WT丰田生产方式培训

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1、WELL-TECHTPS(Toyota Production System)孙健 2013-11-8WELL-TECHTPS的起源TPS Toyota Production System1902年，丰田佐吉发明了自动织机，这种织机的特点是：无论是经线还是纬线，只要有一根断线，机器能够自动停下来，从而防止大量不良的产生。同时，操作机器的人也不用只是盯着1台机器，可以同时操作多台机器。也就是人的工作可以和机器的工作分离。-自働化自働化思想的产思想的产生生1933年，丰田喜一郎投资13万美元成立了丰田公司汽车部，经过艰苦研究，终于制造出第一辆丰田GI牌卡车，其后陆续生产出A1型，AA型轿车。1937

2、年，丰田汽车公司成立（从丰田纺织公司中独立出来），但此时遇到全世界的经济危机，汽车销售不出去，银行借贷困难。但是，丰田生产的卡车被纳入军需品生产，丰田度过了一时的危机。1945年，二战结束，由于需求不足，8千人的工场，每月生产800台汽车但只能卖出500台，导致库存激增，企业陷入危机，同时产生了劳资争议。1949年，由于负债过多，银行起初拒绝融资。银行提出裁减1千名员工和销售公司与制造公司分离的条件。这些经历使丰田喜一郎认识到不能盲目过量生产，只能是在需要的时候生产必要量的产品。-JIT-JIT思想的产生思想的产生WELL-TECH 主要课程内容 u丰田生产系统uJIT和自働化生产u精益生产u

3、精益生产的实践方法WELL-TECH主要内容u丰田生产系统uJIT和自働化生产u精益生产u精益生产的实践方法WELL-TECH丰田生产系统丰田生产系统目标：最好的质量，最低的成本，最短的周期准时化（准时化（JIT）正确的零件、正确的数量、正确的时间1、节拍时间（T/T）计划2、连续流动、单件流3、拉动系统自働化（自働化（Jidoka）1、构筑品质2、防呆法3、人与机的分离4、问题的源头（5个Why）均衡生产、标准化生产、目视化管理稳定性价值流图持续改进员工员工&团队汇报团队汇报n选择n共同的目标n决策n交叉培训减少浪费减少浪费n现场观察n5个Whyn解决问题WELL-TECH主要课程内容u丰田

4、生产系统uJIT和自働化生产u精益生产u精益生产的实践方法WELL-TECHTPS的两大支柱以及具体内容自自 働働 化化生产周期的缩短生产周期的缩短减少停滞减少停滞前提条件前提条件平平准准化化（）（）拉动式生产拉动式生产发生异常发生异常停下判断停下判断如果作完如果作完就停下就停下（2 2）工序流程化工序流程化（3 3）按节拍生产按节拍生产（）（）人机分离人机分离（2 2）工序造就品质工序造就品质从省力转化为省人从省力转化为省人品质在工序中造就品质在工序中造就按节拍生产按节拍生产制定标准作业制定标准作业材料完成品摆放场所材料完成品摆放场所小批量搬运的改善小批量搬运的改善小批量生产小批量生产(换摸

5、具换摸具)的改善的改善看板的导入看板的导入工厂间工厂间流程的简素化流程的简素化工位间工位间减少分歧合流减少分歧合流 工位间工位间1 1个个1 1个按工位顺流程个按工位顺流程TPSTPS的个支柱的个支柱具体的推进内容具体的推进内容WELL-TECHJIT和自働化生产 彻底合理化 及时化 目视化JIT=Just In Time三大要素WELL-TECHJIT-合理化彻底的合理化彻底的合理化l 消除一切浪费l 追求精益求精和不断改善l 去掉一切不增值的岗位核心：精简WELL-TECHJIT-及时化“及时”是JIT的核心。所谓“三及时”，就是“将需要的零件，在需要的时刻，按需要的数量供给给每一工序，保

6、证要什么及时给什么，需要时及时送到，要多少及时给多少”。为了满足“三及时”的条件，丰田采取了与以往完全不同的“后拉式”生产流程，在这种新的生产方式下，以生产工序的最后一条组装线为起点，生产计划下达给最后的组装线，指示它什么时间生产多少什么类型的车型，后一工序再向前一工序领出正好需要的那一部分工件，前一工序只生产被领取的那部分工件，并且要求达到“三及时”。WELL-TECHJIT-目视化定义：是指用于工作场所，让人们一眼即可看出应该做什么，以及是否有异于标准的情况发生的任何沟通机制。是指所有种类的实时信息显示设计，以确保作业与流程的快速且正确执行。如看板,各类目视化制度，文件，视觉信号系统等。l

7、生产进度管理板l生产线管理板l指明生产线的状态WELL-TECH自働化自働化自动化自动化-手工作业加工向机械作业加工的转化；働=亻（即“人”）+动自働化-赋予机器以人的判断力，自停控制不正常情况；出 现故障就立即停机-防呆、防错措施的适用-操作人员有停机的权力WELL-TECH自働化自働自働化与自化与自动动化的区化的区别别自働化自働化自自动动化化如果有异常机器自己能够判断，然后停止如果有异常，而没有人去切断按钮的话，机器将持续运转不会产生不良品对机器模具治具的故障做到未然防止即使发生了不良，对不良品的发现也比较慢对机器模具治具故障的担心很容易找到异常的原因很快可以做到再发防止 对异常的原因不能

8、早期发现，不容易做到再发防止省人化省人化省力化省力化WELL-TECH自働化的常用方法自働化的常用方法安灯制工作标准化目视管理全向沟通现地现物5W（why）POKA-yOKe一个流“防误防错防误防错”零缺陷，免检零缺陷，免检WELL-TECH主要课程内容u丰田生产系统uJIT和自働化生产u精益生产u精益生产的实践方法WELL-TECH精益生产“精益”（lean）释义：-形容词：无肉或少肉的，少脂肪或无脂肪的，文体或措辞简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产（Lean Production）简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程 而非

9、分批和排队等候 的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。WELL-TECH精益生产精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式精少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品益所有经营活动有益有效，具有经济精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术关注焦点：生产计划和控制，库存管理WELL-TECH精益生产的核心思想精益生产丰田公司的企业精神：即使是干毛巾也要拧出一把水来！核心思想杜绝浪费改 善八大浪费WELL-TECH精益生产八大浪费 在丰田的七种浪费基础上增加一种“管理浪费”；从成本角度看，管理上的不

10、合理、不恰当也是一种浪费。丰田认为：丰田认为：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设 备、人力、场地和时间的备、人力、场地和时间的部分都是浪费。部分都是浪费。WELL-TECH精益生产产生不良品的浪费产生不良品的浪费必须进行的废却,手修正等制造过程.内容：1、原材料的浪费2、开动率低下3、检查的浪费4、用户索赔而引起的企业信用低下5、库存增加6、再生产的浪费产生原因：1、对于可能产生不合格品的意识薄弱2、在生产过程中不注重产品质量3、监察中心的管理检查标准不完善4、教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多，缺乏标准化作业管理对策1、

11、产品质量是在工序中制造出来的2、坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则3、制定培养相关一时的对策4、通过5W的对策、防止问题再发生5、引进预防错误的措施6、确定产品质量保证体系7、使改善活动于质量体系有效融合WELL-TECH精益生产加工本身的浪费加工本身的浪费对工程的进度、加工品的精度等不产生任何影响的不必要的加工.内容：1、为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数2、生产效率低下3、次品增加4、按照过去的习惯操作，不加以改善产生原因1、生产工序设计不合理2、对人和机器功能的分析不完全3、处理异常停止的对策不完善4、工具不完善5、标准化体制不完善6、员工技术不熟练对策1、改变以往操作习惯

12、2、解决现场注意问题WELL-TECH精益生产动作的浪费动作的浪费在生产活动中、不产生附加价值的人的动作.WELL-TECH精益生产搬运的浪费搬运的浪费为达成JIT生产、除去最小限度的必要搬运以外,临时放置;倒箱;变成小箱;移动位置等浪费.1、在不同的仓库移动产品和转运2、空车搬运3、搬运的产品有瑕疵4、空间的浪费使用5、搬运距离和搬运次数6、增加搬运设备内容产生原因1、欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念2、生产布局不合理3、活性指数低4、与生产顺序组合时，研究商讨不足对策1、培养不要搬运的概念2、确定最佳搬运次数3、U字型设备配置4、小容量化5、活用各种搬运方式6、成套搬运零件7、提高活性指

13、数WELL-TECH精益生产在庫在庫的浪费的浪费根据生产,搬运的体制发生的在库（原材料半成品完成品）.内容1、成品、半成品库存积压2、库存管理费用3、产生库存是掩饰过多问题的结果产生原因1、均衡化生产体制不健全2、多准备些库存是交期管理所必需的意识3、设备配置不合理4、大批量生产5、在等活时产生的富余生产人员对策1、与顾客充分沟通2、培养针对库存的意识3、生产工序流程化4、贯彻看板体制5、将物品和信息一并运送5、使工序中的问题无限接近于零WELL-TECH精益生产制作过多制作过多/过早的浪费过早的浪费比必要的时候更早的进行生产以及超出看板指示的量进行生产。由此隐藏了手等待,动作等的浪费、同时会

14、发生在库;搬运等的2次浪费.内容1、生产过多2、生产过早3、妨碍生产流程4、成品库存、半成品库存增加5、资金周转率低下产生原因1、与顾客交流不充分2、以个人经验的思维方式制定的生产计划3、人员过剩4、设备过剩5、大批量生产6、生产负荷变动7、在生产过程中产生问题8、生产速度提高对策1、与顾客充分沟通2、生产计划标准化3、均衡化生产4、一个流5、小批量生产6、灵活运用看板管理技术组织生产7、快速更换作业程序8、引进生产节拍WELL-TECH精益生产等待的浪费等待的浪费在按照标准作业的作业顺序进行作业的过程中、应当按照顺序进行下面的作业却没有进行的状态称为手等待,多发生在工作量较少的情况下.内容1

15、、在反复作业的过程中，标准作业管理不完善2、监视3、表面作业4、停工等活5、机器设备、人员等有富余产生原因1、生产工序流程不合理2、前道工序和后道工序产生了问题3、停工等活、等料代工3、表面作业4、设备配置不合理5、在生产过程中的作业能力不平衡对策1、引进均衡化生产、生产节拍的概念2、努力使工序流程合理，发现浪费3、U字型配置4、快速更换作业程序5、再分配作业6、停止停工等活时的补偿7、生产线平衡分析8、人情表面作业9、安装能够自动检测倒异常状况并且自动报警的装置WELL-TECH精益生产丰田四大改善意识改善意识一：应对企业环境变化的改善改善意识二：丰田车间的改善观改善意识三：从否定现场的思考

16、出发改善意识四：永无止境WELL-TECH精益生产改善的三大原则WELL-TECH精益生产推行改善的方法例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。WELL-TECH主要课程内容u丰田生产系统uJIT和自働化生产u精益生产u精益生产的实践方法WELL-TECH精益生产的实践方法丰田精益生产的特点:后拉式生产取代推动式生产

17、，追求零浪费。最后工序销售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉动式生产拉动式生产WELL-TECH精益生产的实践方法拉动式生产方式重点：活用“看板”看板，是一种传递信号的载体，指各现场的负责人将各自的作业内容写在现成的纸张等上面，挂在工作场地，使每一个作业者都能一目了然。看板的功能：提示作业的情况；与生产设备一起操作。操作员A操作员B操作员C原料成品流程内部看板避免过度生产减少库存简化沟通避免缺料减少周期WELL-TECH精益生产的实践方法v零件一个一个地经过各种机床设备进行加工，移动不是零件一个一个地经过各种机床设备进行加工，移动不是 一批一批；一批一批；v作业人员随着在制品走，从作业区的第

18、一个工序到最后作业人员随着在制品走，从作业区的第一个工序到最后 一个工序都是该作业人员走；一个工序都是该作业人员走；v工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品；工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品；v不良品一旦发生，就可立即发现（哪一台，哪一作业者）。不良品一旦发生，就可立即发现（哪一台，哪一作业者）。单件流WELL-TECH精益生产的实践方法设备按工艺原则布置,设备间距离远,批量生产的流程（批量=5）生产周期与周转批量成正比关系，即周转批生产周期与周转批量成正比关系，即周转批量（量（WIPWIP）越大，周转周期越长；周转批量）越大，周转周期越长；周转批量越小，周转周期越短越小，周转周期越短工段工

19、段：钣金钣金 焊接焊接 喷涂喷涂 装配装配设备按产品原则布置设备按产品原则布置 设备间距离近单件流生设备间距离近单件流生产的流程产的流程（批量（批量=1=1）每个工段加工时间均为：每个工段加工时间均为：1 1天天工段：工段：钣金钣金 焊接焊接 喷涂喷涂 装配装配1 天2 天4 天3 天5 天3 天1 天2 天6 天4 天7 天5 天8 天9 天单件流WELL-TECH精益生产的实践方法精益生产：均衡化生产 均衡化生产即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可 能相近的技术手段与方法。均衡化生产是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。各工序时间总和平衡率 =总人数瓶颈

20、时间CT100%生产线平衡率低的后果：1、作业员、工装设备的等待时间越长，生产效率（人均产量）就越低；2、造成传送流水线上局部工序产生相应的半成品的滞留和等待。WELL-TECH精益生产的实践方法平衡改善法则：ECRS法则符号符号名称名称内容内容E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Combine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应可以考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间WELL

21、-TECH1112025291721工序CT1115合计2025291721正常作业时间 1 1 1 1 1人 数20251721 59 44 329 212 1工 序8 作业时间合计损失时间合计76.6%23.4%作 业 时间 292010 2025 17 21 59 4 4329 212 1工序8作 业 时间 292010425 2025 17 21 59 4 4 34 28 1工序8作 业 时间 292010分担转移202525 17 21 59 4 4 3 28 1工序8作 业 时间 292010作业改善压缩2015102517 21 55 4 3 28 1工序4作 业 时间 2520

22、10加1人改变CT平衡改善法则：ECRS法则WELL-TECH关键概念：节拍时间与循环时间节拍时间是给定时间范围内的客户需求总量：可用工作时间/客户需求数量节拍时间的概念对每个流程都显得简单而重要。没有节拍时间，我们就只能猜测如何来配备我们的资源来满足客户需求。节拍时间节拍时间Takt timeTakt time 在了解了节拍时间，前置时间和周期时间之后，我们可以清楚地知道：我们需要做多少 需要多长时间 据此，我们可以计算满足客户所需要的资源是多少（员工和设备）。是指某一工序或生产线顺序生产两件相同产品的时间间隔（即生产一件产品的时间），它反映了一个工序或生产线生产速率周期时间（周期时间（Cy

23、cle Time)Cycle Time)前置时间（前置时间（Lead Time)Lead Time)是指产品经过某一流程累计所需的时间，如订单履行周期时间,原材料采购周期时间,生产周期时间,发货运输周期时间。它反映了流程的运行速度。WELL-TECH结语“丰田宛如一头大象，虽然别人看起来，它是不声不响，甚至动作迟缓，但它每一步都是稳扎稳打，而且在动物世界中，大象每天能行进的速度名列前茅。一不留神，它已经走了很远。”有人这样形容驰骋天下的丰田。对于丰田这样的企业来说，一切奇迹都有可能发生。WELL-TECH9、静夜四无邻，荒居旧业贫。22.7.3022.7.30Saturday,July 30,

24、202210、雨中黄叶树，灯下白头人。1:23:191:23:191:237/30/2022 1:23:19 AM11、以我独沈久，愧君相见频。22.7.301:23:191:23Jul-2230-Jul-2212、故人江海别，几度隔山川。1:23:191:23:191:23Saturday,July 30,202213、乍见翻疑梦，相悲各问年。22.7.3022.7.301:23:191:23:19July 30,202214、他乡生白发，旧国见青山。2022年7月30日星期六上午1时23分19秒1:23:1922.7.3015、比不了得就不比，得不到的就不要。2022年7月上午1时23分2

25、2.7.301:23July 30,202216、行动出成果，工作出财富。2022年7月30日星期六1时23分19秒1:23:1930 July 202217、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。上午1时23分19秒上午1时23分1:23:1922.7.309、没有失败，只有暂时停止成功！。22.7.3022.7.30Saturday,July 30,202210、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。1:23:191:23:191:237/30/2022 1:23:19 AM11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。22.7.301:23:1

26、91:23Jul-2230-Jul-2212、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。1:23:191:23:191:23Saturday,July 30,202213、不知香积寺，数里入云峰。22.7.3022.7.301:23:191:23:19July 30,202214、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。2022年7月30日星期六上午1时23分19秒1:23:1922.7.3015、楚塞三湘接，荆门九派通。2022年7月上午1时23分22.7.301:23July 30,202216、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。2022年7月30日星期六1时23分19秒1

27、:23:1930 July 202217、空山新雨后，天气晚来秋。上午1时23分19秒上午1时23分1:23:1922.7.309、杨柳散和风，青山澹吾虑。22.7.3022.7.30Saturday,July 30,202210、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。1:23:191:23:191:237/30/2022 1:23:19 AM11、越是没有本领的就越加自命不凡。22.7.301:23:191:23Jul-2230-Jul-2212、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。1:23:191:23:191:23Saturday,July 30,202213、知人者智，自知者明。胜人者

28、有力，自胜者强。22.7.3022.7.301:23:191:23:19July 30,202214、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。2022年7月30日星期六上午1时23分19秒1:23:1922.7.3015、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。2022年7月上午1时23分22.7.301:23July 30,202216、业余生活要有意义，不要越轨。2022年7月30日星期六1时23分19秒1:23:1930 July 202217、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。上午1时23分19秒上午1时23分1:23:1922.7.30MOMODA POWERPOINTLorem ipsum dolor sit amet,consectetur adipiscing elit.Fusce id urna blandit,eleifend nulla ac,fringilla purus.Nulla iaculis tempor felis ut cursus.感 谢 您 的 下 载 观 看感 谢 您 的 下 载 观 看专家告诉