冶金行业黑色金属标准

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1、GB/T 2272200中华人民共和国工业和信息化部 发布 201-实施201-发布连铸坯氢氧火焰切割技术规范Oxyhydrogen Flame Cutting Technical Code for Continues Casting SlabYB/T201YB中华人民共和国黑色冶金行业标准ICS标准文献号1YB/T 201前 言为规范氢氧火焰切割的设计和应用，确保安全生产，节约能源，保护环境，满足生产要求，做到技术先进，经济合理，制订本标准。本标准由中国钢铁工业协会提出。本标准由冶金机电标准化技术委员会归口。本标准的附录A、B、E为规范性附录。本标准的附录C、D、F、G、H、I为资料性附录。

2、本标准起草单位： 本标准主要起草人： 本标准为首次发布。 18连铸坯氢氧火焰切割技术规范1 范围本规范规定了氢氧火焰切割技术应用于连铸坯火焰切割的设计、设备制造、安装、使用、维护等相关要求。本规范适用于以氢氧气为燃气介质的连铸坯的手动、半自动及自动火焰切割。所切割的连铸坯须满足火焰切割条件，如碳钢及低合金钢等可直接采用氢氧火焰切割，特殊合金钢的火焰切割须加装喷粉装置。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB 150.1-.4 固定式压力容器GB 2894 安

3、全标志及其使用导则GB/T 8162 结构用无缝钢管GB 8978 污水综合排放标准GB 9448 焊接与切割安全GB 13495 消防安全标志GB 15630 消防安全标志设置要求GB 50029 压缩空气站设计规范GB 50030 氧气站设计规范GB 50052 供配电系统设计规范GB 50316 工业金属管道设计规范GB/T 8162 无缝钢管JB 8795 水电解氢氧发生器JB/T 5000.2 重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。3.1 水电解氢氧气（氢氧气） Water Electrolysis Hydrogen and Oxygen

4、 Gas（Hydrogen and Oxygen Gas）氢氧气为水电解氢氧发生装置制取，含有饱和水蒸气的氢气、氧气混合气，氢气与氧气按2:1的混合气体。3.2 水电解氢氧发生器 Electrolyzing Water Oxy-hydrogen Generator以水电解法制取氢氧气，并含储存、净化等操作单元装置组成的工艺系统的统称。3.3 水电解氢氧发生站 Electrolyzing Water Oxy-hydrogen Generating Station以水电解制取氢氧气所需的工艺设施及其必要的辅助设施的建筑物、构筑物的统称。3.4 水电解槽（电解槽） Water Electrolyze

5、r（Electrolyzer）水电解氢氧发生器进行电解反应制取氢氧气的主体部件。3.5 电解用水（原料水） Electrolyzing Water（Raw water）用于配置电解液的溶剂，水质要求见附录。3.6 电解液（碱液） Electrolyte（Lye）20%30%的氢氧化钾（KOH）或氢氧化钠（NaOH）溶液。3.7 明火地点 Fire Place室内外有外露火焰或赤热表面的固定地点。3.8散发火花地点 Spark Distribution Location有飞火的烟囱或室外的砂轮、电焊、气焊（割）等固定地点。3.9 安全水封 Safe Water Seal氢氧气输出的湿式防回火安全

6、装置。3.10 汇流安全柜 Flow Concentration Holder具有防回火功能的氢氧气体汇集输出装置。3.11连铸坯 Billet炼钢炉炼成的钢水经过连铸机铸造后得到的产品。从外形上主要分为方坯、矩形坯、板坯、圆坯、异型坯。4 设计要求4.1 设计总则4.1.1 以氢氧气为燃气介质的连铸坯火焰切割系统应安全、可靠。4.1.2 切割系统包含：氢氧气制备装置，电解用水制备装置，氧气供给装置，安全装置，能源介质控制装置，切割装置及管路等。4.1.3 氢氧火焰用于金属火焰切割的预热过程、切割过程应同时具有满足连铸坯切割条件的高压氧气。4.1.4 氢氧气最高工作压力必须小于0.1MPa，且

7、随产随用，不得储存。4.1.5 氢氧气最高工作压力大于等于0.1MPa，则以氢氧气为燃气介质的火焰切割系统应满足国家有关压力容器设计制造及安全使用的有关规定要求。4.1.6 氢氧气由水电解氢氧发生器制取，并经安全装置，由管道输出至能源介质控制装置或切割装置。4.2 水电解氢氧发生站的设计4.2.1 氢氧发生站的设置4.2.1.1 宜设置为独立建（构）筑物或车间内独立建（构）筑物。4.2.1.2 应有良好的自然通风。4.2.1.3 宜留有扩建的余地。4.2.1.4 连铸氢氧发生站可布置于连铸厂房内，距离连铸外侧辊道3m以上，并尽量靠近火焰切割装置。4.2.1.5 连铸氢氧发生站附近存在热源时，应

8、有良好的隔离措施。4.2.1.6 氢氧燃气管路从站内氢氧制备装置至切割小车部分的长度不宜大于100m。4.2.2 氢氧发生站的建筑结构4.2.2.1 氢氧发生站房宜为砖砌结构或砖混结构，亦可采用轻型阻燃隔热材料搭建的简易结构。4.2.2.2 站房宜设置非燃烧体围墙，其高度不应小于1.5m，1.5m以上宜设置百叶窗或开放式栅栏。4.2.2.3 氢氧发生站屋架下弦的高度不得低于3.2m，同时应满足设备安装、维修和通风的要求，严禁安装装饰吊顶。4.2.2.4 氢氧发生站房的安全出入口，不宜少于两个，其中至少一个宜直通发生站外。面积不超过50m2的房间，可只设一个直通发生站外的出入口。4.2.2.5

9、氢氧发生站门窗均应向外开启。4.2.2.6 氢氧发生站如为单层且屋顶不承重的，其屋顶可以采用轻型材料，必要时开设孔径不小于2m2m的方形设备吊装孔，并带盖板。4.2.2.7 氢氧发生站室内地面要求为干燥、平整的硬质地面，无需预埋地脚螺栓，要求室内地坪承载能力不小于1.5t/m2。4.2.2.8 氢氧发生站内预置电缆沟（截面300mm300mm）或敷设电缆桥架，电缆沟上加盖板。4.2.2.9 氢氧发生站应设置排水管道。4.3 供配电系统及电气控制4.3.1 氢氧发生站的供电，按照GB 50052规定的负荷分级，宜为三级负荷，可采用一路供电。4.3.2 氢氧发生站的用电总负荷按电解电源额定功率之和

10、的1.2倍设计。4.3.3 氢氧发生站的室内照明，宜采用节能高效光源。灯具宜装在低于屋顶0.3m处，并不得装在氢氧发生器和安全水封的正上方。氢氧发生站内宜设置应急照明。4.3.4 氢氧发生站应设置配电柜，向每台水电解氢氧发生器单独供电，并应设置紧急断电开关，断电开关应便于操作。4.3.5 氢氧发生器、配电柜均应可靠接地。4.3.6 连铸切割氢氧发生站内无防爆设计要求。4.4 给水排水4.4.1 氢氧发生站的电解用水，可采用一路供水。供水压力宜为0.15MPa0.20MPa。4.4.2 氢氧发生站如需冷却水系统，应符合下列规定：a）冷却水系统宜采用循环水；b）冷却水供水压力宜低压供水。水质及排水

11、温度应符合GB 50029的规定；c）应设断水保护装置。4.5 采暖通风4.5.1 氢氧发生站室内温度不应低于0。4.5.2 氢氧发生站严禁使用明火取暖。严禁明火烘烤安全水封和输送管道。4.5.3 在计算采暖、通风热量时，应考虑水电解氢氧发生器散发的热量。4.5.4 氢氧发生站、汇流安全柜靠近热源时，应采取隔热措施。氢氧发生站室内温度不得高于45。4.5.5 氢氧发生站室内要求强制通风，换气次数每小时不得少于3次，通风口中心距室内地面不得低于2.5m。4.6 氢氧气管道4.6.1 氢氧气管道应采用无缝钢管，内径12mm25mm。4.6.2 氢氧气管道阀门应采用不锈钢球阀、截止阀。4.6.3 氢

12、氧气管道的连接，宜采用焊接。但与设备、阀门的连接，应采用螺纹连接。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料。4.6.4 氢氧气管道穿过墙壁或楼板时，应敷设在套管内，套管内的管段不应有焊缝。4.6.5 与其它管道共架敷设或分层布置时氢氧气管道应布置在外侧并在上层。4.6.6 输送氢氧气的管道，应有不小于3%的坡度，在管道最低点处应设排水装置。4.6.7 氢氧发生站内的氢氧气管道敷设时，宜沿墙、柱架空敷设，其高度不应妨碍交通并便于检修，与其它管道共架敷设时，应符合附录A的要求。4.6.8 车间内的氢氧气管道架空或明沟敷设时，应符合下列规定：a）应敷设在非燃烧体的支架上；b）在寒冷地区，管道应采取防

13、冻措施；c）与其它架空管线之间的最小净距，宜按附录A的规定执行。4.6.9 氢氧气管道设计对施工及验收的要求，应符合下列规定：a）接触氢氧气的表面，应彻底去除毛刺、焊渣、铁锈和污垢等；b）碳钢管的焊接，宜采用氩弧焊打底，不锈钢管应采用氩弧焊；c）管道、阀门、管件等在安装过程中及安装后，应采取严格措施防止焊渣、铁锈及可燃物等进入或遗留在管内；d）管道的试验介质和试验压力，应符合附录B的要求；e）气密性试验合格后，应用不含油的空气或氮气，以不小于20m/s的流速进行吹扫，直至出口无铁锈、尘土及其它污物；f）管道动火检修时，应用不含油的空气或氮气，以不小于20m/s的流速吹扫5分钟后方可进行。4.7

14、 供水管道4.7.1 向氢氧发生站供水的管道应采用镀锌管，主管道不小于DN20，支管道不小于DN15。4.7.2 供水管道阀门应采用铜质或不锈钢球阀、截止阀。4.7.3 电解用电解水的管材、阀门，宜采用不污染电解水质的材料。4.7.4 供水管道之间的连接以及与设备、阀门的连接，应采用螺纹连接。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料。4.7.5 管道穿过墙壁或楼板时，应敷设在套管内，套管内的管段不应有螺纹连接处。4.7.6 氢氧发生站内的供水管道敷设时，宜沿墙、柱架空敷设，其高度不应妨碍交通并便于检修，与其它管道共架敷设时，应符合附录A的要求。4.7.7 车间内的供水管道架空或明沟敷设时，应符

15、合下列规定：a）应敷设在非燃烧体的支架上；b）在寒冷地区，管道应采取防冻措施；c）与其它架空管线之间的最小净距，宜按附录A的规定执行；4.7.8 氢氧发生站供水管道设计对施工及验收的要求，应符合下列规定：a）接触生产用水的管道、阀门、管件，应彻底去除毛刺、铁锈和污垢等；b）管道的试验介质和试验压力，应符合附录B的要求；c）气密性试验合格后，必须用不含油的空气或氮气，以不小于20m/s的流速进行吹扫，直至出口无铁锈、无尘土及其它污物为合格。4.8 氧气及压缩空气管道氧气及压缩空气管道设计应符合GB 50029、GB 50030、GB 50316的规定。5 切割设备制造及安装要求5.1 连铸坯氢氧

16、火焰切割系统的相关设备及其选型5.1.1 以氢氧气为燃气介质的连铸火焰切割系统一般应具备如下工艺设备：成组的水电解氢氧发生器及其动力配电控制系统、电解水供应系统、氢氧气体输出安全保障装置、制氧站供给的管道高压氧（氧气汇流排）、气液压系统、相关能源介质控制装置、自动火焰切割车、切割割炬及割嘴、自动控制系统。5.1.2 水电解氢氧气发生器制造标准依据JB 8795。5.1.3 水电解制取氢氧气设备的选型及数量，应根据下列要求和因素经技术经济比较后确定：a）水电解氢氧发生器按切割不同厚度钢（板）坯割枪所需氢氧气流量进行选型，具体参照附录C；b）用户对氢氧气压力、流量的要求；c）水电解氢氧发生器的技术

17、参数；d）氢氧气输出应设置切断阀、回流阀、放空阀、安全阀、防回火装置；e）氢氧发生器应设压力调节装置、自动压力控制装置；f）每套氢氧发生器的出气口应设置放空阀；g）水电解氢氧发生器数量，宜按氢氧气昼夜平均小时耗量或班平均小时耗量确定；h）氢氧发生站设置2台及以上水电解氢氧发生器时，其型号宜相同。5.1.4 电解水应符合水电解氢氧发生器的用水要求。5.1.4.1 电解用水水质应符合附录D的要求。5.1.4.2 氢氧发生站内制取电解水的离子交换装置或纯水制取装置的容量，不宜小于4小时电解水消耗量。储水箱的容积，不宜小于8小时电解水消耗量。5.1.4.3 储水箱，应采用不污染电解水质和耐腐蚀的材料制

18、作。5.1.5 应配备氢氧气体的输出安全保障装置，宜设置两级以上防护。5.1.6 切割氧气纯度99.7%以上、每流流量不低于60m3/h、工作压力不低于0.8MPa。5.1.7 能源介质控制装置中每流氢氧气管路应为独立管路进出。5.1.8 连铸火焰切割设备要求：行走平稳，预热可靠，可实现自动、半自动和手动操作。5.1.9 切割割炬的各种介质输入口接体与各输入软管接头的配合应能保证互换性和气密性，推荐的接口螺纹尺寸为：切割氧G1/2；预热氧G3/8；燃气G1/2（左）；进出水G3/8。氢氧气连接软管必须用不锈钢金属软管。5.1.10 以氢氧气为燃气介质的割嘴宜使用氢氧气专用割嘴，其接头螺纹与割炬

19、连接体的配合应能保证互换性和气密性。割嘴在使用过程中应保证密封环无损伤、各气道无阻塞。5.2 连铸坯氢氧火焰切割系统的工艺布置5.2.1 氢氧发生器、动力配电柜、电解用水制备装置应布置于氢氧发生站房内。5.2.1.1 氢氧发生器的布置方式可采用双排面对面摆放或单排一字摆放；与氢氧发生站墙面之间应保持1m1.5m的距离；氢氧发生站内的主要通道、设备之间及设备与墙之间的净距，不宜小于附录E的规定。5.2.1.2 动力配电柜（箱）应在氢氧发生站室内安全出口的附近靠墙放置，并考虑兼顾足够的操作空间和易于敷设电缆。5.2.1.3 氢氧发生站电解水制备装置，应按水电解氢氧发生器的工作压力，分别设置水泵、储

20、水箱，连续或间断地对水电解槽补水。5.2.2 安全防回火装置应放置于氢氧发生站外，临近氢氧发生站距火焰切割车较近的一侧外墙布置，或者临近能源介质箱附近，不宜布置在人员密集处和主要安全通道处。5.2.3 能源介质控制箱应布置于连铸切割车附近，距外侧连铸辊道大于等于3m。5.2.4 氢氧发生站为了检修方便，可设起吊设施。起吊设施的起吊重量，应按吊装件的最大荷重确定。5.2.5 在寒冷地区，氢氧发生站、汇流安全柜及管道应采取防冻措施。5.3 水、电、气管线安装5.3.1 氢氧发生站的电控及电缆安装5.3.1.1 氢氧发生站内应按照国家有关规范安装动力配电柜（箱），并应保证每台氢氧发生器额定的最大用电

21、容量。5.3.1.2 每台氢氧发生器由动力配电柜（箱）内相应的空气开关单独控制，并将三相四线制电缆敷设到氢氧发生器后部或某侧，并预留1.5m。5.3.1.3 电缆应置于电缆沟或电缆桥架内，沿氢氧发生站内墙敷设。5.3.1.4 每台氢氧发生器均应接地线。5.3.2 氢氧气输出管路安装5.3.2.1 每台氢氧发生器产生的氢氧气均应经过输出管道独立进入安全柜，然后由每组安全柜的输出口经过管道进入能源介质箱中相应的燃气支路，或直接经管道进入火焰切割车燃气进口。5.3.2.2 氢氧气输出管路采用162至252无缝钢管输出。5.3.2.3 氢氧气输出管路应为明设，可根据现场实际情况，综合采用沿墙、沿柱或沿

22、设备等架空敷设方式。5.3.2.4 氢氧发生站内的输出管道应沿墙架空敷设，成列平行于地面，焊接或用管卡固定在管架型钢上，管道轴向中心线距室内地面标高不低于2.0m。5.3.2.5 氢氧发生站外输出管路（包括安全柜之前以及到能源介质箱的连接管路）应沿墙或沿柱架空敷设，并且不得阻碍人员行走或行车起吊重物。5.3.2.6 气体管路安装完毕后，应用空气或氮气进行吹扫，确定无阻塞或泄漏。5.3.3 供水管路安装5.3.3.1 氢氧发生站内应设置一路供水主管路，分别向站内的每台氢氧发生器和站外的安全柜供水，管路进水口一端应安装控制阀门。5.3.3.2 供水管路应采用明设的方式，根据现场实际情况，综合采用沿

23、墙或沿柱等架空敷设方式。5.3.3.3 氢氧发生站内的供水管网应沿墙架空敷设，用管卡固定在管架上。6 切割工艺6.1 低碳钢和低合金钢连铸坯切割工艺6.1.1 氢-氧火焰切割低碳钢连铸坯工艺参数见附录F。6.1.2 切割工艺要点如下：a）割枪到达预热位置预热2秒5秒；b）切割氧（高压氧）电磁阀开启1秒3秒后开始切割；c）切割完毕切割氧（高压氧）电磁阀关闭；d）切割车返回初始位置。6.2 合金钢连铸坯的切割工艺6.2.1 工艺要点火焰切割方法难以切割的材料（如不锈钢等合金钢），一般常用氧-熔剂切割法（又称为金属粉末切割法）进行切割。通过向切割区域送入金属粉末（铁粉、铝粉等），利用它们的燃烧热和除

24、渣作用实现连续切割的目的。6.2.2 切割设备氧-熔剂切割的设备，在火焰切割设备的基础上增加熔剂输送的专用送粉装置。6.2.3 合金钢连铸坯切割的工艺参数见附录G。7 切割质量要求7.1 一般质量要求以氢氧气为燃气介质的手工切割及自动与半自动切割车的切割表面质量，应符合JB/T 5000.2的规定。7.2 连铸氢氧火焰切割的切割质量评定参数7.2.1 表面粗糙度（G） 指切割面波纹峰与谷之间的距离（取任意五点的平均值）。见图1中图例1所示。7.2.2 平面度（B） 指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按被切割连铸坯厚度计算。见图1中图例2所示。7.2.3 上缘熔化度（r）反映切割过程中连铸坯

25、切口上缘烧塌状况的塌角。见图1中图例3所示。7.2.4 挂渣（Z）指切断面的下缘附着的氧化铁熔渣，按其附着多少和剥离难易程度来区分。7.2.5 缺陷的极限间距（Q）指沿切割方向的切割面上，由于振动或间断等原因，出现沟痕，使表面粗糙度突然下降，气沟痕深度为0.32mm1.6mm，沟痕宽度不超过8mm者称为缺陷。见图1中图例4所示。7.2.6 垂直度（C） 指实际切割断面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差，按被切割连铸坯厚度计算。见图1中图例5所示。图例 1表面粗糙度（G）图例 2平面度（B）图例 3上缘熔化度（r）图例 4缺陷的极限间距（Q）图例 5垂直度（C）图17.3 连铸氢氧火焰切割的切

26、割质量要求连铸氢氧火焰切割的切割质量应达到如下要求：a）割嘴规格号与切口宽见附录H；b）连铸坯切割表面质量见附录I。8 氢氧切割系统的使用与维护8.1 使用8.1.1 所有设备应按制造厂提供的操作说明书或规程使用，且应符合本规范的要求。8.1.2 氢氧气的输出应配置安全防回火装置。8.1.3 水冷装置宜采用循环水。冷却水供水压力宜为0.15MPa0.30MPa。水质及排水温度应符合GB 50029的要求，且应设断水保护装置。8.1.4 采用氧气汇流排供应氧气时，汇流排的设计、安装、使用应符合有关标准的要求。8.1.4.1 汇流排系统应设置回火保险器、气阀、逆止阀、减压器、滤清器、事故排放管等。

27、8.1.4.2 汇流排系统的各部件均应经过单件或组合件的检验认可，并应符合汇流排系统的安全要求。8.1.4.3 气瓶、管路、阀门和接头应固定，不得松动位移。8.1.4.4 总管路应有两只阀门串联，每组气瓶应有分阀门。8.1.4.5 汇流排周围10m以内不得有明火和热源，否则应提供耐火屏障。8.1.5 采用氢氧发生器制取氢氧气，应定期检查设备输出压力情况，电解槽及水封水位，严格按操作说明操作。8.1.6 连铸切割的坯头、坯尾，钢坯摆动或弯曲过大不能正常预热时，不能采用自动切割。8.1.7 切割完毕，应在关闭燃气阀门后关闭氢氧发生器，并排空余气。8.2 维护8.2.1 所有运行使用中的设备应处于正

28、常的工作状态，存在安全隐患（如：安全性或可靠性不足）时，应停止使用并由维修人员修理。8.2.2 定期检查维护切割系统，保证切割设备及管路处于完好状态。严格执行相关的技术操作、安全使用规程，割嘴定期更换。8.2.3 电器部分应定期检查、清理，避免可能影响通风、绝缘的灰尘和纤维物积聚。设备不使用时应保持清洁干燥。8.2.4 切割过程中应定期巡检。8.2.5 切割时若发生回火或返渣现象，应马上关闭切割氧气输出控制阀，中止切割，及时查明原因并处理后，方可进行下一次切割。9 安全环保及消防9.1 安全9.1.1 为了防止作业人员或邻近区域的其他人员受到切割飞溅的伤害，必要时应用不可燃或耐火屏板（或屏罩）

29、加以隔离保护。9.1.2 作业人员在近距离切割操作时，应穿戴好必要的防护用品。9.1.3 切割作业时除执行本规范外，还应符合GB 9448的规定。9.1.4 管道、阀门和水封装置冻结时，只能用热水或蒸汽加热解冻，严禁使用明火烘烤。动火检修前应用氮气置换。9.1.5 设备、管道和阀门等连接点泄漏检查，可采用肥皂水或携带式可燃性气体防爆检测仪，禁止使用明火。9.1.6 不得在密闭的室内排放氢氧气。9.1.7 切割系统氧气管路的清洗，应先采用酸洗中和后用氮气吹扫，再用三氯乙烯进行脱脂，置换一般可采用氮气（或其他惰性气体）置换法或注水排气法。9.1.8 连铸切割系统采用氢氧发生器时，其制造使用应符合J

30、B 8795的规定。 9.2 环保9.2.1 切割作业所产生的烟尘、气体、火花、热辐射及噪声等可能导致危害的地方，应按照GB 2894、GB 13495、GB 15630的规定设置适当的警告标志进行提示。9.2.2 水电解制氢装置排出的废液及系统冷却废水，应符合GB 8978的规定。9.3 消防9.3.1 氢氧发生站内，氧气汇流排、能源介质箱附近应根据具体情况配备二氧化碳、干粉、1211等灭火器材。9.3.2 氢氧火焰维护人员应防止外露皮肤烧伤。9.3.3 氢氧发生站的自然通风换气次数，每小时不得少于3次，事故排风换气次数每小时不得少于7次。附 录 A（规范性附录）表A.1给出了厂区、氢氧站及

31、车间架空氢气管道与其它架空管线之间的最小净距要求。表A.1 厂区、氢氧站及车间架空氢气管道与其它架空管线之间的最小净距单位：m名称平行净距交叉净距给水管、排水管0.150.15热力管（蒸汽压力不超过1.3MPa）0.250.25不燃气体管和氧气管0.100.10燃气管、燃油管0.500.25滑触线3.000.50裸导线2.000.50绝缘导线和电气线路0.250.25穿有导线的电线管0.100.10插接式母线，悬挂式干线3.001.00注：氢氧气管道与氧气管道上的阀门、法兰及其它机械接头（如焊接点等），在错开一定距离（0.5m以上）的条件下，其最小平行净距可减小到0.05m。附 录 B（规范性

32、附录）表B.1给出了氢氧发生站气体输出管道与供水管道气密试验介质和试验压力规定。表B.1 氢氧发生站气体输出管道与供水管道气密试验介质和试验压力管道工作压力MPa气密性试验试验介质试验压力MPa0.1空气、氮气或水0.5注：1 试验介质不应含油； 2 气密性试验达到规定试验压力后，保压10分钟，然后降至工作压力，对焊缝及连接部位进行泄漏检查，以无泄漏为合格。附 录 C（资料性附录）表C.1给出了切割厚度与氢氧气流量对照表。表C.1 切割厚度与氢氧气流量对照表钢（板）坯厚度mm氢氧气流量m3/h601360100361001505815020071220025010142503001216300

33、3501418附 录 D（资料性附录）表D.1给出了水电解氢氧发生器的电解用水要求。表D.1 水电解氢氧发生器的电解用水要求序号项目单位指标1臭和味描述无异臭、异味2肉眼可见物描述不可见3pH6.08.04Cl-及SO42-无5干燥残渣含量mg/L106电阻率cm8104附 录 E（规范性附录）表E.1给出了氢氧发生站内布置净距的要求。表E.1 氢氧发生站内布置净距的电解用水要求单位:m名称水电解氢氧发生器整体机分体机主要通道2.52.0氢氧发生器之间0.50.5氢氧发生器与墙之间1.51.5注：水电解氢氧发生器与辅助设备及辅助设备与辅助设备之间的净距，应按技术功能确定。附 录 F（资料性附录

34、）表F.1给出了氢-氧火焰切割低碳钢连铸坯工艺参数要求。表F.1 氢-氧火焰切割低碳钢连铸坯工艺参数要求切割厚度mm切割速度mm/min燃气耗量m3/h氧气压力MPa燃气压力MPa割嘴喉径mm100150550450580.81.20.040.091.92.31502004504007122.12.620025040030010142.32.925030030025012162.63.330035025015014182.93.635015010018252.93.6附 录 G（资料性附录） 表G.1给出了合金钢连铸坯切割的工艺参数（外送粉工艺）要求。表G.1 合金钢连铸坯切割的工艺参数（外送

35、粉工艺）要求工艺参数板厚/mm100100150150200200氧气压力/MPa0.71.2氧气耗量/Nm3/h60氢氧气压力/MPa0.040.09氢氧气耗量/m3/h5871210141218铁粉耗量/kg/h1014121614181520切割速度/mm/min150180120150701203080注：铁粉粒度0.1mm0.05mm。附 录 H（资料性附录）表H.1给出了割嘴规格号与切口宽度对照表（连铸坯温度大于700）。表H.1 割嘴规格号与切口宽度对照表（连铸坯温度大于700） 单位:mm连铸坯厚度6010010015015018018025025030030035035040

36、0400割嘴规格号5(2.0)6(2.3)7(2.6)8(2.9)9(3.3)10(3.6)11(3.9)12、13普通割嘴割缝宽度4667788101012121414161620快速割嘴割缝宽度34465779911111313151517注：割嘴规格号中括号内数值为快速割嘴的喉径。附 录 I（资料性附录）表G.1给出了连铸坯切割表面质量要求。表G.1 连铸坯切割表面质量要求连铸坯厚度（）60120120180180250250350350表面粗糙度（G）250m280m300m320m350m平面度（B）2.0%1.5%1.2%1.1%1.0%上缘熔化度（r）1.5mm2.5mm3.5mm4.5mm7mm缺陷的极限间距（Q）2m0.8m0.5m0.3m0.2m垂直度（C）2.0%2.0%2.2%2.4%2.5%下缘挂渣（Z）条状挂渣截面64，易于清理