晋中溶出系统脱硅槽安装方案

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1、八、主要分部分项施工方案（一）钢结构工程1、钢结构制作通用方案（1）制作依据A、钢结构制作安装执行钢结构工程施工及验收规范GB502052001的规定。B、钢材检验执行GB70088标准。C、焊接材料根据设计要求及焊接工艺评定的结果进行选择，检验执GB511795标准。D、高强度螺栓各项技术性能必须符合GB3632-83标准。（2）钢吊车梁、钢平台、支撑系统制作程序材料矫正放样、号料划线下料制孔组装焊接变形矫正（成品）检查除锈、涂装、编号。A、平直和矫正a、对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。b、以上钢构件所用钢材除采用上述几种方法矫正

2、外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。c、碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。d、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合表1-1的规定。钢材矫正后的允许偏差表1-1B、放样、号料和切割a、根据施工图的要求和具体情况，用1：1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度符合表1-2。放样和样板（样杆）的允许偏差表1-2项 目平行线距离和

3、分段尺寸宽、长度对角线差孔 距加工样板的角度允许偏差（mm）0.50.510.520b、放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样。实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正。c、焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量。其数值分别见表1-3、表1-4和表1-5焊接收缩余量表1-3结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量（mm）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每米接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高1000mm，且板厚25mm四条缝焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长

4、度收缩0.3断面高1000mm，且板厚25mm四条缝焊缝每米收缩1.4，焊透梁收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度0.7断面高1000mm的各种材料四条纵焊缝每米共收缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲头焊缝、梁的长度收缩0.5气割余量表表1-4项次加工方法加工余量（mm）1气割后刨边或端铣加工452剪切后刨边或端铣加工34加工余量表表1-5项次材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）11012210202.5320403440以上4d、号料的允许偏差应符合表1-6的规定。号料的允许偏差表1-6项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5e、型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割。f、气割前

5、应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。g、气割和机械剪切的允许偏差分别应符合表1-7和表1-8的规定气割的允许偏差表1-7项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05T且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差表1-8项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端正部垂直度2.0C、制孔a、制孔方法：钢吊车梁、钢平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。b、构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。c、制孔质量精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R

6、a12.5m。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合表1-9和表1-10的规定。螺栓孔的允许偏差表1-9项 目允许偏差（mm）直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03T且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差表1-10项 目允许偏差（mm）5005011200120130003000同一组内任意两孔距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0D、组装a、组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛剌

7、、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及组装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作。b、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。c、顶紧接触面应有75的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。E、焊接及焊接质量要求a、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。b、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，定

8、位焊间距宜为500600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流应提高1015，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开50mm左右进行定位焊。c、定位焊缝焊接后应进行正式焊接，避免停顿、休息和过夜。d、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。e、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。f、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。g、型钢对接连接：型钢的对接连接接头

9、位置应考虑对受压部位的杆件，可用直焊缝，对受拉部位和受拉杆件，应用斜切接口，一般为45斜面接口。h、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。i、焊缝外形尺寸应符合外观检查二级标准要求。j、焊接质量等级及缺陷分别应符合钢结构工程施工质量验收规范GB502052001表5.2.4的规定。支撑钢构件的允许偏差见表1-11。支撑系统钢构件的允许偏差表1-11项 目允许偏差（mm）示 意 图构件长度（L）5.0L1构件两端最外侧安装孔距离（L1）3.0构件弯曲矢高L/1000 10.0F、成品构件的矫正钢构件局部矫正用千斤顶及大板手。G、涂装、编号a、所有构件在制作检验合格

10、后，对其表面进行除锈和涂装。b、钢构件的除锈等级应不低于ST3，涂装应采用与除锈方法相匹配的防锈漆和面漆。c、钢构件表面安装连接的接触面和工地焊缝两侧50mm范围内均涂防锈漆二遍。d、涂装完毕后，应在构件上标注构件的设计代号。2、H型钢制作（1）焊接H型钢制作工艺流程钢板平整号料切割翼缘板、腹板拼接无损检测对接板平整H型钢组对角缝焊接翼缘矫正机矫正无损检测端头切割、连接板配钻连接板组焊喷沙、摩擦面处理油漆涂刷检查验收构件编号出厂。（2）钢板平整由于钢板在运输过程中会出现不同程度的变形，如不进行平整会影响下料、切割的精度。为此，把钢板吊放在平台上，用2米长的水平尺检查，当最大间隙5mm时，该钢板

11、须进行平整，平整在辊床上进行，平整后钢板不平度2mm，注意钢板平整时，须逐渐辊压，使其逐步恢复到平整状态。（3）号料切割将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时应遵循三线制，即基准线、检查线、切割线。大幅面板件切割采用半自动切割机进行，对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留2mm的切割余量。由于板件切割线较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯。因此，对于多条同一规格的板件宜采用多头直线切割机一次性切割。（4）翼缘板、腹板拼接将切割好的翼板或腹板吊放在焊接平台上，按相应的对接编号组对，清理干净切割毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊口下部垫

12、上焊剂。如下图所示：翼缘板、腹板的拼接图示（5）焊接材料的要求钢板拼接所用的焊接材料为H08A焊丝、HJ431焊剂，对这些材料在使用前先检验合格证、出厂日期等，焊剂使用前应进行250左右的烘干，且烘焙4小时以上，烘焙工作由经过培训的专人操作，并及时做好烘焙记录。（6）接要点A、正面焊完后用碳弧气刨或角磨机清根，打磨干净后再进行背面焊接，焊完后按设计要求进行超声波无损检测，合格后方可进入下道工序。B、焊于焊缝两端的引弧板应用火焊切割后，再打磨光滑，切不可直接敲击，以免损伤母材或焊缝金属。C、对于H型钢上、下翼缘板和腹板的拼接，三者的对接焊缝不应设在同一截面上，应互相错开200mm。（7）H型钢组

13、对A、H型钢组对是将翼缘板和腹板在专用H型钢组对胎架上完成，这是一个关键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工人技师指导完成。B、H型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架的水平度控制，两翼板的距离靠两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼板的相对位置靠底部调整垫来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔500mm左右分段均匀点焊固定，点焊长度一般为25mm左右。C、检验校准组对时应保证翼板和腹板严密贴紧，且保证一端对齐，将误差累计到另一端。组对后的偏差不超过下列标准。a、柱身挠曲矢高L/10005mm（L为柱长）；b、翼缘板倾斜度b/1005mm（b为翼板

14、宽）；c、腹板中心线偏移2mm；d、H型钢梁高度偏差3mm，宽度偏差1.5mm。D、角缝焊接H型钢组对完成后，进行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将H型钢吊放到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设参数，即可施焊。如下图所示。（8）焊接要求A、H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在H型钢的两旁必须有100150mm与H型钢截面等厚的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端。施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并用压力风吹干净焊道内所有的杂物；B、暂不焊接的角缝不可取掉临时的斜拉筋；C、焊接过程中，应随时铲掉药皮，观察焊缝情况，发现问题，及时停机； D、建议整条焊缝一

15、次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨机或碳弧气刨清根。（9）关键工序的控制A、H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序应严格控制。施焊前应由专职质检员对坡口大小、钝边量、组对间隙等参数进行检查确认，符合已经评定好的工艺参数后方可施焊。B、施焊时持证焊工应严格遵守有关工艺评定参数，同时应随时填写有关焊接工艺卡，做好施焊记录。C、焊缝焊结束24小时后，由持证无损检测人员按钢熔化对接接头射线照相质量分级标准（GB3323-87）规定中的级焊缝质量标准进行检测，及时填写有关记录。如果内部有缺陷时应及时配合电焊工进行返修，同一部位返修次数不得超过二次，确保重要焊缝的焊接质量。D、所有焊工应在其所焊钢构件

16、上打钢印编号注明，以保证焊接质量，明确责任，便于追溯。（10）H型钢的矫正A、角缝施焊结束后，会出现下图所示的变形，为消除此变形，必须在翼缘矫正机上矫正翼缘板，消除腹板的波浪变形。B、矫正时应由有经验的师傅操作，随着压辊逐渐下调，操作人员应用直靠尺（标准）对其进行检查。C、对较厚的翼缘板，一次调量不可过大，以免矫正过量，造成返工。D、矫正H型钢如下图所示（11）喷砂、除锈、刷油A、钢构件制作完毕后吊运到喷砂区，对其整体喷砂、除锈，除锈等级不低于Sa2，局部未除净部位用手工清除干净。B、为提高劳动效率、减轻劳动强度、改善劳动条件，用GP2A型高压无气喷漆机将油漆均匀地涂在构件上。C、高强螺栓连接

17、部位应禁油，喷漆前应进行遮挡。D、刷油宜在日出3小时后构件上无露点为度，雨天或风沙较大时应停止刷油。3、钢结构安装钢结构安装采用QY-50汽车吊主吊，配备QY-25、8汽车吊配合施工。安装依据施工图及钢结构工程施工质量验收规范的要求进行。（1）安装程序验收、划线运输吊装就位定位找正连接和固定检验补涂。（2）安装要点及要求A、验收、划线钢结构安装前对建筑物的定位轴线、标高、螺栓位置等进行检查和办理交接验收，并符合下列要求：a、混凝土强度达到设计要求；b、轴线标注和标高基准点准确、齐全。（3）运输钢结构件的运输以全液压式汽车起重机、叉车、载重汽车为主进行，辅以手拉葫芦、绳索具、道木、楔木和防滑衬垫

18、。装车后垫实并保持稳固，封车须牢固可靠。运输中设专人监护。（4）吊装就位A、运输、堆放和装车等造成的钢构件变形及涂层脱落，吊装前须进行校正和修补。B、钢构件的吊装采用机械化吊装，以全液压式汽车起重机为主进行。构件吊至基础上后，将其中心线与基础中心线对正后进行临时固定。（5）定位找正找正采用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证钢构件纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。当天安装并定位找正的钢钢屋架、支撑必须及时连接和固定，形成稳定的空间体系。（6）连接和固定A、高强度螺栓连接a、连接钢构件摩擦面须保持干燥、平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。b、高强度螺栓自由穿

19、入螺栓孔，不得强行敲打，且不得采用气割扩孔。c、高强螺栓预拉力符合下表：d、高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范的规定。e、高强度螺栓终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露应为1扣或4扣。B、焊接固定a、焊接工作由经过考试并取得合格证的焊工承担。焊接时，焊工须遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂以及已熔烧过的渣壳。b、焊条使用前按其说明书进行烘培，烘培后放入保温筒内，随用随取。焊丝在使用前清除油污、铁锈。保护气体纯度符合焊接工艺评定的

20、要求。c、定位焊所采用的焊接材料与焊件材质相匹配，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，定位焊位置布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。d、多层焊接连续施焊，每一层焊道焊接完毕后及时清理检查，清除缺陷后再进行下层焊道焊接。e、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部分的返修次数不超过两次。焊缝焊脚高度符合设计要求。f、焊接检验：按标准GB 502052001钢结构工程施工质量验收规范中的要求进行。焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量须符合要求。C、检验a、钢结构制作完毕必须对其几何尺寸进

21、行检验，其质量评定按钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)的规定执行，竣工验收按钢结构工程施工质量验收规范 (GB50505-2001)的标准执行。b、钢构件空间布置、中心、水平、标高必须符合设计要求。(二)工艺金属结构制作本工程工艺金属结构有钢平台、钢柱、钢梁、钢支撑、钢梯、钢栏杆等。根据工程量及工程特点，按总体施工方案的安排，工艺金属结构集中加工制作，运至现场后进行组装、安装，钢构件制作采用机械自动切割，机械除锈、打磨，构件焊缝主要采用CO2气体保护焊、手工电弧焊焊接。工艺金属结构制作安装依据设计施工图及钢结构工程施工及验收规范GB502052001的要求进行。1、制作程序材料

22、验收平直矫正放样、号料切割下料制孔组装焊接变形矫正（成品）检查除锈、涂装、编号构件验收。2、制作要点及要求（1）材料验收A、全部钢材（板材和型材）须具有质量证明书，品种、规格型号及性能符合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材严禁在本工程中使用；当对钢材的质量有疑义时，会同业主、工程监理按国家现行有关规范标准进行抽检。B、焊接材料、连接材料、涂装材料等须具有质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准和规范的要求。C、材料堆放须有合适的场地，并设置合理垫层，堆放整齐并设置明显标识。材料采购、进场、领取等须手续齐全。（2）平直和矫正A、对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。

23、矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。B、碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。C、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差符合下表的规定：钢材矫正后的允许偏差表（3）放样、号料和切割A、根据施工图的要求，用1:1的比例把构件的形状和尺寸放样至平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、制孔等加工的依据。B、号料允许偏差符合下表的规定：号 料 允 许 偏 差项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5C、型钢采用无齿锯或氧-乙炔切割。D、

24、气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。E、气割和机械剪切的允许偏差分别符合下表1和表2的规定：气割的允许偏差 表1项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0注：为切割面厚度。械剪切的允许偏差 表2项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（4）制孔A、制孔方法：普通钢构件安装孔，用立式钻床钻孔，构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。B、构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。C、制孔质量：A、B级螺栓孔具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m；C级螺栓孔

25、孔壁表面粗糙度Ra12.5m。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别符合下表1、表2和表3的规定：A、B级螺栓孔径的允许偏差 表1序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.000.210.180.00218300.000.210.210.00330500.000.250.250.00C级螺栓孔的允许偏差 表2项 目允许偏差（mm）直 径+1.00.0圆 度2.0垂直度0.03且不大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差 表3项 目允许偏差（mm）5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1、在

26、节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。（5）组装A、根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定构件的组装顺序。B、组装前，零件、部件须经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等须清除干净。C、板材、型钢的拼接在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。D、焊接连接制作组装的允许偏差符合下表规定：焊接连接制作组装的允许偏差（mm）项目允许偏差图例对口错边/10，

27、且不应大于3.0钢板卷制缺陷弯 管 端 面 垂 直 偏 差3030151590弯 管60弯 管15153045弯 管11152230111530弯 管1515系 统 试 压接口检验粘 接编 号预装配管子管件组对管件接口加工管件试配管件检查管子切割或粘接口加工管子调直核对材质、规格、标志不合格返修不合格送废品库校对规格并测量尺寸检尺或计算重量目测外观检查检查标志检查产品质量证明书防潮保护层保温层保护层D0d1t0.5C1CC1CcPC间隙1.0搭接长度5.0缝隙1.5高度2.0hhbeh垂直度/100，且不应大于3.0中心偏移2.0型钢错位连接处其他处箱形截面高度2.0bhbh宽度2.0垂直度/

28、200，且不应大于3.0E、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。F、支撑钢构件的允许偏差见下表：支撑系统钢构件的允许偏差项 目允许偏差（mm）L示 意 图构件长度（L）5.0LL1构件两端最外侧安装孔距离（L1）3.0构件弯曲矢高L/100010.0（6）焊接及焊接质量要求A、施焊前焊工复查接头质量和焊区的处理情况；当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。B、定位焊所采用的焊接材料型号与正式施焊时相同，定位焊缝的长度、间距须符合要求。C、焊接时焊工须遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。D、型钢对接连接：型钢的对接连接接头位置可用直焊缝；对受拉部位和受拉杆

29、件，用斜切接口，一般为45斜面接口。E、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。F、焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。焊缝外观质量和外形尺寸符合设计、国家现行标准钢结构焊缝外形尺寸、钢结构工程施工质量验收规范的相关要求。（7）成品构件矫正钢构件局部矫正采用液压压力机及液压千斤顶进行。（8）涂装、编号A、钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。B、钢构件表面的除锈方法和除锈等级符合设计、现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）的相关规定。C、涂装表面在涂装前必须完全干燥，没有毛刺、焊

30、接喷溅物、锈蚀、疏松的氧化皮、泥土、灰尘、油脂、油污和其他杂物。D、油漆种类、涂层厚度符合设计要求。E、当天使用的涂料当天配置，并不得随意添加稀释剂。F、涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不大于85%。G、构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。H、涂装完毕后，在构件上标注构件的设计代号，并对构件进行定位标记。（9）构件验收A、钢构件制作完成后，按设计施工图和钢结构施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定进行验收。B、钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差符合下表的规定：钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）

31、项 目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托（支承面)表面至第一个安装孔距离1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0构件连接处的截面几何尺寸3.0柱、梁连接处的腹板中心偏移2.0C、钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差符合下表规定：钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法图例平台长度和宽度5.0用钢尺检查fll2l1bl平台两对角线差（l1-l2）6.0平台支柱高度3.0平台支柱弯曲矢高5.0用拉线和钢尺检查平台表面平面度（1m范围内）6.0用1m直尺和塞尺检查梯梁长度l5.0用钢尺检查11a1l钢梯宽度b5.0钢梯安装孔距离a3.0ba1-1钢梯纵向挠曲矢高l/100

32、0用拉线和钢尺检查蹋歩间距5.0用钢尺检查栏杆高度5.0栏杆立柱间距10.0（三）工艺金属结构安装1、安装程序基础验收、划线吊装就位定位找正连接和固定检验补涂。2、安装要点及要求（1）基础验收、划线A、安装前进行基础检测和定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等检查。B、检测、检查合格后，根据设计要求在安装位置进行划线。（2）吊装就位A、钢构件吊装前，再次对钢构件的质量进行检查。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，及时进行校正和修补。B、钢构件吊装采用机械化吊装，主要吊装设备以起重量足够的汽车起重机为主进行。（3）定位找正A、钢构件吊装就位后立即进行找正。B、找正采用填塞垫板的方法进

33、行找正，填塞垫板后用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。（4）钢构件连接和固定钢构件的主要连接形式为焊接连接和螺栓连接，安装前连接部位经检查合格后方可紧固或焊接。（5）钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差符合下表的规定：钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差检查方法平台高度15.0用水准仪检查平台梁水平度l /1000，且不大于20.0用水准仪检查平台支柱垂直度H/1000，且不大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲l /1000，且不大于10.0用拉线和钢尺检查承重平台梁垂直度h /250，且不大于15.0用

34、吊线和钢尺检查直梯垂直度l /1000，且不大于15.0用吊线和钢尺检查栏杆高度15.0用钢尺检查栏杆立柱间距15.0用钢尺检查（6）检验A、钢构件空间布置、中心、水平、标高必须符合设计要求。B、当天安装的钢构件须形成稳定的空间。（7）补涂钢构件检验合格后，对预留未刷油部位及安装施工过程中涂层脱落的部位进行补涂。（四）非标设备制作1、概况非标设备的制作安装依据设计施工图、相应国家施工验收规范的要求进行。2、制作程序 平台铺设原材料及成品进场样板制作号料切割矫正组对成型焊接制孔涂装标识。3、制作要点及要求（1）平台铺设在制作场地设置长宽尺寸足够大的进行加工制作的平台，支承部分使用槽钢或工字钢。平

35、台板选用厚度为1420mm的Q235钢板，要求支承稳固，表面平整无凸棱、硬点。（2）原材料进场A、非标设备工程所采用的钢材，须具有质量证明书，并符合设计的要求。当对钢材的质量有疑义时，按国家行有关标准的规定进行抽样检验。B、钢材表面质量除符合国家有关标准的规定外，尚符合下列规定：a、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；b、钢材表面锈蚀等级符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。C、非标设备工程所采用的连接材料、涂装材料，须具有出厂和质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。（3）样板制作A、号料样板：非标设备及

36、与管道相贯连接部位、底板和顶盖等，须做展开图号料样板。B、划线制孔样板：法兰连接的法兰螺栓孔等须做制孔样板；C、角度样板：非标设备的内装件安装角度、与管道连接角度等，均需制作样板。D、检查样板：壳体卷制压头及卷制中，均须根据不同直径制作靠弧样板。E、样板制作要求：a、样板划线宽度不得超过0.5mm，弹线宽度不得超过1mm；b、样板尺寸较大需拚接时，制作样板应考虑拚接焊口收缩量（每道焊口约1.01.5mm）。c、号料样板应考虑切割余量（自动切割机切割时为3mm，手工切割为4mm）。d、样板制作后，标明符号、号料数量、样板编号等。e、样板制作的精度要求见下表：样板制作精度要求偏差名称总 长宽 度邻

37、孔中心距孔中心位移相邻孔距偏差极限mm1.01.01.00.50.5f、展开放样时可参考中国建筑工业出版社扳金工下料基础知识。（4）放样、划线A、无需制作号料样板的构件可直接在钢板上放样号料，但须注意：a、钢板必须摆放平稳，无弯曲现象；b、号料划线宽度不超过1mm；c、剪切线、气割线须弹直；d、十字线必须垂直；e、交接点须做好标识，并注意保护。f、采用气割要放出割缝宽度（自动3mm，手工4mm）；g、拚接板料时，须注意两相邻焊缝间距大于200mm。B、使用号料样板放样时须注意：a、熟悉样板上标注记号的含义和号料数量；b、号料顺序按先大后小的原则进行；c、各切断线、加工线做好标识；d、各料片编号

38、须标识清楚，加以保护；特别是编号标记必须准确、清楚、可靠，不得错乱；e、注意套材号料，节约成本。f、号料公差要求见下表要求：号料公差要求偏差名称总 长宽 度孔中心距邻孔中心距对角线样板中点与孔心距位移偏差极限mm1.01.00.50.51.00.5（5）放样、号料及切割的具体要求参见“工艺金属结构制安方案”中的相关要求。（6）矫正A、碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。B、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高符合GB50205-95钢结构工程施工及验收规范的规定。C、碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，

39、但不得超过900。低合金结构钢在加热矫正时应缓慢冷却。D、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差，符合“工艺金属结构制安方案”中钢材矫正后的允许偏差表的规定。E、当零件采用热加工或成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前结束加工；低合金结构钢缓慢冷却。F、弯曲成形的零件采用弧形样板检查。当零件弦长1500mm时，样板弦长不小于零件弦长的2/3；零件弦长1500mm时，样板弦长1500mm。成形部位与样板的间隙不得2.0mm。G、壳体卷圆时，避免出现“内桃形”或“外桃形”，如下图。

40、 H、非标设备主要形状为圆筒形，卷板前要计算卷板机的上下辊的中心距，并在卷园时逐渐调整。参照下图计算：H = （R+t+r2）2-a21/2-（R-r1）（7）组对成形A、非标设备基本为立式园筒形，组对安装的顺序为：底板安装壳体（逐带）安装（防腐内衬）内装件安装顶盖安装。B、垂直运输以汽车起重机为主，辅以手拉葫芦及专用吊索具协助进行。平面运输以汽车起重机、叉车及载重汽车进行。C、组对成形要点及要求a、非标设备的底板不平度、壳体垂直度、每带板上口平行度、壳体不圆度、中心、标高、水平及位置度须按不同设备的不同要求严格控制。b、组装前，零件、部件经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围

41、内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。c、板材、型材的拼接在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。d、焊接连接组装的允许偏差符合下表规定：焊 接 组 对 允 许 偏 差项 目允 许 偏 差 （mm)备 注对口错边（)t/10、且不大于3.0t为钢材厚度间 隙（ a )1.0搭接长度（ a )5.0缝 隙（)1.5高 度（ h )2.0垂 直 度（)b/100且不大于2.0b为型钢宽度中心偏移（ e )2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0宽 度（ b )2.0垂 直 度（)b/200且不大于3.0e、组装顺序须根据型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。f、构件隐蔽部位的焊接、涂装，

42、并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。g、桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。h、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤修磨平整。i、顶紧接触面有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积小于25%，边缘间隙不大于0.8mm。（8）焊接和焊接检验A、对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。类似工程中有覆盖评定内容的报告可不重新评定。B、焊工经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证注明施焊条件、

43、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，重新考核。C、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。D、焊丝在使用前清除油污、铁锈。E、焊条、焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后放入保温筒内，随用随取。F、施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。G、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊接坡口尺寸(角度、钝边、间隙等)按工艺要求确定。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊

44、大于20mm。焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。H、焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。I、厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前进行预热，焊后进行后热。预热温度控制在100150；后热温度由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。环境温度低于0时，预热、后热温度根据工艺试验确定。J、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。K、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。L、定位焊所采用的焊接材料型号，与焊件

45、材质相匹配；焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm；焊缝长度不小于25mm，定位焊位置布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。M、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，查清原因，订出修补工艺后方可处理。N、焊缝同一部位的返修次数，不超过两次。当超过两次时，按返修工艺进行。O、焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。P、焊缝有探伤要求时碳素结构钢在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。Q、对接环焊缝棱角E0.15+2mm。如下图：R、焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸

46、规定。S、非标设备底板焊缝按设计要求进行抽真空检验并符合设计要求。T、非标设备壁焊缝按设计要求进行无损探伤符合设计要求。（9）制孔A、法兰制孔B、尺寸相同的法兰按制孔样板划线，钻床上制孔，并做出明显标识；C、制孔允许偏差如下表：制 孔 允 许 偏 差项 目允 许 偏 差（mm）备 注直径0+1.0椭园度2.0垂直度0.03tt为法兰厚度任意两孔间距离1.0D、盲板制孔：参照法兰制孔。E、壳体上制孔：非标设备壳体上的工艺管口，须按壳体制作图及的工艺管口方位图要求的标高、角度、直径制孔。制孔在壳体组对焊接完毕、内衬防腐前进行，且有防止壳体变形的措施。F、开孔位置尽量避免在焊缝处。（10）涂装A、非

47、标设备的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。B、非标设备内、外表面的除锈方法和除锈等级符合下表的规定，质量要求符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。除锈方法和除锈等级除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力工具除锈除锈等级Sa2Sa2.5Sa3St2St3C、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。D、防腐涂料须按设计要求的品种进行采购，产品注明生产日期、使用日期，注意在失效前使用。E、设计选用的防腐涂料在施工中的技术要求、质量检查及验收方法：a、非标设备内、外表面的金属表面除锈等级按设计要求，须无水、油、尘土等杂物。b、涂层配比（重量比）：按产品技术文件的要求为依据进行

48、配制，配比必须正确，并充分搅拌混合后方可使用。c、采用手工涂刷。d、配制好的涂料在气温低于15时，4小时用完；高于15时，2小时内用完。e、非标设备防腐涂装度数、涂装颜色按设计要求为准。f、施工注意事项：(a)涂件表面必须保持干燥无水，不许在雨、雾天进行露天施工。(b)涂装过程中，必须注意施工现场的通风，高温施工必须备用排风设备。(c)多余的配料不得倒入原包装。(d)非标设备涂装后，防止运输过程损坏防腐层；若有损伤须补涂。g、涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。

49、h、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出3050mm暂不涂装。i、涂装均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。j、涂装完毕后，标明设备名称、编号和定位标记（五）非标设备安装1、非标设备整体安装程序基础验收非标设备运输吊装就位定位调整检查管口方位静压试验补涂底板边缘防腐交工验收。2、安装要点及要求（1）基础验收A、非标设备安装前对其定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：a、基础混凝土强度达到设计要求；b、基础周围回填夯实完毕；c、基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。B、基础顶面直接作为支承面、基础顶面预埋钢板或支座作为支承面时

50、，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差符合下表规定：支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm)项 目允许偏差支承面标高3.0水平度l/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.00螺纹长度+20.00预留孔中心偏移10.0（2）吊装就位吊装设备选全液压式汽车起重机进行，起重机及各绳、索具须性能可靠。吊点选择在吊耳处或强度足够不产生变形处。（3）定位调整利用起重设备、测量设备、多种规格和厚度的垫板调整非标设备的中心、标高、水平，使安装定位尺寸符合设计定位尺寸。（4）检查管口方位按设计工艺图检查各管口方位须符合设计要求。（5）静压试验静压试验的介质为自来水，试验时间、焊缝的检验须依据设计要求进

51、行。各项指标符合要求后方可排水，排水须按业主指定位置进行。（6）保温非标设备如需进行保温，保温施工按设计施工图的要求进行。保温材料、保护壳材料及保温结构须符合设计要求。（7）底板边缘防腐按设计要求沿底板边缘进行防腐处理，防腐材料、防腐结构及尺寸须符合设计要求。（8）交工验收经建设单位、监理单位、施工单位共同检查合格后，按要求办理交工验收手续。交工验收资料、图纸、设计变更文齐全并装订成册，按规定上交有关部门。3、单套管安装施工技术人员对施工各专业工种，按作业工序项目内容进行技术交底，施工班组要按照施工程序采取先进的施工方法施工，施工过程中应严格执行施工规范的要求。（1）单套管安装施工工艺流程如下

52、：单根单套管运输单根单套管吊装“U”型管吊装支架测绘、下料支架组对焊接支架安装单套管安装管端法兰焊接、焊缝退火及探伤整体单套管组装单套管涂漆单体试车交工整体单套管试压支架横梁制作（2）单套管横梁、支架制作A、根据设计图各支架铺设位置进行测绘。把各支架测绘所得数据做好记录。B、按各支架测绘数据下料。C、各支架组装及焊接：各支架组对时，必须保证各支架的平直度，各支架的焊接要符合设计要求。D、组装好的各支架，要进行除锈、除灰，除去焊渣，刷上防锈底漆。（3）横梁支架安装。A、先安装横梁支架底部第一层，待吊装好底部第一层单套管后，再安装第二层横梁支架，以此类推进行安装其它各层横梁支架。B、各个支架安装位

53、置必须按设计要求安装。C、横梁支架安装，首先是两端支架的安装，再用细钢丝固定在管端两支架上并让钢丝绷紧，其次确定其它支架的安装标高位置，这样能保证整根单套管的安装坡度。D、各个支架安装位置应正确、平整牢固，与管子接触良好。E、支架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。F、单套管的支架均采用手工电弧焊的方式，焊条型号为J422。（4）单套管的运输A、单套管运输道路的地坪修整a、现场地坪实际情况：单套管运输道路的地质均是碱泡回填土，土层松散。因此，单套管运输道路地坪必须要整修。b、地坪整修措施如下：人工挖去深0.3米的松土，用压路机压实地坪，第一层再铺上0.2米厚的20-40毫米粒径的碎石层，上面再铺

54、0.1米厚的砂层找平压实，还要在砂垫层上面浇注一层厚0.1米的120#砼。B、单套管牵引就位设备的制作a、单套管制作完成后，使用卷扬机拖牵至单套管厂房，为了避免单套管在牵引中拖拉摩擦损伤，在单套管两端装上防损胎具，通过防损胎具与地面上滚杠（108钢管）接触，避免了单套管直接在滚杠上滚动而磨伤。防磨损胎具见附图（2）。b、单套管牵引就位设备的制作用料如下表：材料名称规 格单 位数 量钢管1084米/吨48/0.493槽钢14a米/吨7.44/0.108U型管卡16个6卷扬机2吨台1滚轮2吨个2钢丝绳15米200六角螺母M16只12C、单根单套管运输牵引单根单套管运输牵引前，首先在单套管两端装上防

55、磨损胎具，用“U”型螺栓固定在胎具上。在运输道上铺上滚杠，滚杠直径为108mm，每间隔5m放置一根，让滚杠与防磨损胎具接触。单根单套管运输牵引通过卷扬机牵引防磨损胎具的端头运至单套管安装厂房内。（5）单套管的吊装方法A、单套管吊装见下图。单套管吊装采用链式起重机进行提升，链式起重机的提升必须是统一指挥，各点提升高度应一致，注意观察滑轮横向移动，它是做到力的平衡关键，从起吊上升钢丝绳的多点角度可以知道各点受力大小，这时一定要调整各点钢丝绳的角度，而且各点钢丝绳一致做到受力平衡，保证各点受力的均匀而起吊。B、单套管就位吊装见下图。C、单套管吊装从底层开始，往上吊装，然后用180U型弯管分别连作整体

56、组装，整体组装调正后，其水平面、垂直面的不平度、水平标高、铅垂度应符合规范规定，调正完毕，进行整体内外管水压试验D、此方案的吊装是在厂房钢架和单套管加热器的H梁立柱完成后进行。（6）单套管法兰装配及连接A、法兰材质、规格、型号必须符合设计要求。内管法兰装配应在单套管就位后与“U”型弯头安装配合。B、法兰的平面与管中心线必须垂直，垂直偏差应小于1.0mm。C、法兰装配时，应使法兰上的螺栓孔与水平垂直中心线对称分布，不得与两中心线重合，注兰螺栓孔中心线的偏移差应小于1mm。D、法兰连接采用手工氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接方式。E、法兰连接的焊缝必须经过探伤、退火，而且达到设计要求。F、管子

57、上的法兰螺栓孔和弯管法兰螺栓孔必须一致，以保证弯管的互换性。（7）单套管水压试验A、单套管整体内管试压a、应用两个量程相同并经检验合格的压力表，其量程为试验压力的1.5-2倍，精度1.5级。水压试验开始前，接临时给水管道，将内管内部把水灌满，将空气排尽，并关闭排空阀门，然后开始升压。b、启动试压泵缓慢升压，以每分钟升压0.2MPa为宜。当压力升到0.5 MPa时，应停止升压，对设备渗漏情况进行检查，无异常现象后继续升压到试验压力的50%，停止15分钟对设备渗漏情况进行检查。无异常现象，然后缓慢将压力升到试验压力，10分钟压力不下降，压力试验即为合格。c、然后缓慢将压力降到6.9 MPa，对所有

58、焊口、法兰等到进行全面、认真的检查，无渗漏和其它异常现象，内管水压试验合格再缓慢将水放尽，并同时办理签证。B、单套管整体外管试压试验压力为1.95 MPa，设计压力为1.3 MPa。外管试压的操作与内管相同。（8）油漆防腐单套管水压试验合格后，根据设计图纸要求单套管外表刷防锈底漆一道，面漆一道。横梁支架按设计要求刷防锈底漆及防腐面漆。A、涂刷底漆前，必须把管表面的砂土，油污、焊渣清除干净，方可进行涂刷油漆，涂刷时应往复进行，纵横交错，保持涂层均匀。 B、涂刷防锈面漆，需要在第一道底漆完全干透后方可进行，每层漆膜厚度一般不宜超过3040m。C、管道及支架表面涂漆后，如发现不干、起皱、流挂、露底时，应进行修补或