QC成果减少宽厚板成品定尺短尺事故

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1、减少宽厚板成品定尺短尺事故减少宽厚板成品定尺短尺事故 宽厚板产品应用范围较广，小批量、多宽厚板产品应用范围较广，小批量、多品种、规格繁多、交货期严格等特点，对最品种、规格繁多、交货期严格等特点，对最后一道成品定尺工序的质量控制要求更加严后一道成品定尺工序的质量控制要求更加严格，如果成品定尺工序出现异常，必须要从格，如果成品定尺工序出现异常，必须要从冶炼开始重新申请单块合同，这样一方面会冶炼开始重新申请单块合同，这样一方面会使生产周期会成倍延长，另一方面也会带出使生产周期会成倍延长，另一方面也会带出大量的余材板坯和钢板。大量的余材板坯和钢板。20102010年因成品定尺事故造成大量合同无年因成品

2、定尺事故造成大量合同无法按期交货，给宽厚板生产组织和物流顺畅法按期交货，给宽厚板生产组织和物流顺畅带来较大的困难。带来较大的困难。概况概况宽厚板剪切线工艺流程宽厚板剪切线工艺流程图1 宽厚板剪切线工艺流程图 制图人：高军 制图时间：2010年7月冷床冷床探伤仪探伤仪切头剪切头剪双边剪双边剪定尺剪定尺剪根据合同剪切计划根据合同剪切计划双边剪前对中双边剪前对中轧制钢板轧制钢板母板母板合同钢板合同钢板ABDEFGABBADCEFGDCDCEFG 小组概况小组概况你思考你思考 我动脑我动脑 解决问题难不倒解决问题难不倒小组宗旨小组宗旨闫 波技术指导2010.82011.4活动时间活动时间品质部、计算机

3、中心、自动化二部配合单位问题解决型问题解决型课题类型课题类型18次活动次数2010年年8月月注册时间注册时间QC2010-01注册号2010年年8月月成立时间成立时间10人小组人数减少宽厚板成品定尺短减少宽厚板成品定尺短尺事故尺事故课题名称课题名称薄板厂宽厚板质量薄板厂宽厚板质量QC小组小组小组名称小组名称小组成员小组成员优化送料速度优化送料速度自动化二部工程师自动化二部工程师本科本科30男男张成旭张成旭10优化数据跟踪优化数据跟踪计算机中心工程师计算机中心工程师本科本科33男男张博为张博为9数据收集，数据记录数据收集，数据记录丁班主操丁班主操大专大专29男男董东红董东红8数据收集，数据记录数

4、据收集，数据记录丙班班长丙班班长大专大专29男男安强强安强强7数据收集，数据统计数据收集，数据统计丁班班长丁班班长大专大专37男男王强王强6对策实施对策实施工艺工程师工艺工程师本科本科30男男王开慧王开慧5对策实施对策实施技术主管、高工技术主管、高工硕士硕士39男男肖文肖文4制定对策、成果总结制定对策、成果总结质量工程师质量工程师本科本科30男男高高 军军3总体策划总体策划部长部长本科本科37男男张大治张大治2总体策划、统筹安排总体策划、统筹安排部长部长大专大专40男男赵福生赵福生1组内分工组内分工行政职务、职称行政职务、职称文化程度文化程度年龄年龄性别性别姓名姓名序号序号活动计划进度表活动计

5、划进度表图图2活动计划图活动计划图 制图人：高军制图人：高军 制图时间：制图时间：2010年年8月月QC小组活动基本程序小组活动基本程序选题课题选题课题3 1目标可行性分析目标可行性分析3 3总结和今后打算总结和今后打算10设定目标设定目标2原因分析原因分析4确认要因确认要因3 5制定对策制定对策6标准化及巩固措施标准化及巩固措施3 9效果总结效果总结8对策实施对策实施3 7一、选择选题一、选择选题选定课题选定课题减少宽厚板成品定尺短尺事故减少宽厚板成品定尺短尺事故现实情况现实情况 短尺事故平均11起/月，尺寸精度不稳定 图3 2010年1月7月成品平均短尺事故柱状 制图人：高军 制图时间：2

6、010年8月厂内要求厂内要求全力以赴，想尽一切办法，杜绝成品短尺事故公司要求公司要求稳定工序生产，提高产品质量，降低非计划品，稳定工序生产，提高产品质量，降低非计划品，提高产品合格率和合同兑现率。提高产品合格率和合同兑现率。二、现状调查二、现状调查 2010年年17月定尺剪发生短尺事故月定尺剪发生短尺事故76起，平均起，平均11起起/月，共造成月，共造成73起起合同重新申请原料板坯，造成交货期滞后，其中由于测长不稳定共发生合同重新申请原料板坯，造成交货期滞后，其中由于测长不稳定共发生短尺短尺37起，数据下发异常造成短尺起，数据下发异常造成短尺31起，责任心事件发生起，责任心事件发生6起，其他特

7、起，其他特殊原因发生短尺殊原因发生短尺2起。起。图4 2010年17月份成品定尺事故原因排列图 制图人：高军 制图时间：2010年8月 从图上可看出：测长异常和数据下发错误从图上可看出：测长异常和数据下发错误占总数占总数80%以上以上,是影响成品定尺的关键因素。是影响成品定尺的关键因素。二级数据下发二级数据下发一级数据更新一级数据更新夹送辊送料夹送辊送料启动剪切启动剪切成品定尺完成成品定尺完成关键点一：数据下发的准关键点一：数据下发的准确性确性关键点二：测长装置的稳定性关键点二：测长装置的稳定性图图5 剪切线数据跟踪流程剪切线数据跟踪流程 制图人：张博为制图人：张博为 制图时间：制图时间：20

8、10年年8月月 定尺剪数据跟踪流程定尺剪数据跟踪流程剪切线数据跟踪流程剪切线数据跟踪流程三、设定目标三、设定目标 小组成员经过讨论分析，将这次活动的目标定小组成员经过讨论分析，将这次活动的目标定为：成品定尺短尺频次争取降低到为：成品定尺短尺频次争取降低到2次次/月。月。图图6 活动目标图活动目标图 制图人：安强强制图人：安强强 制图时间：制图时间：2010年年8月月四、目标可行性分析四、目标可行性分析通过现状调查分析通过现状调查分析,如图如图3所示成品短尺所示成品短尺事件月频次曾经最低事件月频次曾经最低为为2次。可见次。可见,通过合通过合理改进措施，能够使理改进措施，能够使成品短尺事件有效的成

9、品短尺事件有效的降低。降低。1通过图表通过图表4分析分析,如果如果采取一定的措施能够采取一定的措施能够完全排除测长异常和完全排除测长异常和数据下发异常造成的数据下发异常造成的短尺事故，短尺事故，2010年年17月共发生短尺事故月共发生短尺事故8起，每月可以减少起，每月可以减少到到2起。起。2 小组成员责任心强，小组成员责任心强，有较高的技术水平有较高的技术水平和较强的团队协作和较强的团队协作能力，与相关部室能力，与相关部室技术人员联系配合技术人员联系配合紧密，有利于解决紧密，有利于解决 定尺剪存在的问题。定尺剪存在的问题。3五、原因分析五、原因分析 小组成员集思广益，采取头脑风暴法对成品定尺事

10、故问题从人、机、料、法、小组成员集思广益，采取头脑风暴法对成品定尺事故问题从人、机、料、法、环五个方面进行了认真分析，整理归纳出造成成品短尺事件的系统图，小组成环五个方面进行了认真分析，整理归纳出造成成品短尺事件的系统图，小组成员针对上述八条末端原因逐一进行调查分析确认，以寻找主要原因。员针对上述八条末端原因逐一进行调查分析确认，以寻找主要原因。图图7 短尺事故系统图短尺事故系统图 制图人：高军制图人：高军 制图时间：制图时间：2010年年8月月六、确定主因确定主因小组成员制定了要因确认计划表，并按计划逐一进行确认小组成员制定了要因确认计划表，并按计划逐一进行确认。高军高军定尺剪定尺剪2010

11、.8二级下发一级数据准确二级下发一级数据准确数据统计数据统计数据下发异常数据下发异常8肖文肖文定尺剪定尺剪2010.8检修维护项目由专人验收，重要参数及设备重点点检修维护项目由专人验收，重要参数及设备重点点巡检，管理人员监督确认。巡检，管理人员监督确认。查阅规程查阅规程点巡检制度不完善点巡检制度不完善7赵福生赵福生办公室办公室2010.8操作技术规程完善，生产质量管理细则健全，每起操作技术规程完善，生产质量管理细则健全，每起事故都要有分析报告事故都要有分析报告查阅制度查阅制度管理制度不到位管理制度不到位6高军高军切头剪切头剪操作室操作室2010.8轧制大板长度不足的下线待轧机确认轧制大板长度不

12、足的下线待轧机确认现场调查现场调查轧制大板短尺轧制大板短尺5高军高军现场现场2010.8测长准确，设定值和实测相差不大于测长准确，设定值和实测相差不大于20mm。事故分析事故分析测长辊设计稳定性差测长辊设计稳定性差4王开慧王开慧现场现场2010.8每隔每隔10块大板进行尺寸抽查，不稳定期间要加块大板进行尺寸抽查，不稳定期间要加大尺寸抽查频率。大尺寸抽查频率。现场调查现场调查尺寸抽查不到位尺寸抽查不到位3张大治张大治办公室办公室2010.8制度齐全，短尺事件责任者当月全部奖金制度齐全，短尺事件责任者当月全部奖金100%，班工长、工程师、部长层层连带考核，班工长、工程师、部长层层连带考核事故分析事

13、故分析考核力度不够考核力度不够2赵福生赵福生精整办公室精整办公室2010.8技术培训工作到位，岗位人员理论和实际考核技术培训工作到位，岗位人员理论和实际考核成绩达到成绩达到80分以上分以上现场调查现场调查技能水平不够技能水平不够1确认人确认人确认地点确认地点确认确认时间时间标准要求标准要求验证方法验证方法末端原因末端原因序序六、确定主因确定主因原因一：技能水平不够原因一：技能水平不够v 确认方法：现场调查确认方法：现场调查v 确认标准：事故原因分确认标准：事故原因分析透彻，技术培训工作析透彻，技术培训工作到位，岗位人员理论和到位，岗位人员理论和实际考核成绩实际考核成绩 达到达到80分以上。分以

14、上。v 确认内容：针对定尺剪确认内容：针对定尺剪出现的问题，小组成员出现的问题，小组成员进行了总结分析，每次进行了总结分析，每次短尺事件原因都能够分短尺事件原因都能够分析透彻，规程制度、质析透彻，规程制度、质量控制点标准明确，制量控制点标准明确，制度监督执行率度监督执行率100%；小组成员成绩均在良以小组成员成绩均在良以上。上。v 因此，技能水平不够不因此，技能水平不够不是主要原因。是主要原因。529 良好良好优秀优秀初级初级团员团员本科本科张晨旭张晨旭833 优秀优秀良好良好中级中级级级党员党员本科本科张博为张博为 529 良好良好 90良好良好初级初级团员团员大专大专董东红董东红 529

15、良好良好 100良好良好初级初级团员团员大专大专安强强安强强 1737优秀优秀 100良好良好初级初级党员党员大专大专王强王强 630优秀优秀优秀优秀初级初级党员党员本科本科王开慧王开慧 530优秀优秀优秀优秀初级初级党员党员本科本科高高 军军 1539优秀优秀优秀优秀高级高级党员党员硕士硕士肖文肖文 1742优秀优秀优秀优秀中级中级党员党员本科本科张大治张大治 2640优秀优秀优秀优秀中级中级党员党员大专大专赵福生赵福生工龄工龄年龄年龄年度年度考核考核比武比武成绩成绩培训培训成绩成绩技术技术资格资格政治政治面貌面貌文化文化程度程度姓姓 名名QC小组成员文化.培训.考核登记表制图人：王开慧 制

16、图时间：2010年8月六、确定主因确定主因原因二：考核力度不够原因二：考核力度不够v 确认方法：事故分析报告确认方法：事故分析报告v 确认标准：生产质量考核制度键全，短尺事故考核责确认标准：生产质量考核制度键全，短尺事故考核责任者当月奖金任者当月奖金100%，班工，班工 长、工程师、部长层层长、工程师、部长层层连带考核。连带考核。v 确认内容：精整部深刻意识到定尺剪做为最后一道工确认内容：精整部深刻意识到定尺剪做为最后一道工序责任重大，将直接影响宽厚板全线的生产物流组织，序责任重大，将直接影响宽厚板全线的生产物流组织，因此制定了严格的质量考核细则，明确规定责任心不因此制定了严格的质量考核细则，

17、明确规定责任心不强造成的短尺事件，责任者考核当月全部奖金，占当强造成的短尺事件，责任者考核当月全部奖金，占当月总收入的月总收入的66%。2010年年17月累计考核责任事件月累计考核责任事件6起，责任者下岗起，责任者下岗12人，并且设定了严格的技术质量人，并且设定了严格的技术质量奖金发放办法，发生短尺时，除责任者外，当班班长、奖金发放办法，发生短尺时，除责任者外，当班班长、工长、工程师、部长都连带考核。工长、工程师、部长都连带考核。因此，考核力度不够不是主要原因。因此，考核力度不够不是主要原因。六、确定主因确定主因原因三：尺寸检查不到位原因三：尺寸检查不到位确认方法：现场调查确认方法：现场调查确

18、认标准：质量控制点中规定每隔确认标准：质量控制点中规定每隔10块大板进行尺寸抽查，不稳块大板进行尺寸抽查，不稳定期间要加大尺寸抽查频率，避免批量事故发生。定期间要加大尺寸抽查频率，避免批量事故发生。确认内容：定尺剪测长不稳定期间，岗位人员责任心较强，严确认内容：定尺剪测长不稳定期间，岗位人员责任心较强，严格按照规定每隔格按照规定每隔10块钢板进行一次尺寸抽查，并在质量控制点块钢板进行一次尺寸抽查，并在质量控制点中记录，而且通过尺寸抽查能够及时发现问题，避免了批量短中记录，而且通过尺寸抽查能够及时发现问题，避免了批量短尺事故发生；当发现测长异常尺事故发生；当发现测长异常时，及时启动事故预案，在机

19、时，及时启动事故预案，在机前人工划线定位剪切，杜绝了前人工划线定位剪切，杜绝了批量短尺事件的发生，符合定批量短尺事件的发生，符合定尺剪的质量控制标准。尺剪的质量控制标准。因此，尺寸检查不到位不是主因此，尺寸检查不到位不是主要原因。要原因。v 确认方法：数据统计确认方法：数据统计v 确认标准：每块成品长度公差符合确认标准：每块成品长度公差符合GB T709-2006要求要求v 确认内容：确认内容：生产过程中频繁出现一级送料数据显示正常，而操作生产过程中频繁出现一级送料数据显示正常，而操作工抽查时发现实测尺寸和一级显示尺寸不一致，存在测量工抽查时发现实测尺寸和一级显示尺寸不一致，存在测量不准确的现

20、象，但此时已造成短尺事故，不准确的现象，但此时已造成短尺事故，2010年年1月月7月，月，由于定尺剪测量异常造成短尺事故由于定尺剪测量异常造成短尺事故37起，占总短尺量的起，占总短尺量的48.68%，而且尺寸精度不稳定，公差在，而且尺寸精度不稳定，公差在0100mm之间，之间，达不到标准要求。达不到标准要求。小组成员确定测长辊设计稳定性差是主要原因小组成员确定测长辊设计稳定性差是主要原因六、确定主因六、确定主因原因四：测长辊设计稳定性差原因四：测长辊设计稳定性差v 确认方法：现场调查确认方法：现场调查v 确认标准：切头剪质量控制点中明确要求轧制大板长度确认标准：切头剪质量控制点中明确要求轧制大

21、板长度不足的钢板下线待轧机确认。不足的钢板下线待轧机确认。v 确认内容：切头剪质量控制点中明确规定：切头剪做为确认内容：切头剪质量控制点中明确规定：切头剪做为原料把关的第一道工序，逐块检查大板长度，对于轧制原料把关的第一道工序，逐块检查大板长度，对于轧制大板短尺的钢板禁止剪切，下线待轧制区域主管确认，大板短尺的钢板禁止剪切，下线待轧制区域主管确认，并填写大板短尺信息反馈表。并填写大板短尺信息反馈表。六、确定主因确定主因原因五：原因五：轧制大板短尺因此，轧制大板短因此，轧制大板短尺不是主要原因。尺不是主要原因。v 确认方法：查阅制度确认方法：查阅制度v 确认标准：操作技术规程完善，生产质量管理细

22、则健全，确认标准：操作技术规程完善，生产质量管理细则健全，每次事故都要有事故分析报告。每次事故都要有事故分析报告。v 确认内容：保证成品定尺质量，厂部级领导带领技术人员，确认内容：保证成品定尺质量，厂部级领导带领技术人员，制定了严格的质量控制标准和完善的操作管理制度，责任制定了严格的质量控制标准和完善的操作管理制度，责任事故的考核力度较大，产品质量信息实行动态检查，层层事故的考核力度较大，产品质量信息实行动态检查，层层分解责任，落实到人到岗，每起事故都有专业的事故分析分解责任，落实到人到岗，每起事故都有专业的事故分析报告，并且编制了报告，并且编制了精整部事故案例汇总精整部事故案例汇总。v 因此

23、，管理制度不到位不是主要原因。因此，管理制度不到位不是主要原因。六、确定主因六、确定主因原因六：管理制度不到位原因六：管理制度不到位v 确认方法：查阅设备维护规程和点巡检制度确认方法：查阅设备维护规程和点巡检制度v 确认标准：检修维护项目由专人验收，重要参数及设备重确认标准：检修维护项目由专人验收，重要参数及设备重点点巡检，管理人员监督确认。点点巡检，管理人员监督确认。v 确认内容：精整区域每次检修项目明确，并有专业人员验确认内容：精整区域每次检修项目明确，并有专业人员验收确认；日常点巡检记录也有专责点检员监督确认，设备收确认；日常点巡检记录也有专责点检员监督确认，设备运行稳定，运行稳定，20

24、10年年17月无设备事故停机时间。月无设备事故停机时间。v 因此，点巡检制度不完善不是主要原因。因此，点巡检制度不完善不是主要原因。六、确定主因六、确定主因原因七：点巡检制度不完善原因七：点巡检制度不完善 v 确认方法：数据分析确认方法：数据分析v 确认标准：二级下发一级数据准确确认标准：二级下发一级数据准确v 确认内容：宽厚板生产特点之一就是小批量，多规格，势确认内容：宽厚板生产特点之一就是小批量，多规格，势必要频繁调整长度尺寸，生产过程中一、二级数据不能及必要频繁调整长度尺寸，生产过程中一、二级数据不能及时得到更新，造成一级送料数据混乱。同时由时得到更新，造成一级送料数据混乱。同时由201

25、0年短年短尺事件统计可知，由于数据下发异常，造成短尺事件尺事件统计可知，由于数据下发异常，造成短尺事件31起，起，占总短尺事件的占总短尺事件的40.79%，所占比例较大。，所占比例较大。小组成员确定数据下发异常是主要原因小组成员确定数据下发异常是主要原因六、确定主因六、确定主因原因八：数据下发异常原因八：数据下发异常 六、确定主因六、确定主因最终最终 经过经过8 8月月2222日小组全体成员分析讨论确日小组全体成员分析讨论确认，最终确认造成成品短尺事故的主要原认，最终确认造成成品短尺事故的主要原因有两个：因有两个：1、测长辊设计稳定性差、测长辊设计稳定性差 2、数据下发异常、数据下发异常七、制

26、定对策七、制定对策方案选择方案选择v 1 1、选择测长装置改造方案、选择测长装置改造方案v 方案一：考察学习同行业先进企业，增加定尺机。方案一：考察学习同行业先进企业，增加定尺机。学习宝钢中厚板厂采用定尺机测长装置，在定尺剪机后学习宝钢中厚板厂采用定尺机测长装置，在定尺剪机后增加定尺机。增加定尺机。v 方案二：在现有设备基础上，改造定尺剪测长装置方案二：在现有设备基础上，改造定尺剪测长装置 将定尺剪测长装置由原设计测长辊测长改为入口夹送辊将定尺剪测长装置由原设计测长辊测长改为入口夹送辊测长，并优化夹送辊控制程序。测长，并优化夹送辊控制程序。对于两种方案的优缺点，小组成员进行了比较，得到方案比较

27、表对于两种方案的优缺点，小组成员进行了比较，得到方案比较表 项目方案项目方案改造周期改造周期维护难易维护难易投资费用投资费用实施难易实施难易尺寸控制尺寸控制方案一方案一周期长且必须在大中修周期长且必须在大中修期间停线改造期间停线改造难，必须停难，必须停产改造产改造需要成本高需要成本高复杂复杂精度高精度高方案二方案二项修项修1天就可以完成天就可以完成在线维护，在线维护，不影响生产不影响生产成本需成本需23万万方便方便 符合标准符合标准占优方案占优方案二二二二二二二二一一方案对比表7 制表人：王强 制表时间：2010年8月七、制定对策七、制定对策方案评价方案评价 鉴于改造的可行性和今后的日常维护鉴

28、于改造的可行性和今后的日常维护考虑，我们从几个方面进行了量化分析评考虑，我们从几个方面进行了量化分析评价，得到方案评价表价，得到方案评价表8：方方 案案 评评 价价得分得分合计合计是否是否采用采用方案方案 成员成员赵福生赵福生尚国平尚国平肖文肖文高军高军王开慧王开慧王强王强王智渊王智渊安强强安强强董东红董东红方案一方案一有效性有效性5ABABABBAB155296 否否安全性安全性3CDCCBCCBA 78经济性经济性1DBCDCBCDC 17维护性维护性2BCBBBBCBC 46方案二方案二有效性有效性5BABAABBCB145319采采用用安全性安全性3BCBBCCACC 84经济性经济性

29、1ABAAABBAB 32维护性维护性2BBBABBABB 58表中表中 A 4分，分，B 3分，分，C 2分，分，D 1分分 制表人：王强制表人：王强 制表时间：制表时间：2010年年8月月最终小组成员经过比较评价，决定选用方案二：最终小组成员经过比较评价，决定选用方案二：在现有设备基础上，改造定尺剪测长装置。在现有设备基础上，改造定尺剪测长装置。七、制定对策七、制定对策对策确定对策确定针对以上分析确定的，小组成员制定了相应的对策表，如表所示：针对以上分析确定的，小组成员制定了相应的对策表，如表所示：2010年年12月月赵福生赵福生剪切线剪切线优化剪切线数优化剪切线数据跟踪和下发据跟踪和下发

30、节点，同时增节点，同时增加数据下发点加数据下发点数据下发错数据下发错误造成的短误造成的短尺事件不超尺事件不超过过2起起/月。月。1、稳定、稳定数据下发数据下发功能；功能；数据下发数据下发异常异常2010年年12月月张大治张大治定尺剪定尺剪区域区域1.在夹送辊在夹送辊电机处安电机处安装码盘；装码盘；2.模拟送料模拟送料过程，优过程，优化夹送辊化夹送辊控制系统控制系统。杜绝由于测杜绝由于测长辊测量异长辊测量异常造成短尺常造成短尺事件事件在现有设在现有设备基础备基础上，改造上，改造定尺剪测定尺剪测长装置长装置测长辊设测长辊设计稳定性计稳定性差差完成完成时间时间负责人负责人地点地点实施措施实施措施目目

31、 标标对策对策 要要 因因 表9 对 策 表 制表人：高军 制图时间：2010年8月八、对策实施八、对策实施图图7 测长装置原始设计图测长装置原始设计图1、拆除直径、拆除直径190mm的原测长辊。的原测长辊。图图8 定尺剪原始测长装置定尺剪原始测长装置 八、对策实施八、对策实施改造测长装置改造测长装置实施方案实施方案2、在入口夹送辊电机传动处安装码盘检测装置。、在入口夹送辊电机传动处安装码盘检测装置。图图9 9 改造后夹送辊测长图改造后夹送辊测长图八、对策实施八、对策实施改造测长装置改造测长装置3、优化夹送辊送料启动、停止阶段的电流控制。、优化夹送辊送料启动、停止阶段的电流控制。图图10 夹送

32、辊送料控制系统电流波形图夹送辊送料控制系统电流波形图八、对策实施八、对策实施改造测长装置改造测长装置过程实施：过程实施：1、制定详细的施工方案，并组织成员和施工人员学习讨论。、制定详细的施工方案，并组织成员和施工人员学习讨论。2、检修时确认安全，办理停电手续，组织人员进行拆除原测、检修时确认安全，办理停电手续，组织人员进行拆除原测长辊。长辊。3、在夹送辊上新增码盘计数装置。、在夹送辊上新增码盘计数装置。4、检查各个接口和连接线路是否紧密牢固。、检查各个接口和连接线路是否紧密牢固。5、检查无误后，系统联机调试。、检查无误后，系统联机调试。6、对夹送辊启动阶段、停止阶段控制参数进行优化。由原来、对

33、夹送辊启动阶段、停止阶段控制参数进行优化。由原来线性波形优化为非线性平缓曲线，减少启停阶段由于惯性而线性波形优化为非线性平缓曲线，减少启停阶段由于惯性而发生钢板与夹送辊打滑的现象。发生钢板与夹送辊打滑的现象。八、对策实施八、对策实施改造测长装置改造测长装置实施效果：实施效果：通过通过4个月的观察，测长辊测量没有发现送料不到位的现个月的观察，测长辊测量没有发现送料不到位的现象，尺寸精度能够得到提高，没有发生短尺的事件，达到活动象，尺寸精度能够得到提高，没有发生短尺的事件，达到活动要求。要求。八、对策实施八、对策实施稳定数据下发稳定数据下发1 1、将、将PDIPDI数据更新点由原来只在切头剪入口更

34、新增加为切数据更新点由原来只在切头剪入口更新增加为切头剪、双边剪、探伤、定尺剪每处都更新。头剪、双边剪、探伤、定尺剪每处都更新。2 2、在定尺剪入口第四组辊道处增加光栅。、在定尺剪入口第四组辊道处增加光栅。3 3、定尺剪入口数据更新点由原来单一的第六组触发点更改、定尺剪入口数据更新点由原来单一的第六组触发点更改为第四组和第六组同时触发，同时移动光栅位置。为第四组和第六组同时触发，同时移动光栅位置。实施方案：实施方案：过程实施：过程实施：1、精整部将定尺剪存在的问题汇总，并以专题报告上报计算机、精整部将定尺剪存在的问题汇总，并以专题报告上报计算机中心和自动化二部，便于查找出问题的关键点。中心和自

35、动化二部，便于查找出问题的关键点。2、及时采集现场发现的问题，并积极与相关部室反馈，定期组、及时采集现场发现的问题，并积极与相关部室反馈，定期组织问题讨论会议。织问题讨论会议。3、根据事件特征，制定有效的预防措施，定尺剪前增加了一组、根据事件特征，制定有效的预防措施，定尺剪前增加了一组光栅，优化和增加了全线数据下发节点光栅，优化和增加了全线数据下发节点4个。个。4、完善一、二级控制程序，讨论确定数据传输接口。、完善一、二级控制程序，讨论确定数据传输接口。5、检查无误后，系统联机调试。、检查无误后，系统联机调试。八、对策实施八、对策实施稳定数据下发稳定数据下发实施效果：实施效果：通过通过4 4个

36、月的观察，没有发生二级数据下发个月的观察，没有发生二级数据下发错误造成短尺的现象，自动跟踪系统工作正常错误造成短尺的现象，自动跟踪系统工作正常,达到活动要求。达到活动要求。九、效果总结九、效果总结短尺事故对比短尺事故对比 对策实施后，成品定尺故障明显降低，对策实施后，成品定尺故障明显降低，2011年年14月没有发生短尺的事件，活动效果对比如表月没有发生短尺的事件，活动效果对比如表10所所示：示：减少成品定尺事故，减少成品定尺事故，提高了成品定尺合格提高了成品定尺合格率和合同兑现率，节率和合同兑现率，节省投资定尺机的成本省投资定尺机的成本费，减轻职工劳动强费，减轻职工劳动强度，提高产品质量。度，

37、提高产品质量。事故基本解事故基本解决决,月均频月均频次次f=0事故多事故多,频频率高率高,月均月均频次频次f=76/7=11短尺短尺事故事故影响及收益影响及收益活动后活动后活动前活动前对比对比项目项目 由此可见，通过由此可见，通过对测长系统和数据下对测长系统和数据下发功能的优化和改造，发功能的优化和改造，达到了成品定尺故障达到了成品定尺故障频次月均不超过频次月均不超过2次次的目的。的目的。对策实施前后短尺事故对比图对策实施前后短尺事故对比图 制图人：高军制图人：高军 制表时间：制表时间：20112011年年4 4月月 为了进一步验证为了进一步验证实施效果，我们进行实施效果，我们进行了为期了为期

38、4个月的巩固个月的巩固检验，巩固期内，成检验，巩固期内，成品定尺故障为品定尺故障为0。实践证明，我们实践证明，我们采取的措施是行之有采取的措施是行之有效的，成果得到了巩效的，成果得到了巩固。固。九、效果总结九、效果总结短尺事故对比短尺事故对比1、直接效益：直接效益：项目成本项目成本:监控装置和配套设备需监控装置和配套设备需25000元，装置改造施工元，装置改造施工 3000元，共计元，共计28000元。元。产出效益：活动后每月非计划品减少产出效益：活动后每月非计划品减少10块、块、50吨。每吨吨。每吨按按 照照2500元计算，增加效益约元计算，增加效益约12.5万元万元/月月 巩固期内实际增效

39、巩固期内实际增效 M=12.5*4 2.8=47.2万元万元/月月2、间接效益：间接效益：节省了投资定尺机的成本费，同时降低了短尺事故率，节省了投资定尺机的成本费，同时降低了短尺事故率，减少了宽厚板的非计划品，降低了生产成本；同时消除了减少了宽厚板的非计划品，降低了生产成本；同时消除了现场频繁测量尺寸存在的安全隐患，降低了人员的劳动强现场频繁测量尺寸存在的安全隐患，降低了人员的劳动强度，实现了自动剪切功能，为包钢宽厚板增添了一道亮丽度，实现了自动剪切功能，为包钢宽厚板增添了一道亮丽的风景。的风景。九、效果总结九、效果总结经济效益经济效益十、标准化及措施巩固十、标准化及措施巩固为了巩固活动成果，

40、稳定成品定尺合格率，为了巩固活动成果，稳定成品定尺合格率，制定了如下措施：制定了如下措施：定尺剪机后增加尺寸监控装置，剪切之前逐块从监控定尺剪机后增加尺寸监控装置，剪切之前逐块从监控画面中确认，达到了质量事故提前预防的目的。画面中确认，达到了质量事故提前预防的目的。数据下发方面增加了连锁条件，换计划或数据下发异数据下发方面增加了连锁条件，换计划或数据下发异常时二级和一级同时报警，及时提醒操作工确认信息常时二级和一级同时报警，及时提醒操作工确认信息。十、标准化及措施巩固十、标准化及措施巩固精整部同步完善了精整部同步完善了定尺剪剪切操作规程定尺剪剪切操作规程，特，特别要求启动剪切后逐块确认监控画面

41、中钢板尺寸别要求启动剪切后逐块确认监控画面中钢板尺寸精度。精度。十、标准化及措施巩固十、标准化及措施巩固总结和今后打算总结和今后打算总结一 1、通过开展、通过开展QC活动活动,成品事成品事故频次降至故频次降至0次次/月，超过月，超过了小组预期活动目标，创了小组预期活动目标，创同行业历史最高水平。同行业历史最高水平。2、活动的开展，极大的改善、活动的开展，极大的改善了工作条件，减少了宽厚了工作条件，减少了宽厚板成品定尺事故，减轻了板成品定尺事故，减轻了操作工的劳动强度。操作工的劳动强度。3、并且小组成员各方面能力、并且小组成员各方面能力均得到不同程度提高，职均得到不同程度提高，职工的工作热情和自

42、信心都工的工作热情和自信心都得到了加强。得到了加强。今后打算针对成品定尺事故，针对成品定尺事故，今后将作为研究重点，今后将作为研究重点，进一步完善现有监控进一步完善现有监控装置，根据二级下发装置，根据二级下发数据自动调整尺寸，数据自动调整尺寸，实现自动监控功能，实现自动监控功能，进一步减轻操作人员进一步减轻操作人员劳动强度，继续保持劳动强度，继续保持定尺事故为定尺事故为0的目标。的目标。包钢宽厚板定包钢宽厚板定尺剪改造属于尺剪改造属于国内首例，计国内首例，计划划20122012年申请年申请专利。专利。今后打算包钢钢联股份有限公司薄板厂宽厚板质量QC小组汇报人：高军减少宽厚板成品短尺事故减少宽厚板成品短尺事故谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH