全自动嵌件成型。模具的重

56、量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似臥式机的由于模具重力引起的 前倒，出有因使得模板无法开闭的现象。有助于持久性保持机械和模具的精度。通过简朴的机械手可取出各个塑件型腔，有助于精密成型。一般锁模装置周边为開开放式，容易配备各类自動化妆置，适应于复杂、精致产品的自动成型。拉带輸输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。小批量试生产时，模具构造简朴成本低，且便于卸装。经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对臥式机抗震性更好。臥式注塑机的特点即是大型机由

57、于机身低，对于安顿的厂房无高度限制。产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型。由于机身低，供料以便，检修容易。模具需通过吊车安装。多台並列排列下，成型品容易由输送带收集包装。注塑机维修保养及故障成因分析不管是进口还是国产注塑机都具有如下特点：1.注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化限度高，互相之间关联紧密；注塑机可3班24h持续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。3.注塑机上虽然操作简朴，工人少，但注塑机管理和

58、维修的技术含量高，工作量也大。因此要保证注塑机常常处在完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生。以达到减少故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或减少其规定功能的事件或现象。注塑机是公司为满足注塑制品生产工艺规定而配备的。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证限度。在现代化注塑机生产中，由于注塑机构造复杂，自动化限度很高，液压、电控及机械的联系非常紧密，因而注塑机浮现故障，那怕是局部的失灵，都会导致整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量。一、注塑机故障的分类注塑机故障是多种多样的

59、，可以从不同角度对其进行分类。1.按故障发生状态，可分为：(1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于此类故障。此类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。(2）突发性故障。是多种不利因素以及偶尔的外界影响共同作用而产生的，这种作用超过了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物浮现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是忽然发生的，事先无任何征兆。突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而导致的。2.按故障性质划分，可分为：(1）间断性故障。注

60、塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。(2）永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才干恢复使用。3.按故障影响限度划分，可分为：(1）完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。(2）局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。4.按故障发生因素划分，可分为：(1）磨损性故障。由于注塑机正常磨损导致的故障。(2）错用性故障。由于操作错误、维护不当导致的故障。(3）固有的单薄性故障。由于设计问题，使注塑机浮现单薄环节，在正常使用时产生的故障。5.按故障的危险性划分，可分为：(1）危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，导致人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵导致的故障等。(2）安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为；(1）随机故障。故障发生的时间是随机的。(2）有规则故障。故障的发生有一定规律。每一种故障均有其重要特性，即所谓故障模式，或故障状态。多种注塑机的故障状态是相称繁杂的，但可归纳出如下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出