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1、新产品开发过程中质量保证部介入及质量保证计戈I第一阶段：计划和确定项目产品过程流程图阶段（检验工位设定）特殊特性清单阶段关重特性获取和确定）设计方案评审阶段（设计性能指标是否能够被检测，是否能够达到要求）第一阶段审核（计划和项目确定）督促填写APQP进度计划/跟踪便第二阶段：产品设计与开发设计验证阶段（收集问题描述/采取措施，审核是否完成整改并修正设计FMEA）根据检测基准书内容编制米购件，监督审核半成品、成品控制计划，填制控制计划清单，敦促相关部门出具合格供应商和指定供应商名单向各供应商依据检测基准书内容提出专用量具设计要求和全尺寸检测要求。监督产品出厂前检查,记录不良。根据样件试制计划审核
2、样件检测记录，以供产品鉴定进行实物质量检测，书面描述产品缺陷，收集不良，要求查找原因并承诺整改，于下次样件提交实物检测前完成。根据鉴定结论确定是否要求供应商整改、建议更换供应商或要求设计人员修正检测基准书要求。参与小组可行性承诺,样品试制总结参与第二阶段审核，明确审核意见若有异议，现场提出，可以要求整改后再次审核不合格项。第三阶段：过程设计与开发参与签署过程FMEA分析表编制供应商质量管理计划，要求供应商提交PPAP资料提交各部门审核并签署是否批准。核准是否已编制了部件构成一览表、制造条件检查表、工序工装更换一览表、工艺确认表、工序检查表、_签署QC作业标准。一参与过程设计和开发评审,，明确提
3、出存在缺陷，要求整改后重新评审，直至过程设计和开发能够达到要求或领导直接批示进入下一阶段，在量产前完成整-改。编制初始过程能力研究计划（PPK1.67）提出需进行ppk研究项目等标准，并提交项目组会签、组长审签。编制测量系统分析计划对各检测项目的测量技术进行评价，确定样本容量及方法、接收准则，反馈进入控制计划及工艺确认i表中。收集试生产阶段执行初物管理的产品反馈的质量情况，提出整改。复核量产前准备所需的相关资料是否齐备第四阶段：产品和过程确认试生产必须经过多次小批量试制,期间收集不良，并核实供应商及生产单位是否已完全具备产品的生产能力（CPK）和检测条件。参与过产品和过程评审，核实各不完备项目是否已完成整改（特别是在试生产总结中提出的问题是否已得到解决）。第五阶段：量产确定外购件供应商是否符合公司供应商管理要求。对于更改关键部件设计、变更关重工序或更换指定供应商时，暂停量产，转入产品设计或过程设计阶段,重新评审变更和可能受到影响的部分，重新进行产品和过程确认阶段审核，评审同意后，重启量产。参加项目总结，结束该新产品开发。转入正常量产控制。
新产品开发过程中质量保证部介入阐述
