QCC各步骤(好)

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1、QCCQCC手法应用手法应用QCQC手法介绍手法介绍 QCQC手法有手法有QCQC七大手法、新七大手法、新QCQC七大手法，其它还有检定、推定、回七大手法，其它还有检定、推定、回归分析、实验计划法、矩阵资料解析等归分析、实验计划法、矩阵资料解析等 QCQC手法应用注意的事项手法应用注意的事项1.1.注意各个数据的相异、时间的倾向注意各个数据的相异、时间的倾向 2.2.将数据分类比较将数据分类比较 3.3.交叉使用简易的方法交叉使用简易的方法 4.4.从数据中找出事实从数据中找出事实 QCQC七大手法介绍七大手法介绍 QCQC七大手法介绍七大手法介绍 QCQC七大手法介绍七大手法介绍 步骤步骤

2、QCCQCC手法应用手法应用QCQC结构结构一一.原因追求型原因追求型管理模式为通过明确管理模式为通过明确“不良不良”来追求原因，重点在来追求原因，重点在于排除其真正的原因，这是于排除其真正的原因，这是 防止重新出现不良防止重新出现不良 解决问题为目的解决问题为目的1111个步骤个步骤 (品管圈品管圈QCC)QCC)发掘问题为目的发掘问题为目的 9 9个步骤个步骤 (QC StoryQC Story)二二.完成课题型完成课题型 向难以实施定量化的未知的问题进行挑战，同时追向难以实施定量化的未知的问题进行挑战，同时追求求“好的方面好的方面”并发扬长处并发扬长处 通过通过7 7个步骤来实施个步骤来

3、实施 1 1-1.-1.解决问题为目的解决问题为目的1111个步骤个步骤(QCC)(QCC)QCCQCC手法应用手法应用1 1选定主题选定主题2 2选题理由选题理由1010标准化标准化9 9效果确认效果确认7 7提出对策提出对策6 6解析解析3 3目标设定目标设定4 4拟定计划拟定计划 11 11 反省反省与今与今后的后的课题课题效果不佳效果不佳5 5现状把握现状把握8 8对策实施对策实施1 1-2.-2.发掘问题为目的发掘问题为目的 9 9个步骤个步骤 (QC QC StoryStory)QCCQCC手法应用手法应用计划计划P P实施实施D D确认确认C C处置处置A A1 1选定主题选定主

4、题2 2选题理由选题理由8 8标准化标准化7 7效果确认效果确认6 6对策实施对策实施5 5解析解析4 4目标设定目标设定3 3现状把握现状把握 9 9 反省反省与今与今后的后的课题课题效果不佳效果不佳2-1.2-1.完成课题型完成课题型 7 7个步骤个步骤QCCQCC手法应用手法应用1 1选定主题选定主题2 2课题明确化和目标设定课题明确化和目标设定7 7反省和今后课题反省和今后课题6 6标准化（再发防止）标准化（再发防止）3 3对策的立案和评价对策的立案和评价4 4实施实施5 5效果确认效果确认1.1.选定主题选定主题重点重点:具体表现出不好的现象（问题）。具体表现出不好的现象（问题）。不

5、不要要把对策当作主题。把对策当作主题。活动内容活动内容:1.1.现场管理现场管理5 5大任务大任务。2.2.现场现场4M 4M。3.3.现场现场3 3多多。品质品质交期交期成本成本安全安全士气士气人员人员设备设备材料材料方法方法浪费多浪费多多余或欠缺多多余或欠缺多不合理多不合理多重点重点说明为何选定此主题。说明为何选定此主题。活动内容活动内容1.1.弄清问题的背景。弄清问题的背景。弄清高层方针和其关连性（弄清高层方针和其关连性（C&JC&J）。）。弄清问题规模的大小。弄清问题规模的大小。2.2.弄清问题的重要性、紧急性。弄清问题的重要性、紧急性。为何选定现在这个问题？为何选定现在这个问题？例如

6、：例如：1.1.配合科内方针目标配合科内方针目标,年度提高生产力年度提高生产力10%10%等等等等。2.2.车型不良比较最高车型不良比较最高。3.3.其中又以其中又以工站比较差工站比较差。2.2.选题理由选题理由选题理由选题理由案例案例活动主题活动主题降低料台调整工时降低料台调整工时选题理由选题理由一一.配合科方针目标配合科方针目标,提升生产力提升生产力10%10%以上。以上。二二.班方针目标班方针目标,提升下料线生产力提升下料线生产力13%13%以上。以上。三三.平均每个零件附随作业工时高达平均每个零件附随作业工时高达91.691.6分分(图一图一)四四.附随作业工时中又料台调整工时最高附随

7、作业工时中又料台调整工时最高(图二图二)35.318.4 14.48.7 7.37.958.474.083.538.4020406080料台料台调整调整治具治具更换更换零件零件更换更换品确品确设备设备调整调整其它其它0255075100分分项项目目数据来源：设备停止时间记录表数据来源：设备停止时间记录表日期：日期：1/21/221/21/22=92=92累累计计百百分分比比155.6155.691.691.69.29.211.811.8稼动工时稼动工时 附随作业附随作业总稼动工时总稼动工时269.2269.2分分设备故障设备故障其它其它(图一图一)1)1月份总稼动工时饼图月份总稼动工时饼图(图

8、二图二)1)1月份附随作业工时柏拉月份附随作业工时柏拉图图重点重点:设定活动应达成的目标设定活动应达成的目标。活动内容活动内容:决定目标值决定目标值。决定目标何时达成决定目标何时达成。预计能达到到什幺程度预计能达到到什幺程度。3.3.目标设定目标设定设定理由说明设定理由说明:现状车顶不良点数为现状车顶不良点数为6 6点点我门以各零件不良点之平均我门以各零件不良点之平均3 3点点为本次活动之挑战目标。为本次活动之挑战目标。6 63 30 02 24 46 68 8目标目标不不良良数数下降下降50%50%现状现状4.4.拟定推进计划拟定推进计划 重点重点:(1)(1)决定活动日程决定活动日程。(2

9、)(2)工作分担工作分担。活动内容活动内容:针对各步骤预估活动时间针对各步骤预估活动时间。计划内容与时间须经主管确认计划内容与时间须经主管确认,有无与生产计划有无与生产计划 抵触及指导与批准。抵触及指导与批准。虚线代表计划线虚线代表计划线 实线代表实施线实线代表实施线 1010月月1111月月1212月月1 1 月月月份月份星期星期项目项目 1 12 23 34 41 12 23 34 41 12 23 34 41 12 23 34 4备注备注 现状分析现状分析 解析解析 对策确定对策确定 对策实施对策实施 效果确认效果确认标准化标准化 反省与今后课题反省与今后课题 拟定推进计划拟定推进计划案

10、例案例5.5.现状把握现状把握 重点重点:首先收集数据首先收集数据,分分层比较找出不良点层比较找出不良点。活动内容活动内容:到现场把现物做现实的观察到现场把现物做现实的观察(三现主义三现主义)。把现象差距把现象差距,不对的地方及变化加以调查不对的地方及变化加以调查 可分时间部位工程机台症状别等加以层别比较可分时间部位工程机台症状别等加以层别比较。以调查结果与应有的原有式样相比较、分析找出不良以调查结果与应有的原有式样相比较、分析找出不良。5.5.现状把握现状把握 运用模式运用模式1工程工程3工程工程2工程工程1工站工站3工站工站2工站工站1工序工序2工序工序3工序工序1工位工位2工位工位3工位

11、工位步骤步骤1步骤步骤2步骤步骤3作业分解作业分解作业分解作业分解作业分解作业分解A班班B班班C班班运作内容运作内容数据收集数据收集数据归纳数据归纳制作图表制作图表第第1 1工站工站第第2 2工站工站第第3 3工站工站DOOR INR SPOT INR OTR HEM A/H SPOTMONORAIL成品在库成品在库工站间在库工站间在库M2M2线工程配置图说明线工程配置图说明框虚线区为本期活动工站框虚线区为本期活动工站现状把握现状把握案例案例现状把握现状把握案例案例1.1.各车型产能比较各车型产能比较数据来源数据来源:03:03年年1 1月产能分析报表月产能分析报表17817831031030

12、63062632630 0100100200200300300400400阳光阳光X11CX11C蓝鸟蓝鸟天籁天籁片片/小小时时现状把握现状把握案例案例2.2.各零件产能比较各零件产能比较数据来源数据来源:03:03年年1 1月产能分析报表月产能分析报表1231231271271701701681681841841991992192192312310 05050100100150150200200右右前前翼翼左左前前翼翼右右前前外外左左前前外外右右后后外外左左后后外外右后内左后内片片/小小时时现状把握现状把握案例案例3.3.各零件钣修率比较各零件钣修率比较0 01 12 23 34 45 56

13、 67 7右右前前翼翼左左前前翼翼右右前前外外左左前前外外右右后后外外左左后后外外右右后后内内左左后后内内钣钣修修率率6.36.35.85.84.64.63.73.72.42.42.92.90.90.90.70.7数据来源数据来源:03:03年年1 1月产能分析报表月产能分析报表现状把握现状把握案例案例5.5.右前翼各工程钣修率层别右前翼各工程钣修率层别161611114 439399 90 010102020303040405050PBPB工程工程PCPC工程工程PDPD工程工程PEPE工程工程PFPF工程工程数据来源:03年2月6日冲压日报表生产1253件钣修79件钣钣修修率率6.6.右前

14、翼右前翼PEPE工程钣修项目层别工程钣修项目层别93.793.791.191.186.186.136364 42 25 5323245.645.6变变形形 碰碰凸凸 印印凹凹 刮刮伤伤 其其它它 0 02525505075751001000 010102020303040405050606070708080钣钣修修数数 /项项目目累累计计百百分分比比N=79N=79日期：日期：6/26/2作成：黄理源作成：黄理源现状把握现状把握案例案例6.解析解析重点重点解析就是把现状把握阶段解析就是把现状把握阶段,经过层层分析出来不好的现象经过层层分析出来不好的现象（结果），再次探求出真正的要因。（结果），

15、再次探求出真正的要因。活动内容活动内容将现状把握得到的症状当成特性分析要因。将现状把握得到的症状当成特性分析要因。调查或试探重要要因和特性的关系（相关），推测调查或试探重要要因和特性的关系（相关），推测 （检证）对哪一个要因用哪一个对策有什幺样的结果。（检证）对哪一个要因用哪一个对策有什幺样的结果。对解析结果进行考察。对解析结果进行考察。解析解析手法手法特性要因图特性要因图1.1.原因追求型原因追求型(原因与结果原因与结果)用为何用为何 中要因中要因:是什么原因造成大要因内之问题是什么原因造成大要因内之问题2.2.对策追求型对策追求型(对策与效果对策与效果)用如何用如何 中要因中要因:要用什么

16、对策才能达成大要因内之效果要用什么对策才能达成大要因内之效果 特特性性大要因大要因60度度小要因小要因細要因細要因中要因中要因大要因大要因大要因大要因大要因大要因特性要因图特性要因图案例案例喷嘴喷嘴太进太进车体不正车体不正台车碰撞台车碰撞漆量漆量不稳不稳漆料沉积漆料沉积管路管路太长太长搅拌不均搅拌不均停电停电漆膜过少漆膜过少黏度太稀黏度太稀稀释过多稀释过多风压过大风压过大设备异常设备异常见底不良见底不良黏度太稀黏度太稀稀释稀释过多过多油漆油漆未干未干漆面太厚漆面太厚喷法喷法不一不一技能不熟练技能不熟练厚薄厚薄不一不一漆量漆量过多过多清枪清枪残留残留重叠重叠流漆流漆稀释稀释过多过多漆膜不均漆膜不

17、均隔台隔台换色换色标准不标准不过明确过明确喷漆次数多喷漆次数多人员人员调动调动为为何何车车门门流流漆漆不不良良多多人员人员方法方法材料材料设备设备7.提出对策提出对策重点重点:将排除要因的方法立案将排除要因的方法立案。活动内容活动内容:检讨解决要因的对策检讨解决要因的对策。不是解决不良现象。是解决要因。不是解决不良现象。是解决要因。解析的结果和对策内容必须毫不勉强，有所关连。解析的结果和对策内容必须毫不勉强，有所关连。具体的使什幺？何时开始实施可以了解具体的使什幺？何时开始实施可以了解。提出提出对策对策案例案例问题问题 要要 因因对策对策改善工程一一.取取料料变变形形PFPF工程吸盘吸附点偏移

18、板件工程吸盘吸附点偏移板件重心重心 PEPE工程与输送带接触时瞬间工程与输送带接触时瞬间凹陷凹陷 PEPE工程取出时碰到模具凹陷工程取出时碰到模具凹陷 上模板件重心区切割上模板件重心区切割,让吸盘让吸盘能够进入能够进入 R R角部位加长角部位加长3 3MMMM 模具模具180180度转向度转向,顶料架及投取顶料架及投取料托架修改料托架修改 PFPCPE 二二成工成工型不型不加良加良 PFPF工程侧面折边成型时产生工程侧面折边成型时产生龟裂龟裂PEPE工程板件加工成型后凹陷工程板件加工成型后凹陷 周边周边R R圆加大展延部位分散圆加大展延部位分散 模面改用刀口焊条补焊重新研模面改用刀口焊条补焊重

19、新研合合 三三.铁铁 屑屑 印印 伤伤PCPC剪边工程加工后板件表面剪边工程加工后板件表面产生铁屑印伤凸点产生铁屑印伤凸点a.a.缩短剪断时差由缩短剪断时差由333333改为改为321321mmmmb.b.废料刀改悬空切断法废料刀改悬空切断法,使铁使铁屑尽量减少及落入下面屑尽量减少及落入下面 PCPEPC8.8.对策实施对策实施重点重点:实施完成必须确认对策是否有成效实施完成必须确认对策是否有成效。活动内容活动内容:各项对策实施完成必须做效果确认。各项对策实施完成必须做效果确认。把握实行对策后要因的变化。把握实行对策后要因的变化。效果不加时必须从返现状调查。效果不加时必须从返现状调查。對策實施

20、對策實施案例案例 要因要因改善前改善前改善后改善后改善部位问题问题效果确认一一.取取料料变变形形模具干涉吸盘处切除模具干涉吸盘处切除吸盘吸附点改到板件中央吸盘吸附点改到板件中央吸盘拉起时此处先翘起。吸吸盘盘吸吸附附点点偏偏移移板板件件重重心心由上图可看出此次改善由上图可看出此次改善成效相当良好成效相当良好钣件在机械手拉出时被CAM干涉变形。取料吸盘对准板件中心取料吸盘对准板件中心时会撞击到模具时会撞击到模具不良数上模改善前干涉0 01071070 02020404060608080100100120120改善前改善前改善后改善后重点重点:以图表比较说明是否达成目标以图表比较说明是否达成目标。活

21、动内容活动内容:使用和现状把握相同图表使用和现状把握相同图表做做改善改善前、前、后比较后比较。进行和目标值比较。进行和目标值比较。改善效益如何。改善效益如何。9.9.效果确认效果确认 效果确认效果确认案例案例 与现状把握时比较与现状把握时比较 010203040506070变变形形碰碰凸凸印印凹凹刮刮伤伤其其它它363242593.791.186.145.60255075100321040510刮刮伤伤印印凹凹碰碰凸凸变变形形其其它它050100钣钣修修数数/项项目目累累计计百百分分比比N=79N=79日期：日期：6/26/2作成：黄理源作成：黄理源改善前改善前改善后改善后下降下降87.3%8

22、7.3%N=10N=10日期：日期：18/318/3作成：黄理源作成：黄理源效果确认效果确认案例案例与现状把握时比较与现状把握时比较1231231271271841841991992312311611611581582182182192191681681701702322322002001841841691691691690255075100125150175200225250右右前前翼翼左左前前翼翼右右前前外外左左前前外外右右后后外外左左后后外外右右后后内内左左后后内内改善前改善前177177片片/H H片片/H H改善后改善后186186片片/H H改善前改善后与目标设定比较与目标设定比较

23、案例案例 18.618.67.67.66.56.50 05 5101015152020改善前改善前目标目标 改善后改善后不不良良率率%59.1%65.1%目标达标率目标达标率110%110%改善效益改善效益案例案例 (1)(1)钣修率由钣修率由18.66.5=12.1%18.66.5=12.1%以每月生产以每月生产20002000台计台计242242片片6 6部品部品=1452=1452片不良。片不良。14521452片片8 8分分/片片(整修工时整修工时)/60)/60*8 8元元/H=1548H=1548元元1212月月=18576=18576元元(2)(2)生产力提升由小时片数生产力提升

24、由小时片数231332231332片片=103=103片。片。以每月生产以每月生产20002000台计改善前需台计改善前需5252小时小时-改善后改善后36.136.1小时生产小时生产=15.9=15.9H H 14=222.6H14=222.6H222.6H 222.6H 8 8元元=1708=1708元元1212月月=20496=20496元元(3)(3)扣除改善成本：改善工时扣除改善成本：改善工时197197H H 8 8元元=1576=1576元元(1)+(2)-(3)=37496(1)+(2)-(3)=37496元元年省年省3749637496元元 转提案件数转提案件数8 8件件 重

25、点重点:把此次改善内容回馈到正常管理作业中把此次改善内容回馈到正常管理作业中。活动内容活动内容:反映回造成原因的管理结构。反映回造成原因的管理结构。进行技术知识的累积、标准化。进行技术知识的累积、标准化。必要时实行标准的作业训练必要时实行标准的作业训练。例如例如:1.1.修改或制定标准作业书修改或制定标准作业书,0,0PLPL等等等等 2.2.回馈其它部门修改或制定程序表回馈其它部门修改或制定程序表等等等等 10.10.标准化标准化 重点重点:弄清留下的问题或新发生的问题。弄清留下的问题或新发生的问题。活动内容活动内容:整理今后具体的计划。整理今后具体的计划。省思本次活动优缺点。省思本次活动优缺点。11.11.反省与今后课题反省与今后课题 谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH