地下通道(弯箱)主体结构专项施工方案

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1、贵州建工集团第一建筑工程有限责任公司 贵安大道（贵黄路）道路工程贵安大道（贵黄路）道路工程平坝西段第一施工段（K0+000K4+460)K3+517。6弯箱专项施工方案程序签 名职 称专业日 期编制编制人项目部审核技术负责人审核公司技术部门公司质量部门公司安全部门批准公司总工贵州建工集团第一建筑工程有限责任公司 二一三年十一月59目 录一、工程概况1二、编制依据及编制原则1（一）编制依据1（二）编制原则1三、施工部署2（一)组织机构2（二）劳动力安排计划2(三)投入的主要施工机械设备3（四）技术准备3四、施工进度计划4五、主要施工工艺流程及施工方法4(一)钢筋工程5（二)混凝土工程12(三）扣

2、件钢管支架工程17（四）模板工程25(五)防水处理工程29（六）箱涵沟槽的回填29六、冬雨季施工保证措施29(一）钢筋工程冬雨季施工保证措施29（二）混凝土工程冬雨季施工保证措施31七、质量控制措施34八、文明施工措施36（一）创文明工地目标:36（二）场容场貌37九、安全保证措施37（一)安全生产目标37（二）五项安全管理制度37（三）保证安全具体措施38十、危险因素及其应对措施39（一)重大危险源的识别：39（二)六个危险源的预防措施:40十一、应急预案42（一）发生事故的应急救援程序42（二）高处坠落事故应急救援措施44（三）火灾事故应急救援措施45(四）触电事故应急救援措施47附表1：

3、箱涵主体结构施工工艺框图49附表2:质量保证组织机构图50附表3：质量保证体系框图51附表4：施工质量控制程序52附表5：安全保证体系框图53附表6：工期保证体系图54附表7:冬雨季施工保证体系框图55附表8：劳动力计划表56附表9：主要管理人员计划表57附表10：拟投入本涵洞的主要施工设备表58一、工程概况本工程位于贵安大道(贵黄路）平坝西段K3+517。6处，系贵安大道道路工程的匝道（地下段）通道，与道路主线斜交(圆弧贯穿)，采用1-9.06。5m设计结构形式,箱涵涵身顺水流方向全长56。93m,地道排水纵坡为2。95%,箱涵的顶板厚度为70cm、底板厚度为70cm、侧墙厚度为70cm。进

4、出口分别设置C20混凝土八字墙.本工程质量要求：合格;工程质量目标:优良。安全目标：杜绝重大事故，一般事故控制在0.13以内。环境保护与文明施工目标：满足环境保护及文明施工的要求.二、编制依据及编制原则(一）编制依据1、城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ120082、贵安大道K3+517。6涵洞(弯箱)工程施工图纸3、贵安大道（贵黄路）平坝西段K0+000K4+460段实施性施工组织设计4、设计院2013年7月20日下发关于贵安大道（贵黄路)平坝段、西秀段涵洞工程钢筋施工要求的函5、施工场地的实际情况和环境条件。（二）编制原则1、 遵守合同条款要求，认真贯彻业主和监理工程师的指示、指令和要求

5、；2、严格遵守合同明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准；3、坚持技术先进、科学合理、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合；4、自始自终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则；5、实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量及社会效益。三、施工部署（一）组织机构为确保优质、高速、安全、文明地完成本工程建设，我公司本着科学管理，精干高效、结构合理的原则,已选派了具有开拓进取精神、施工经验丰富、态度诚恳、勤奋实干、科学务实的工程技术人员和管理人员组建了项目管理班子和管理机构（结构框图见附表）。(二)

6、劳动力安排计划根据该工程的特点，我项目部已组织了专门施工箱涵工程的劳务作业施工队,配置了普工12人、模板工15人、架子工12人、钢筋工15人、砼工6人、防水工2人。各工种紧密配合，具体分工如下：普工:清理基槽土方,搬移材料、配合机械进行碎石基础换填铺设、涵背回填,配合技术工种作业等。模板工：支模前的放线，配模，支模及加固，拆模等。架子工：施工脚手架及支撑、承重脚手架搭设等.钢筋工：钢筋加工及半成品的运输,绑扎，保护层的控制等.砼工：砼的浇筑入模，振捣，养护等（砼的搅拌运输由商品砼站集中组织供应）防水工：涵洞的沉降缝及涵外围防水处理等。（三）投入的主要施工机械设备为满足本工程的施工需要,拟投入主

7、要施工机械设备如下：编号机械名称数量质量状态租赁或 自有备注1挖掘机2台良好自有2自卸汽车8台良好租赁3钢筋弯曲机2台良好自有4钢筋切断机2台良好自有5电焊机2台良好自有6柴油打夯机1台良好自有7砼泵车1台良好租用8辊丝机1台良好租用9洒水车1台良好自有10振动棒4套良好自有11电钻2台良好自有12电动手锯2台良好自有13全站仪1套良好自有14水准仪2台良好自有（四)技术准备1、进行测量放线及水平高程复核，对照设计图纸，核对涵洞位置及“流水面”高程是否与现场相符，若发现不符，应及时通知监理及设计单位进行设计修改，以满足设计要求.2、认真阅读相关地勘资料，明确地基承载力要求.3、按照施工规范要求

8、，对用于该工程的原材料进行抽样检测，对商品砼的生产要求进行交底和委托，确保工程质量.4、进行技术交底，程序为：项目总工现场技术负责人施工员班组长作业工人，以书面形式逐级下达.班组长在接受交底后，认真领会贯彻施工意图。四、施工进度计划该涵洞工程施工图纸发出较晚，同时地处施工节点位置,结合业主要求2013年4月30日通车的工期总目标。该涵洞施工计划工期70天，开工日期2013年12月5日，结束日期2014年2月13日，施工进度计划详见附表.五、主要施工工艺流程及施工方法1、因该箱涵侧墙高达6。5米，因此,全箱可分三次浇注,第一次浇注至底板内壁以上50，第二次浇注两边侧墙33。5米，第三次浇筑侧墙剩

9、余部分及顶板部分，接缝处严格按照施工规范执行.2、施工工艺流程底板和墙体钢筋绑扎砼垫层基础处理沟槽开挖测量放线底板和部分墙体模板砼养护浇筑底板和部分墙体砼测量校模 测量校模墙体外模安墙体和顶钢板筋绑扎拆除底板和部分墙体模板测量放线处理伸缩缝、防水浇筑墙体和顶板砼砼养护拆 模回 填 3、侧墙两侧的回填要求在3m以内采用透水性能良好的级配碎石，并分层夯实,达到规范要求。（一）钢筋工程1、钢筋采购为保证所承建工程质量最终达到质量目标和业主要求,公司对项目所使用材料、半成品、机械设备等实行全过程的管理和控制。从送样报批、签订合同、物资采购、供应至现场到最终在工程上使用的各个环节，均实行质量把关、责任落

10、实到人。2、钢筋的进场验收和检验钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告。钢筋表面或每捆钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。进场钢筋由项目部组织验收,验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行,不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。（1）钢筋外观检验对进场的钢筋，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和污漆等,钢筋端头必须保证平直无弯曲。钢筋表面的凸块不允许超过螺纹的高度.（2)钢筋原材验收原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法

11、的钢筋60T可作为一批;原材复试应符合有关规范要求，且见证取样数必须总试验数的30.（3）钢筋性能检验1）力学性能的检验热轧带肋钢筋每一验收批取一组试件（拉伸2个、弯曲2个），取样时从同一验收批中任选的两根钢筋中切取试样，切取试件时,从每根钢筋端部先截去50cm，然后再截取两根,一根做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）,另一根做弯曲试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时,则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。低碳钢热轧圆盘条每一验收批取一组试件，其中拉伸1个、弯曲2个（取自不同盘）。切取试件时,从每盘钢筋端部先

12、截去50cm，然后再截取所需长度试样,分别做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）及弯曲试验。试验时,如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样,对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。2)化学性能的检验对化学成分不合格或加工中发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常，对该批钢筋有怀疑的必须进行化学成分检验.3）钢筋可焊性试验钢筋工程在施工之前应根据施工条件进行试焊。3、钢筋堆放及标识要求(1）堆放场地要求堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化或用碎石硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。堆放时钢筋下面要垫垫

13、木或砌地垄墙,垫木或地垄墙厚度(高度)不应小于20cm，间距1500mm，以防止钢筋锈蚀和污染。（2）半成品钢筋堆放将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起,保证施工方便。（3）钢筋标识钢筋成品堆放场地必须设有明显标识牌,成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。4、钢筋加工(1)备料钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前处理干净.施工中如供应的钢筋品种和规格与设计图纸要求不符时，可以进行代换.但代换时，必须充分了解设计意图和代换钢材的性能，严格遵守规范的各项规定.对抗裂性要求高的构件,不

14、宜用光面钢筋代换变形钢筋，钢筋代换时不宜改变构件中的有效高度,钢筋代换应遵循规范要求并征得设计同意；代换后的钢筋用量不宜大于原设计用量的5，亦不低于2,且应满足规范规定的最小钢筋直径、根数、钢筋间距、锚固长度等要求。（2)钢筋的除锈钢筋加工前,先对由于潮湿或雨水引起的钢筋锈蚀进行除锈。所有钢筋采用钢丝刷进行手工除锈。（3)钢筋的加工制作1)钢筋配筋单根据工程的施工图纸及规范要求，请各配筋员对工程各部位进行详细的钢筋配置.配筋单必须先经现场施工员审核，无误后交项目技术负责人审核签字后方可进行钢筋加工.2)钢筋的切断采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断.切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离,直

15、径18mm的钢筋宜重叠12mm，直径18mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。3)钢筋的成型采用钢筋成型机对钢筋进行成型.将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。HPB300级钢筋采用人工操作摇手扳子进行钢筋成型； HRB400级钢筋采用钢筋弯曲成型机进行弯曲成型，平直长度应符合设计要求。(4）钢筋加工允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸55、钢筋连接（1)接头形式根据设计院2013年7月20日下发关于贵安大道(贵黄路）平坝段、西秀段涵洞工程钢筋施工要求的函,本工程钢筋采用等强剥肋滚压直螺纹连

16、接或双面焊接连接两种连接方法。（2）焊接连接要求 钢筋焊接采用双面焊，焊接长度不小于5d。在中间部分应增加长度不小于2。5d的短焊缝，间距为100厘米；钢筋在焊接前应折弯，以保证焊接成型后轴线在一条直线上。（3)钢筋等强剥肋滚压直螺纹连接要求1）接头设置要求根据现场材料库存实际情况，直径为25螺纹钢筋可采用直螺纹套筒连接钢筋接头采用等强剥肋滚压直螺纹机械连接,其设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开.在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的允许百分率应符合以下规定：在受拉区不超过50；2)钢筋等强剥肋滚压直螺纹连接工艺要点

17、工艺流程钢筋端面切割设备调试剥肋滚压螺纹丝头质量检查钢筋连接接头检验完成。施工要点a. 钢筋端面切割切口端面必须平直、整齐并与钢筋轴线垂直，若非平直面将影响钢筋的有效丝头长度，因此下料时必须使用砂轮切割机.b. 设备调试首先根据所加工的钢筋规格、直径选用滚压轮型号；用调整试棒整滚丝头内孔最小尺寸，然后更换相应规格的涨开位置调节剥肋长度；调整剥肋挡块及滚压行程开关位置,保证剥肋及滚压螺纹的长度。c. 剥肋滚压螺纹为保证丝头加工长度,必须使用挡铁进行限位，使钢筋端面紧贴住挡铁；撤下挡铁后须将钢筋夹紧，再开动设备进行剥肋及滚压加工.d。 丝头质量检查用环规检查螺纹长度，误差在范围内为合格；同时用螺纹

18、通止规检查丝头尺寸,通规能旋入，止规不能旋入或不能完全旋入为合格.合格丝头及时用专用保护帽加以保护.e. 钢筋连接钢筋接头有标准型、正反丝扣型、变径型和可调型四种型式，利用套筒进行连接.本工程大部分钢筋采用标准型连接。连接钢筋时,钢筋规格和连接套的规格应一致,钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径，应与连接套一致。并确保钢筋和连接套丝扣干净、完好无损.连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套。接头拼接完成后,应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧,套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。f. 接头检验外观检查：操作人员应认真逐个检查接头的外观质量，首先应注意钢筋与套筒的规格应一致,外露丝扣不得超过一个完整扣.

19、质量员用力矩扳手抽检接头拧紧度.强度检验：同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一验收批（不足500算一验收批）。每验收批中随机取3个试件作单项拉伸试验.如果有一个试件的强度不合格，应再取6个试件进行复验。复验结果中仍有一个不合格，则该验收批钢筋评为不合格.6、钢筋绑扎（1）准备工作1）按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。如有问题及时解决。检查钢筋有无锈蚀现象，除锈后再运至施工现场。绑扎前彻底清扫垫层表面浮土和杂物。2）核对成品钢筋的钢筋型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩）、绑扎架等;准备控制混

20、凝土保护层用的垫块等.3）绑扎前熟悉图纸,确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工作做好配合工作，确定施工方法.(2)底板钢筋绑扎1)作业条件垫层已施工完毕并满足上人条件。轴线、边线位置已准确放样并经过预检验收。2)工艺流程清理弹线底板下筋绑扎及垫垫块摆放马凳底板上筋绑扎清理、验收隐蔽记录并进入下道工序。由于该涵洞是圆弧扇形的弯箱，间距以中轴线按设计要求分出，内外圆弧分布均匀即可。3）钢筋绑扎要点绑扎顺序：按施工流水段顺序进行绑扎,底板钢筋绑扎时应先绑扎底板下筋，垫块及辅助马凳安放就位后,绑扎底板上筋.弹线：绑扎之前，根据结构底板钢筋网的间距，先在垫层上弹出黑色墨线。为了醒目便于日后定位插筋方便，在各

21、边线每隔2。0m划上红色油漆三角。网片绑扎：a. 下层钢筋绑扎时应边绑扎边垫垫块，垫块采用高强度混凝土垫块，间距1000mm，梅花型布置。b. 上层钢筋采用工字形马凳支撑,采用20钢筋加工，马凳间距1000左右，马凳铁角应与底板下层钢筋绑扎牢固，马凳钢筋长度为1。812m（0。2+0。5562+0.3+0。2）。c. 上层钢筋绑扎前,用粉笔在马凳筋上按钢筋间距画线分档,然后按间距线摆放上层网片钢筋。d。 底板钢筋网片的所有交点均要全部绑扎牢固,相邻绑扎点成八字形.所有绑扎丝头均朝向混凝土内部。（3）顶板钢筋绑扎1）工艺流程清理模板 在模板上弹钢筋分档线 绑扎板下层钢筋网片并设置钢筋保护层垫块

22、设置马凳筋 局部调整 验收交接 2)绑扎要点 弹线模板支设并交接完毕，清理模板上的杂物，用铁红在模板上弹出下网纵横钢筋间距线。 确定摆放顺序下网先摆放横向受力钢筋，后摆放分布筋；上网横向受力筋在上，分布筋在下。 锚固要求在板边沿，板受力筋在端支座的锚固长度严格按照设计要求。绑扎要点a. 钢筋网片相交点全部绑扎,相邻绑扎点成八字扣,搭接部位应绑扎三扣，所有绑扎丝头朝向混凝土内部。b。 板下层钢筋网片应边绑扎边垫保护层垫块，垫块采用混凝土垫块，间距1000mm，梅花型布置.c。 上下层钢筋之间采用工字形马凳铁支撑,设置间距为1000mm,马凳铁角应与底板下层钢筋绑扎牢固，马凳钢筋长度为1.806m

23、（0。2+0.5532+0.3+0。2）.d。 为了保证负弯矩筋端部在同一条直线上，支座负筋绑扎时要求在端部拉通长小白线就位绑扎。（4)侧墙体钢筋绑扎1）作业条件 轴线、墙边线及控制线已弹好并经过预检验收。 混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。 墙体钢筋绑扎前，在两侧各搭设两排脚手架,每步高度1.8m，脚手架上满铺脚手板,确保操作人员具有良好的作业环境。2)工艺流程平面放线、定位 钢筋修整固位、清理 按竖向分档间距就位水平分布筋 设置钢筋保护层垫块 验收交接3）绑扎要点 侧墙筋绑扎前,用钢丝刷将污染的钢筋清理干净，混凝土工及时将施工缝的浮浆、石渣用扁铲剔凿并清理干净。 校正甩槎筋位置根据已弹

24、好的墙内外边线，对保护层偏大或偏小的钢筋按1：6打弯对钢筋进行校正；对钢筋间距偏差超过5mm的也要进行校正。侧墙分布筋绑扎绑扎侧墙水平筋时，根据设计间距安放水平分布筋，墙竖向筋与水平筋相交点均要用20绑扎丝成八字扣绑扎。根据设计要求,侧墙水平筋在内,竖向筋在外，为方便施工,应先穿水平筋，再接长竖向筋。（二）混凝土工程混凝土工程包括底板混凝土、顶板混凝土、墙体混凝土等内容。1、混凝土浇注前的准备(1)机具准备及检查：混凝土浇注前，应检查料斗、串筒、振动器及振动棒、混凝土泵等机具设备是否按需要准备落实.对易损机具，应有备用，所用的机具均应浇注前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修.(2）

25、保证水电供应：根据现场实际条件，应事先用洒水车备水，配备发电机。以保证在混凝土浇注期间，现场水、电、照明不中断.（3）掌握天气季节变化情况：对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇混凝土时，掌握天气的变化情况,尽量避开雨天及极端冷冻天气，以确保混凝土的浇注质量。(4）检查模板、支架、钢筋：在混凝土浇注之前，应检查和控制模板、钢筋、钢骨、保护层等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：1）模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求.2)所安装的支架是否稳定;支撑和模板的固定是否可靠.3）混凝土浇注前,模板内的垃圾、木片等应清除干净。（5)作好技术

26、准备：1）混凝土配合比的设计及审核本工程所用混凝土采用C30混凝土,根据外界气温条件可适当掺入外加剂.配合比并根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时应通过试泵送确定泵送混凝土的配合比。2)对施工人员进行技术交底。3）请业主/监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。严格执行混凝土浇筑许可制度。4)填写混凝土搅拌通知单，通知混凝土搅拌站所要浇注混凝土的强度等级、配合比、搅拌量、浇注时间。2、混凝土的供应(1)原材料控制本工程采用商品混凝土，混凝土采用C30混凝土。混凝土施工采用泵送，混凝土坍落度的允许偏差值要控制在1216范围之内

27、.1）水泥：水泥进场必须有出厂合格证和进场试验报告，水泥的技术性能指标必须符合国家现行相应材质标准的规定。进场时还应对其品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收，合格后方可用于工程.2）粗、细骨料:本工程混凝土粗骨料采用碎石，粒径为5-31.5mm；细骨料采用中砂。检查内容：选用的石子种类、粒径、质量等；砂子的种类、颜色、细度模数；该批砂、石是否有进场试验报告，进场日期与实验报告上注明的日期是否相符合，试验结果是否合格；本台班砂石的含水率是否测定等。3）外加剂检查内容:外加剂的品种、生产日期、有效日期、存放情况,出厂合格证、检测报告、计量等。（2）混凝土的拌制、运输浇注混凝土时项目部

28、不定期派人去混凝土生产厂家检查混凝土的拌制。混凝土在原材料的计量、搅拌时间上严格按规范标准进行控制。每次浇注混凝土时，由专人作好混凝土运输车辆的疏导指挥工作，确保混凝土能够及时连续的供应，连续浇注。混凝土采用商品混凝土，由搅拌车运送到现场泵车停放点，运输时间不得超过2小时，运输期间严禁加水，每车混凝土运到现场后要随机取样测定坍落度,合格后方可使用。搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行转动，以保证产品质量.（3）混凝土进场的质量检验每车混凝土运到现场后要取样测定坍落度，合格后方可使用.3、混凝土浇注施工方法（1）施工工艺流程施工工艺流程见下图。模板的检查与

29、复核钢筋的检验砼施工前的交底与现场施工准备砼泵车就位搅拌站送砼签发砼浇筑许可证坍落度测试、砼试块试件泵送砼及布料砼养护砼浇捣结束、拆除管道、清理管道及泵车图 混凝土浇注工艺流程（2）混凝土泵送1）在混凝土泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与混凝土接触部分,经检查管路无异常后，再用1：1水泥砂浆进行润滑压送.2)开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，转速为500-550r/min。要注意观察泵的压力和各部分工作情况,输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的1/3,能顺利压送后,方可提高到正常运转速度。3）泵送混凝土工作应连续进行，当混凝土供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，以保持

30、连续泵送.慢速泵送时间,不超过从搅拌到浇注完毕的允许延续时间.4）当遇到混凝土压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时,不要强行压送，应先对管路进行检查,并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。5）泵送过程中，应注意料斗内混凝土保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空气，应立即使泵反向运转,将混凝土吸入料斗排除空气后，再进行压送。 6）在泵送混凝土过程中，看泵送中断时间超过30min或遇压送困难时，混凝土泵应做间隔推动，每45min进行4个行程的反转，以防止混凝土离析或堵塞。（3）混凝土浇注底板混凝土浇筑分两层，每层35，顶板混凝土浇筑分两层，每层厚度为35。必须保证在下层混凝土初凝之前进行上层混

31、凝土浇筑施工，可保证水化热尽量大的散发，也可保证不产生施工缝.在墙混凝土浇注前，施工缝应填以50100mm厚与混凝土同配比去除骨料的砂浆。施工缝处的橡胶止水带固定必须牢固。墙体浇注混凝土应连续进行,间隔时间不应超过2h,每层浇注厚度控制在500mm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。振捣棒移动间距应小于500mm,每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度,为使上下层混凝土结合成整体,振捣器应插入下层混凝土50mm。振捣时注意钢筋密集部位.(4）混凝土的振捣1)在浇注混凝土时,采用正确的振捣方法,可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待,精心操作.对侧墙、底板、顶板均采用HZ-5

32、0插入式振捣器;在底（顶）板接近内圆弧处钢筋较密，可改用HZ6X30插入式振动器进行振捣。 2）当使用插入式振动器时,应注意以下几项:振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使混凝土上下振捣均匀.混凝土分层浇注时，每层混凝土的厚度应符合规范要求。在振捣上层混凝土时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝.同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。每一插点要掌握准振捣时间,过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。一般应视混凝土表面呈水平,不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式

33、”或“交错式的次序移动,但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍.振动器使用时,振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且尽量避开钢筋.（5）混凝土的养护混凝土浇注完毕后，为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，控制混凝土产生收缩裂缝，应及时采取有效的养护措施：各部位混凝土浇注完毕拆除模板后，由于时值冬季，养生应同时考虑保湿、保温因素。因此,无论是侧墙还是水平结构的板，都应在表面用塑料薄膜紧贴覆盖，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，常温下浇水养护不少于7天，每天浇水次数以使混凝土表面处于湿润状态为宜。混凝土的养护要成立专门养护小组进行，特别

34、是前三天要养护及时.（三）扣件钢管支架工程支撑高度在4米以上(本涵洞内径高度为6。5米)的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，危险性较大的分部分项工程范围,因此对支架搭设进行验算。1、参数信息：(1）脚手架参数横向间距或排距（m)：0.40；纵距（m）:0。60;步距（m）:1。00；立杆上端伸出至模板支撑点长度（m)：0.10；脚手架搭设高度（m):6.50;采用的钢管（mm）：483。0 ；扣件连接方式:双扣件,考虑扣件的保养情况，扣件抗滑承载力系数:0.80；板底支撑连接方式：方木支撑；（2）荷载参数模板与木板自重（kN/m2）:0。350；混凝土与钢筋自重（kN/m3)：25.000；顶

35、板浇筑厚度（m)：0.700;施工均布荷载标准值(kN/m2）：1。000；(3）木方参数木方弹性模量E（N/mm2）:9500。000；木方抗弯强度设计值（N/mm2）:13.000；木方抗剪强度设计值（N/mm2):1。300；木方的间隔距离(mm):300。000；木方的截面宽度（mm）:50。00;木方的截面高度（mm）：100.00;2、模板支撑方木的计算:方木按照简支梁计算，其惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=5。00010.00010。000/6 = 83。33 cm3；I=5。00010.00010。00010。000/12 = 416。67 cm4； 方木楞计算简图（1)荷载

36、的计算：1）钢筋混凝土板自重（kN/m）：q1= 25.0000。3000。700 = 5.250 kN/m；2)模板的自重线荷载(kN/m）：q2= 0.3500。300 = 0。105 kN/m ;3）活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)：p1 = （1.000+2。000）0.8000。300 = 0。720 kN;(2）方木抗弯强度验算:最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 均布荷载 q = 1。2（5.250 + 0。105） = 6。426 kN/m；集中荷载 p = 1.40。720=1。008 kN；最大弯距 M = Pl/4

37、 + ql2/8 = 1。0080.800 /4 + 6。4260.8002/8 = 0。716 kN。m；最大支座力 N = P/2 + ql/2 = 1。008/2 + 6。4260.800/2 = 3.074 kN ；方木的最大应力值 = M / w = 0。716106/83。333103 = 8.592 N/mm2;方木抗弯强度设计值 f=13。0 N/mm2;方木的最大应力计算值为 8。592 N/mm2 小于 方木的抗弯强度设计值 13.0 N/mm2,满足要求！(3）方木抗剪验算：最大剪力的计算公式如下：Q = ql/2 + P/2截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh

38、T其中最大剪力: V = 0。8006。426/2+1。008/2 = 3。074 kN;方木受剪应力计算值 T = 3 3074/（2 50。000 100。000) =0。922 N/mm2；方木抗剪强度设计值 T = 1.300 N/mm2；方木受剪应力计算值为 0.922 N/mm2 小于 方木的抗剪强度设计值 1.300 N/mm2，满足要求!(4)方木挠度验算:最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和,计算公式如下: 均布荷载 q = q1 + q2 = 5.250+0。105=5.355 kN/m； 集中荷载 p = 0。720 kN； 方木最大挠度计算值 V= 5

39、5.355800。0004 /（3849500。0004166666.67) +720.000800。0003 /（ 489500。0004166666。67） = 0。858 mm； 方木最大允许挠度值 V= 800。000/250=3.200 mm；方木的最大挠度计算值 0.858 mm 小于 方木的最大允许挠度值 3.200 mm，满足要求！3、木方支撑钢管计算：支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；集中荷载P取纵向板底支撑传递力,P = 6。4260。800 + 1.008 =6。148 kN; 支撑钢管计算简图 支撑钢管计算弯矩图（kN.m）支撑钢管计算变形图（kN.m）支撑钢

40、管计算剪力图(kN）最大弯矩 Mmax = 0。468 kN。m ；最大变形 Vmax = 0。133 mm ；最大支座力 Qmax = 11。558 kN ;钢管最大应力 = 0。468106/4490。000=104.141 N/mm2 ;钢管抗压强度设计值 f=205.000 N/mm2 ；支撑钢管的计算最大应力计算值 104。141 N/mm2 小于 钢管的抗压强度设计值 205。000 N/mm2，满足要求！支撑钢管的最大挠度小于400。000/150与10 mm，满足要求！4、扣件抗滑移的计算：按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座刘群主编,P96页,双扣件承载力设计值取

41、16。00kN,按照扣件抗滑承载力系数0.80,该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12。80kN .纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值 R= 11。558 kN；R 12。80 kN，所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求！ 5、模板支架立杆荷载标准值（轴力）：作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。（1)静荷载标准值包括以下内容：1)脚手架的自重（kN）:NG1 = 0.1296。000 = 0。775 kN；钢管的自重计算参照扣件式规范附录A。2）模板的自重(kN):NG2 = 0。3500.4000.800 = 0。112 kN;3)钢筋混凝土顶板自重(kN)：NG3 =

42、 25。0000。70。4000.800 = 5。6000 kN;经计算得到,静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 6.487 kN；(2）活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载.经计算得到，活荷载标准值 NQ = （1.000+2。000 ） 0。4000.800 = 0。960 kN；(3)不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算 N = 1.2NG + 1。4NQ = 9.128 kN；6、立杆的稳定性计算：立杆的稳定性计算公式： 其中 N - 立杆的轴心压力设计值（kN) ：N = 9。128 kN； - 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 lo/i 查表得到； i

43、 - 计算立杆的截面回转半径（cm) ：i = 1.59 cm； A - 立杆净截面面积(cm2)：A = 4。24 cm2； W 立杆净截面模量（抵抗矩)（cm3）:W=4。49 cm3； - 钢管立杆最大应力计算值 （N/mm2）； f- 钢管立杆抗压强度设计值 ：f =205。000 N/mm2; L0- 计算长度 （m）；如果完全参照扣件式规范,按下式计算 l0 = h+2a k1- 计算长度附加系数，取值为1.155； u - 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3；u = 1。700; a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.100 m；上式的计算结果:

44、立杆计算长度 L0 = h+2a = 1。500+0。1002 = 1。700 m;L0/i = 1700。000 / 15。900 = 107。000 ；由长细比 Lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0。537 ;钢管立杆的最大应力计算值 ；=12007。920/（0。537424。000） = 52。738 N/mm2;钢管立杆的最大应力计算值 = 52.738 N/mm2 小于 钢管立杆的抗压强度设计值 f = 205.000 N/mm2，满足要求！如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由下式计算l0 = k1k2（h+2a） k1 - 计算长度附加系数按照表1取值1.243；

45、k2 - 计算长度附加系数，h+2a = 1。700 按照表2取值1。007 ；上式的计算结果:立杆计算长度 Lo = k1k2(h+2a) = 1。2431。007（1.500+0。1002） = 2。128 m；Lo/i = 2127。892 / 15。900 = 134。000 ；由长细比 Lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.376 ;钢管立杆的最大应力计算值 ；=12007。920/（0。376424.000） = 75。321 N/mm2;钢管立杆的最大应力计算值 = 75.321 N/mm2 小于 钢管立杆的抗压强度设计值 f = 205。000 N/mm2，满足

46、要求!(四)模板工程本工程模板施工主要包括基础底板、现浇钢筋混凝土墙模板、顶板模板。1、模板工程体系应用方案选择部位模板应用体系钢筋混凝土墙采用12厚木胶板,50mm100mm木方背楞，483。0双钢管外楞、16450的带止水环对拉螺栓加固,双螺母。对拉螺栓间距为450450现浇板结构顶板采用12厚木胶版采用50mm100mm木方外楞，400600支架,扣件式钢管架支撑加可调顶托,根部用8槽钢垫底.2、模板施工工艺(1）模板工程施工遵循以下工艺流程编制方案、技术交底模板选定模板进场现场验收支撑体系搭设模板支设内部验收报验拆模申请拆模模板清理验收（2）现浇顶板模板 顶板模板安装顺序如下：搭设满堂

47、脚手架主龙骨次龙骨顶板模板拼装模板调整验收进行下道工序.顶板的起拱:根据规范要求模板的弹性变形在1-3范围内，再加上非弹性变形3，本工程板的起拱控制在3。3,应注意板的起拱部位为中间起拱，四周不起拱。3、模板加工及安装注意事项（1）模板制作注意事项根据模板的加工数量，适时组织材料进场,选择含水率小于9的50100mm的白松木方截面尺寸，在50mm宽的侧面刨光,保证尺寸一致。模板面板加工前，先检查周边是否有破损,否则裁去破损的边角。用在同一块模板上的木方高度要严格一致,以确保面板、背楞接触良好协同工作。模板背楞之间尽可能不出现接头，如果出现接头位置应相互错开，背楞与面板连接的钉头一定要钉牢,不能

48、凸出活凹进版面，否则拆模时，板面容易造成混凝土表面缺陷,影响混凝土外观质量.翘曲、变形的木方不得作为龙骨使用。(2）模板安装注意事项 模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度、稳定性;固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。板、墙所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查,确认无误后，进入下一道工序。模板安装前，向施工班组、操作工人进行技术交底；混泥土浇筑前认真复核模板位置，墙模板垂直度和板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑牢靠，接缝是否严密.所有模板在使用前都要清理干净并涂刷专用脱模剂，模板的结构必须牢固可靠，几何尺寸复合

49、设计要求.混凝土施工时安排木工看模,出现问题及时处理.做好定位基准工作.据控制轴线用墨斗在结构板面上弹出墙结构尺寸线及涵洞的中轴线.在墙竖向钢筋上部50mm标注高程控制点，用以控制梁板标高。模板在施工过程中应注意面板的保护，且必须加强工人对混凝土模板的保护意识，施工过程中应防止钢筋、钢管脚手架等对模板面板造成的物理损伤，以确保所浇筑混凝土的饰面效果。模板细部处理：板模板与柱面的接缝处均用2mm厚的防水海绵胶条粘贴处理，防止水泥浆的流失.模板表面涂刷的专用隔离剂要均匀，以保持混凝土表面的颜色一致.4、模板拆除（1）拆模条件拆模时混凝土强度应达到以下要求:墙模板,其混凝土强度应在其表面及棱角不致因

50、拆模而受到损害时方可拆除且不早于两天.承重模板应在混凝土强度达到施工规范所规定的强度时拆模,所指混凝土强度应根据相同条件养护试块的强度决定.虽然达到拆模强度，但强度不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑；拆模时,梁板结构的模板通过相同条件养护的混凝土时间强度试验结果并结合结构尺寸和规范要求来确定.(2）模板拆除按先支后拆的原则按支模的逆顺序进行.墙模板拆除后应再拆除顶板模板，顶板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后拆除模板支柱,每根龙骨留1-2根支柱暂不拆。操作人员站在已拆除的空隙,拆运近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。用钩子将模板钩下,等该段的模板全部脱模后，集中运出,集中堆放.楼层较高时，在满堂架的中

51、部搭设脚手架,保留可调式立柱，拆除其余支撑中部架板上,待模板等全部运出后再拆下部排架.拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。 5、墙体模板对拉螺栓（1)采用木胶合模板，同时采用50100方木及脚手架钢管作为背楞配合使用,竖向装.外墙采用穿墙止水螺栓，通过3形卡与对拉螺栓连接，其位置布置及间距同对拉螺栓相对应，对拉螺栓用于连接内外模板,保持内外模板间距,承受新浇混凝土侧压力及其它荷载,使模板具有足够的强度及刚度。穿墙对拉螺栓采用16制作，间距为450450，固定时用双螺母拧紧，以加强模板的稳固.（2）对拉螺栓长度为：墙厚700加每边长L0，即L=D+2L0,L0=23

52、0mm,L=1160。（五）防水处理工程1、涵洞外侧整体防水采用防水卷材防水系统,规格为两油一布，外围采用柔性泡沫板或刚性单砖带进行保护。2、沉降缝采用3031橡胶止水带进行止水,内填2cm厚泡沫塑料板,缝外侧采用SCJL851双组分聚硫密封膏进行嵌填。(六）箱涵沟槽的回填待钢筋混凝土箱涵浇筑完毕且砼强度达到设计值100,并经验收合格，清除箱涵外的积水和松软土石方后进行人工回填，在箱涵周边两倍孔径范围内采用透水性材料砂砾石回填，箱涵外两侧的回填要对称,每层回填厚度不大于50米,人工采用电动重型打夯机35遍夯实，并每层夯实经检测达到设计要求后再进行第二层的回填。箱涵沟槽的回填质量是该道路工程质量

53、的关键，在有条件的情况下尽量采用机械回填摊铺找平,压路机碾压但每层铺筑厚度不得大于50厘米，石块粒径不得大于10厘米。每层必须作压实度检测，其压实度不得小于96。六、冬雨季施工保证措施冬季施工是指室外是平均气温连续5天稳定低于5时，用一般的施工方法难以达到预期目的,而必须采取特殊措施进行施工的方法，本工程冬期施工主要包括混凝土工程、钢筋工程。（一）钢筋工程冬雨季施工保证措施1、钢筋选用：对在负温下承受荷载作用的钢筋混凝土结构构件，其主要受力钢筋选用HPB300、HRB400钢筋，并符合设计要求。严格控制碳、磷、硅的含量,不得超过规定的标准,和钢材的强度和抗冷弯强度。在负温条件下使用的钢筋，施工

54、过程中应加强管理，钢筋在运输加工的过程中要注意防撞击、刻痕等缺陷.2、钢筋的负温焊接是指在环境温度低于-5的条件下进行的钢筋闪光对焊、电弧焊、焊接优先选用闪光对焊,采用电弧焊接时,在构造柱上应防止在接头处产生偏心受力状态,焊接时应严格防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷，雪天或施焊现场风速超过54m/s施焊时，应采取遮蔽措施，焊接后冷却接头应避免碰到冰雪.3、闪光对焊每天正式生产前应试焊两个接头.低温闪光对焊,采用预热闪光焊或闪光一预热一闪光焊工艺经外观检查合格后,方可按选定的焊接掺数进行焊接,焊接前必须消除钢筋焊接部位及电极与钢筋部位的锈、污物等。若出现异常现象或焊接缺陷可查找原因及时清除。

55、焊接参数的选择,与常温焊接相比，可采取下列措施进行调整:(1）增加调伸长度；（2)增加较低焊接变压器的级数;(3）增加预热次数和间歇时间。4、钢筋负温电弧焊：（1）焊接前必须清除钢筋，钢板焊接部位的铁锈、溶渣、油污等.（2)钢筋帮条焊及搭接焊采用双面焊.（3）焊接地线应与钢筋接触良好，防止因接触不良烧伤钢筋。(4）在现场施焊时，当风速超过期79m/s时应采取有效遮蔽措施。（5）钢筋低温度电弧焊工艺应符合下列要求：进行帮条平焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时,先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧，以便接头端部的钢筋达到一定的预热效果。在以后各层焊缝的焊接时，采取分层控温施焊,

56、层间温度控制在150350之间,以起到缓冷的作用.次日的加强焊缝的焊接，应分两层控温施焊，焊接时，采用几个接头轮流施焊。 (6）在负温条件下进行焊接作业时，应对焊接设备采取防寒措施,并应注意防止冷却水管冷裂。（二）混凝土工程冬雨季施工保证措施1、混凝土工程冬期施工方法：采用综合蓄热法.2、原材料：（本工程基本采用商品砼，原材料、配合比、搅拌及运输由砼搅拌站负责，我单位督促砼搅拌站按照冬期施工工艺要求进行)（1）水泥选用425普通硅酸盐水泥,水灰比不大于0.6。每立方米砼中水泥用量不宜低于300kg。并掺入抗冻剂与早强剂，配合比掺量应由试验决定。(2）骨料要求清洁，级配良好,质地坚硬外，还要求设

57、有冰块,雪团等冻结物，不应含有易冻裂的矿物质。（3）在混凝土中掺入YF8外加剂,能改善混凝土的工艺性能,保证混凝土的耐久性并保证其在低温下的早强及负温下的硬化,防止早期受冻，掺量由试验确定，为水泥用量1.7%。(4）拌制混凝土用砂、石、水泥均应保持正温。3、混凝土搅拌时间应比常温搅拌时间延长50.4、安排专人掺加外加剂,严格掌握掺量.5、混凝土浇筑后用麻袋、草袋、塑料薄膜等保温材料严密覆盖保温养护.6、混凝土冬期施工中除按常温施工要求留置混凝土试块外，还应增做两组试块与均构件进行同条件养护28天后转入标准养护28天，再测定其强度。7、混凝土的拆模:以现场同条件养护的试块试验结果确定，其中落在基

58、土上的构件应在砼强度达到40以后，跨度4m以内的梁在砼强度达到设计强度75后拆模，跨度4m以上的梁在砼强度达到设计强度100后方可拆模。8、钢筋砼基础拆模后及时组织有关单位和部门进行验收,并及时进行土方回填，防止基底土受冻。9、砼的拌制：（1)加强对商品砼及自拌混凝土的原材料的质量和存放条件要求，水泥应保持存在暖蓬内，骨料应洁净，不得含有冰雪与冻块,气温较低时，必须对水进行加热。(2）拌制有防冻剂及减水剂的砼时,拌制时间比常温搅拌延长0。51倍。（3）严格控制砼的出机温度，不宜低于10，入模温度不宜低于5，有条件时，应尽量提高砼的温度，并尽量延长砼在成型后保持正温的时间。具体测温工作由宋彪负责

59、。（4)混凝土冬季施工测温项目和次数室外气温及环境温度：每昼夜不少于4次，此外还需测最高、最低气温;搅拌机棚温度：每以工作班不少于4次；水、水泥、砂、石及外加剂溶液温度:每一班组不少于4次；混凝土出罐，入模温度：每一工作班不少于4次；养护期间混凝土温度：每昼夜测量4次。（5)砼的坍落度应严格控制在12-14cm之间。（6)抗冻剂等外加剂，在使用前，应对照质量标准进行检验，抗冻剂的配方确定以后要在施工过程中对其进行抽检.10、砼的运输、浇筑与养护（1）砼的运输应尽量减少热量损失，对砼运输工具宜采取保温挡风措施，并缩短运距,尽量减少装卸次数。（2)砼浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢，浇筑时应注意，尽量不要留设施工缝,并做好浇筑时的挡风保温措施。（3）混凝土浇捣后，立即取覆盖草垫保温(如遇下雨。下雪需加盖塑料布,并有排水措施)和适当延长养护龄期。冬期浇筑的混凝土在受冻前的抗压强度不低于：、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土为设计标号的30；、矿渣硅酸盐水泥配制混凝土为设计标号的40%，当施工需要提高混凝土强度等级时，应按提高后的强度等级确定.（5)浇筑混凝土时，及时收听天气预报，尽量安排在天气晴好、气温较高的期间浇筑混凝土。 (6)冬季施工混凝土质量除应符合国家现行标准混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002)及其他国家有关标准规外，