ⅱ无砟轨道板粗铺施工作业指导书

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1、CRTS型板式无砟轨道工程轨道板粗铺作业指引书1合用范畴本作业指引书合用于CRTS型板式无砟轨道板粗铺施工作业指引。2作业准备 轨道板出场检查合格，运送、临时寄存就位，上道前检查合格。已完毕对支承层、底座板的验收，对凸凹不平或破损的部位必须进行整修，符合验收原则后才干进行铺板工作。 组织技术人员认真学习施工组织设计，理解轨道板运送、寄存、吊装以及铺设等有关技术规定。 轨道板粗铺前将支承层、底座板表面冲洗干净；检查冲洗轨道板底部。 阅读、审核施工图纸及其他设计文献，将每一块板与其铺设具体里程对号入座。 制定施工安全保证措施及应急预案。对施工人员进行技术交底，对参与施工人员进行岗前培训，考核合格后

2、持证上岗。 完毕施工作业层中所波及的多种外部技术数据收集，配备齐全轨道板运送、铺设所需的人员、机具设备及材料等。3技术规定 轨道板吊装过程中必须采用有效的措施，避免轨道板撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。 轨道板粗铺必须在桥梁底座板张拉连接后、后浇带混凝土强度达到15Mpa后进行。 轨道板粗铺前先安装定位锥和测设基准点，根据定位锥铺设轨道板。 轨道板应按布板软件给定的编号、位置进行铺设，粗铺时的位置偏差不不小于5mm。 4施工程序与工艺流程4.1施工程序铺设前对轨道板先进行外观检查，合格后方可上道铺设，铺设前仔细核对轨道板编号相应线路里程一致。桥梁底座板后浇带混凝土强度达到15Mpa后,即可进

3、行轨道板粗铺作业。轨道板粗铺前先安装定位锥和测设基准点，根据定位锥铺设轨道板。4.2工艺流程见图4-1。5施工规定5.1 轨道板外观现场检查轨道板吊装上桥此前,质检员对轨道板进行逐块验收。将不符合规范规定的轨道板进行修补或换板,否则不能安装。5.2底座标高检查复核底座板高程，每断面3点（底座板中心及两个边沿各1点），保证其高程误差在5mm范畴内，对于偏差超限的，需采用打磨或其他措施，避免精调时千斤顶降至最低点轨道板标高仍然超限的现象发生。图4-1 轨道板运送与粗铺工艺流程5.3 轨道板位置放样及定位锥安装 运用CP点及设计给出的每块轨道板里程进行轨道板间定位锥点和基准点测设。定位锥点和基准点设

4、立在相邻两块板缝的中线上，位于轨道板端头的半圆形凹槽内，距底座中心线距离均为100mm。见图4-2。图4-2 定位锥点布设位置示意图在基准点和定位锥点测设的同步，测设出轨道板铺设位置的边线，并在支承层或底座板上用墨线弹出。轨道板粗铺靠定位锥定位，操作工人在精调测量系统测量前即可根据弹出的边线对轨道板平面位置进行更精确的调节，加快精调速度。 在测设的定位锥点上采用电钻垂直于支承层或底座板表面钻设直径为20mm的孔洞，钻孔深度在直线上或超高不不小于45mm的曲线路段为150mm,在超高45mm的曲线地段孔深为200mm。 用高压风吹干净孔内粉尘，植入16精轧螺纹钢作为定位锥锚杆，锚杆周边以树脂胶固

5、结。锚杆为可反复运用部件，长550mm，螺纹螺距10mm。为以便下次旋出，在每次锚固前，植入部分要用黄油均匀、薄层、紧密涂抹。 在定位锥锚杆上套入定位锥，待树脂胶灌注12h达一定强度后再用翼形螺母将定位锥压紧固定。定位锥用硬塑料做成,高约 120mm,最大直径125mm,中心有始终径为20mm的圆孔，见图4-3。定位锥是轨道板安装的辅助工具,可使安装精度达10mm,提高精调效率。图4-3 定位锥安装5.4 轨道板粗铺路基地段轨道板采用运板车运上路基，铺板龙门吊或吊车卸下后直接铺设。桥梁地段采用悬臂铺板龙门吊或55t履带吊将桥下临时寄存处的轨道板吊装上桥进行铺装。 轨道板铺设前，应先在线外进行清

6、洁。用高压风进行表面清理。在桥下长时间寄存时，轨道板表面易积存大量灰尘及泥浆等其他污染物，需采用高压水枪彻底清洁后才干上桥。 轨道板清洁后，在其底面每个精调千斤顶安装位置处用粘胶粘贴弹性密封止浆垫（珍珠棉）。止浆垫为“凹”型构造，其厚度约为板缝厚度的1.52.0倍（本项目取5cm），保证铺板后压实密封不漏浆。当轨道板采用高压水枪清洗时，应先用干抹布吸干止浆垫安装处的水分，再进行止浆垫粘贴。 核对轨道板编号与底座板铺板位置处的标示号，保证轨道板“对号入座”后，采用铺板龙门吊或汽车吊将待铺板吊装至对的位置。轨道板朝向应与设计保持一致，即轨道板上表面有圆锥形小坑的一端始终应朝向火车迈进的方向（即左线

7、为小坑相应大里程，右线小坑相应小里程）。 在待铺轨道板支承层或底座板上放置轨道板支点。每块板放置6个，支点材料为3005040mm 厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应垂直线线路中心紧靠板底精调千斤顶安放位置铺放。 根据轨道板两端定位锥点位置将轨道板移至定位锥正上方,然后将轨道板缓慢放下。安装人员在轨道板四角扶住轨道板,使轨道板一端和已安装好的轨道板对齐,另一端将轨道板的圆形凹槽直接定位在圆锥体上,同步调节支点木条位置，以免木条侵入精调千斤顶安放位置，然后将轨道板放在垫木上，完毕粗铺作业，粗铺轨道板平面位置精度控制在5mm之内。 相邻两块板均铺设完毕后，运用夹具将圆锥体从板缝间取出,反复

8、使用。6劳动组织6.1 劳动力组织方式劳动力组织采用架子队组织模式。6.2 人员配备施工人员结合实验段拟定的施工方案、机械、人员组合、工期规定进行合理配备。每个工作面每工作班人员配备见表6-1。7材料规定U型弹性密封止浆垫（珍珠棉）厚5cm，以保证铺板后压实密封不漏浆。支点采用3005040mm 厚松木条。表6-1 每个工作面每工作班人员配备表序号工 种人数工 作 内 容1现场负责人1现场指挥、调度2技术员1现场指引施工3悬臂铺板龙门吊司机1操作悬臂龙门吊4测量工4GRP点及轨道板安顿点测设5GRP点及定位锥安装人员2GRP点及轨道板安顿点钻孔，安装测钉及定位锥6打扫人员2打扫支承层、底座及待

9、铺轨道板7铺板人员4配合龙门吊粗铺板8吊车指挥2指挥汽车吊及龙门吊吊板9吊车吊装配合人员6配合汽车吊将板将板从运送车吊到桥面10密封垫粘贴人员2刷胶、粘贴密封垫合计258设备机具及配备每个工作面机具配备见表8-1表8-1 每个工作面机具配备表序号名 称单位数 量用途18.5m跨25t悬臂龙门吊台1桥面上235Kw发电机台1备用320mm电钻把1定位钢筋埋设4GRP点测钉个(板数量+1)1.05施工范畴5550长16定位锥螺杆根1块板定位6注胶枪把1定位锥锚杆注胶锚固7定位锥个10反复运用850mm厚珍珠绵密封垫个6块板保护精调爪处密封94厚松木条根6块板临时支垫10撬棍把4轨板移动9质量控制及

10、检查9.1质量规定 轨道板运送吊装过程中采用相应措施保证每块轨道板的完整，避免板的撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。 对于轨道板浮现的外观质量问题要安排人员及时进行修补。 轨道板在寄存时要摆放好垫木的方向及位置，严禁因垫木摆放不对的而导致轨道板变形及产生裂纹的现象发生。 定位锥放样安装规定精确、牢固稳定，若个别定位锥安装困难，可根据放出的定位锥点或基准点弹出轨道板铺设轮廓线，铺板时板与轮廓线对齐。 轨道板铺设前必须对底座板顶面标高进行复核，及时解决超限处的底座板表面，避免精调时无法调到设计高度。 轨道板铺设时必须对号入座，避免发生轨道板位置、方向铺设错误。9.2质量原则9.2.1轨道板现场检测

11、原则 轨道板的表面边沿如有混凝土剥落，深度不得超过5mm,面积不得不小于50cm；底面边沿破损或混凝土掉角,宽度、深度不得不小于15 mm，长度不得不小于100mm。 轨道板的承轨台不得浮现裂纹，轨道板扣件应完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。9.2.2 轨道板粗铺质量原则轨道板及其配件品种、规格、性能、外观、标记等必须与设计文献相符，铺设部位、朝向等必须与相应的轨道板布板图相符，粗铺后的平面位置偏差不不小于5mm。10安全及环保规定10.1 安全规定 轨道板吊装铺设施工过程中必须由专人负责指挥，保证各个工作环节的信息畅通。 起吊作业严格执行起吊操作规程，起吊操作必须缓慢、平稳、精确，保

12、证每块轨道板的完整，避免板的撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。铺设前龙门吊操作人员必须认真检查龙门吊各个工作部件，特别对钢丝绳和吊抓进行着重检查，发现钢丝绳有滑丝的、断丝的，或者吊抓连接螺栓松动的，应及时进行解决。 轨道板起吊过程中，起吊前必须检查吊抓与轨道板底部与否卡到位，起吊过程中必须观测轨道板与否始终保持水平，浮现倾斜时，龙门吊操作人员要及时纠偏，避免吊抓倾斜过大而导致轨道板滑落。 轨道板吊装就位时，桥下、桥上均需设操作人员安装拆卸吊具、把扶轨道板起吊及就位，上桥过程中由桥下操作人员控制，粗铺就位时由桥上的操作人员控制。 轨道板安放时，施工人员需用专用的撬杆安放轨道板，严禁直接用手扶着轨道板安放，避免伤人。 轨道板铺设过程中应设两名安全人员全程监控，分别负责桥上和桥下的安全监管工作。吊运板时，严禁在轨道板底部范畴内站人。10.2环保规定 施工用垫木条及垫木块必须堆放整洁，多余垫木及其他固体废弃物必须及时回收，合理运用或集中运送到指定弃渣场。 轨道板上桥前必须清洗，避免污染桥面。 施工用水必须规范，通过沉淀解决，避免对周边环境导致污染。 桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染桥面，且进行必要的回收解决。