系统标准流程图

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1、附件一有限公司产品规定鉴别审查流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定客户业管生产单位产品工程品保单位生管物控采购一、接受订单1. 台湾下单（MIS）及E-MAIL告知2. 订购单客户订单确认书1. 业管单位每日于MIS系统中列出台湾客户(营业单位)订单抛转之客户订单确认书。2. 业管单位于接获其他客户订购单后直接输入MIS系统中并列出客户订单确认书。二、订单审查客户订单确认书客户订单确认书1. 客户订单确认书列出后由业管决定与否转产品工程、生管、物控等有关单位单位进行审查：a. 客户明确指定之规定（涉及交货与售后服务）b. 非客户明确指定规定但已知用途所必须之规定c.

2、 本厂制定之额外规定。d. 法令与安规之规定。2. 若为已量产机种可由业管单位直接审查，但须保证产品能符合客户规定。3. 审查若无法达到其规定或有疑问时应回馈客户。4. 客户订单确认书于发出前须经单位主管核准。三、生产告知生产排程状况表（业管）生产排程状况表（生管）1. 业管单位根据订单排定生产排程状况表后转生管排订生产排程状况表。2. 生管单位排订生产排程状况表、工单及工单检料表经单位主管核准后转生产单位依生产流程执行生产作业。四、成品出货1. 出货告知单2. 成品交运单1. PACKING LIST2. INVOICE1. 生产完毕后由业管单位安排调柜事宜，并开立出货告知单转仓管单位。2.

3、 仓管单位依出货告知单开立成品交运单交成品仓库进行出货作业，出货前须经OQC检查。3. 出货后由业管单位依成品交运单制作PACKING LIST及INVOICE转至台湾营业单位。五、订单变更1. 台湾E-MAIL告知2. 订购单（REVISE）客户订单确认书（REVISE）业管单位接获台湾E-MAIL告知及订购单（REVISE）时开立客户订单确认书（REVISE）并依第二流程执行符号阐明：操作 移送 检查验证 储存 附件二之一有限公司设计与开发流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定PMR/DTMQT采购工程品保一、设想阶段1. 市场分析及竞争产品分析报告2. 营销设想

4、3. 市场需求规格4. PROJECT CODE5. 内部及外界之资源6. 衡量目旳1. H0 CHECK LIST2. 市场调查3. 产品筹划与设计1. 设想中旳产品竞争能力及市场定位。2. 在预定期间及资源限制下，开发旳胜算如何?3. 初步技术规格研讨。4. 下策考虑因素。5. 法律因素之考虑。6. 生产设备之考虑。二、规划阶段1. 产品出货价2. 组织筹划组3. 申请专利权1. H1 CHECK LIST2. 产品外部规格1. 产品规格2. 产品具体阐明及出货之外形.3. 时间进度表4. 样品及测试数量旳分派三、设计阶段1. 产品导入及推广2. 市场动态3. 设计评估4. 原材料5. 测

5、试工具6. 厂商评估1. H2 CHECK LIST2. 样品申请单3. 产品旳PART LIST4. 估价及议价1. 与否因产品规格、功能变化影响销售筹划?2. RD之设计与否符合规格及安全法规?3. 与否因我界市场变化，需修改设计?或停止此项目?4. 具体执行筹划之进度完毕率如何时间掌握成效如何?5. 采购材料之来源及交货期如何?6. 数据支持与否局限性?7. 技术瓶颈如何克服?8. 产品加构与否易于制造?9. 决定切入此HOUSING之MB种类符号阐明：操作 移送 检查验证 储存 附件二之二有限公司设计与开发流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定PMR/DTMQ

6、T采购工程品保四、样品试作阶段1. 模具试模2. 样品制作申请单1. H3 CHECK LIST2. 试模报告3. 外观检查原则4. 生产设备配备规划5. 生产性建设报告6. 不良模具预测报告1. 样品试作问题点与对策研讨2. 工程试作筹划及备料状况之研讨3. 研讨规格变动之对策4. 内外部资源运作检讨5. 根据客户需求，进行环境测试、安全评估及EMI安全申请状况五、工程试作阶段1. 教育训练1. 包装印刷2. BOM3. QVL4. 爆炸图5. 原则工时6. QC检查原则7. 物料点检表8. SOP9. 部品确认报告10. 试产报告11. 产品架构简介12. 工程试作阶段之问题与对策研讨13

7、. 试产时间进度表检讨及各项文献准备状况六、试产阶段1. ECR/ECN控制1. 量产报告2. 样机检查登记表3. 量产筹划及备料状况研讨4. 问题改善之长短期对策及切入时机之确认符号阐明：操作 移送 检查验证 储存 附件三之一有限公司采购作业流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定厂商采购产品工程品保品管物控一、建立厂商数据依市场信息开发厂商公司需求谋求替代厂商厂商基本资料表当公司需求、市场信息开发厂商及谋求替代厂商时由采购依产能、交货能力、价格、质量等进行厂商评估。符合基本条件者请厂商填写厂商基本数据表后呈单位主管进行书面评鉴。书面评鉴合格者由采购主管决定与否进行实

8、地评鉴，若不须进行实地评鉴则依第三流程执行。二、厂商评鉴合力厂商评鉴告知书厂商基本资料表合力厂商评鉴报告采购于实地评鉴前先行与厂商连系，并发出合力厂商评鉴告知书告知产品工程、品保单位前去。厂商评鉴依工厂规模、生产设备、制程及交货能力和质量保证体系进行审查，并将评鉴成果记录于合力厂商评鉴报告。评鉴成果在B级(含)以上者，经生产处主管核准后由采购列入合格合力厂商MIS系统中。三、样品承认承认书样品部品试用申请单承认书样品部品试用申请单有关检测报告合力厂商送样测试与确认依部品原物料承认作业措施执行。采购单位将接受到合力厂商之承认样品、承认书后开立部品试用申请单转交产品工程/品保单位/研发单位进行承认

9、作业。样品承认NG时则将承认样品、承认书退回厂商重新送样。样品未经承认OK不得进料。符号阐明：操作 移送 检查验证 储存 附件三之二有限公司采购作业流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定厂商采购产品工程品保品管物控四、采购作业原物料请购单订购单物控依营业预估表、客户订单确认书及安全存量状况开立原物料请购单经单位主管核准后转采购单位进行采购。采购单位接受原物料请购单后即进行比、议价，并开立订购单。订购单于发出前须审查内容与否具体，并须经单位主管核准。五、订单异动请购修改(取消)告知单采购变更告知单1. 请购明细、数量或交期有修改及取消时，由物控开立请购修改(取消)告知单

10、经单位主管核准后告知采购单位。2. 采购单位接受请购修改(取消)告知单即开立采购变更告知单，经单位主管核准后告知厂商。六、厂商考核1. 月交期达标率总览表2. 月品质达标率总览表合力厂评核登记表1. 每月结束由物控制作月交期达标率总览表，品管制作月质量达标率总览表经单位主管核准后提供采购单位。2. 采购单位根据物控及品管提供之月报表于每半年（四月、十月）汇总制作合力厂评核登记表进行评核：a.交货品质40%b.交期达标率30%c.配合度30%3. 评核级别为C级者列为不合格厂商经单位主管核准后于MIS中取消。4. 评核不合格之厂商由采购单位告知有关单位进行辅导。符号阐明：操作 移送 检查验证 储

11、存 附件四有限公司生产管理流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定生管仓管生产单位品保单位一、领料作业1. 工单检料表1. 领料单2. .生产材料1. 生管单位每日于mis系统中列出工单检料表.2. 仓管单位&生产单位根据生产排程&工单检料表依次备料作业.二、生产执行1. 生产排程状况表2. 工单3. 首件样品4. SOP生产日报表1. 生产单位依生产排程状况表及工单进行生产，于生产前须拟定SOP与物料皆已备妥。2. 生产时所需比对之首件样品于投产前或生产后之第一产品时制作，并须经品管检查合格，首件样品不合格时不得继续生产。3. 执行生产之检查工作依制程检查流程执行。4

12、. 每日生产完毕后须制作生产日报表呈单位主管核准。三、退料作业1. 退料单2. 不良品报废解决单 1. 退料单2. 不良品报废解决单1.生产单位生产时剩余之物料或属原不良之物料由生产单位开立退料单并经品管检查后办理退料作业.2.生产时作业不良则经品管检查后办理报废解决.四、产品入库1. 入库单入库单1. 生产完毕后由生产单位办理入库作业,并开立入库单给仓管单位.2. .仓管单位依入库单进行入库作业,并经品管检查合格后过帐入库五、生产筹划异动生产排程状况表生产排程状况表生管单位接获业管单位出货需求变更时应立即调节生产排程,并依前述流程执行.符号阐明：操作 移送 检查验证 储存 附件五之一有限公司

13、进料检查流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定仓管品管采购厂商品保产品工程资材一、核对供货商资料1. 验收单2. 合格合力厂商一览表3. 原物料IQC判退告知单（NG时）1. 核对供货商与否为合格合力厂商一览表内所列之合格厂商。2. 依验收单核对供货商所送原物料之品名、规格、料号与否相符；包装与否已贴该季现品票标示。3. 第1.、2.项若不相符则退回，并开立IQC判退告知单。二、检查材料1. 合力厂商质量水平登记表2. MIL-STD-105D抽样原则（减量、一般及加严）3. 进料检查原则4. 承认书样品5. 量规仪器1. 进料检查登记表2. 有关实验记录（执行实验时

14、）1. 依合力厂商质量水平登记表之检查级别（减量、一般及加严）执行材料抽样。2. 依进料检查原则、承认书样品执行检查，并将检查成果填入进料检查登记表。3. 检查级别若为管理检查则免检且视原物料为良品依第六流程执行。4. 检查级别若为检查停止则免检且视原物料为不良品依第四流程执行。三、检查成果鉴定1. 进料检查登记表2. AQL允收原则1. 进料检查登记表2. 验收单3. IQC判退告知单（NG时）4. IQC质量异常(矫正)报告（NG时且属于厂商不良）1. 品管员根据允收原则进行鉴定，并将鉴定成果填入进料检查登记表及验收单后呈组长审核。2. 若鉴定为“OK”时则于验收单、现品票上盖IQC PA

15、SS章，并依第六流程执行。3. 若鉴定为“NG”时则于验收单、现品票上盖IQC REJ章，将不合格品移至不合格品区，并依第四流程执行。4. 鉴定NG时应开立IQC判退告知单及IQC质量异常(矫正)报告（属于厂商不良）并须经部级主管核准后转采购组解决。符号阐明：操作 移送 检查验证 储存 附件五之二有限公司进料检查流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定仓管品管采购厂商品保产品工程资材四、不合格品解决1. IQC判退告知单2. IQC品质异常(矫正)报告特采退回1. IQC判退告知单2. IQC品质异常(矫正)报告1. 采购接获IQC判退告知单及IQC质量异常(矫正)报告

16、后即告知厂商并将不合格品退回。2. 厂商解决不合格品时若进行重工、筛选后，必须依第一流程执行检查程序。3. IQC判退告知单及IQC质量异常(矫正)报告须经采购主管签核后转交进料检查组。4. 若为生产急需要之原物料，采购可依第五流程执行特采程序。5. 若为停止检查一律退回厂商。五、特采作业1. IQC判退告知单2. 不良样品1. IQC判退告知单2. 不良样品1. 采购依生产急需要之考虑进行特采程序，将IQC判退告知单及不良样品会签资材部、产品工程及品保部。2. IQC判退告知单须经厂主管核准。3. 若核决特采则由进料检查组于验收单、现品票上盖IQC WAIVED章，依第六流程执行。4. 若核

17、决退回则依第四流程执行退货程序。六、转单入库验收单1. 将核决后之验收单转至仓管员办理入库程序。2. 若为特采时，须于现品票上填入特采条件。符号阐明：操作 移送 检查验证 储存 附件六之一有限公司制程检查流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定仓管品管生产单位资材厂长一、投产前材料核对1. 生产排程（前制程）2. BOM表（组立）3. 原物料原物料1. 于生产前所需使用之原物料须经品管检查与否为该生产所须之原物料后始准投产。2. 检查时应核对型号、规格。二、首件检查1. 首件样品2. 限度样品（前制程）3. BOM表（组立）4. 客户订单确认书(组立)5. 制程检查原则

18、6. 成品/出货检查原则1. 制程检查登记表（前制程）2. 首件报告（组立）1. 于生产前生产单位须制作首件样品送交品管检查合格后方能投产。2. 首件检查若不合格时应告知生产单位进行改善并重新制作后再次送验。3. 前制程段将检查成果记录于制程检查登记表，组立段将检查成果记录于首件报告。三、巡回检查及在线检查1. 制程检查原则2. QC工程图3. SOP4. 量规仪器1. 制程检查登记表2. 异常解决报告（发生异常时）1. 品管员根据制程检查原则、QC工程图及SOP执行检查。2. 检查时若发现不良应即告知生产单位主管及品管领班，并将不良状况记录于制程检查登记表后呈组长核准。3. 发现之不良品应标

19、示与隔离并加强抽验。4. 发生异常时依不合格品管制措施开立异常解决报告须经课长核准后会签生管课并转品保课。四、前制程段抽样检查及鉴定1. 入库单2. 制程检查原则3. 实配样品4. 量规仪器5. 半成品1. 入库单2. 制程检查登记表3. 异常解决报告（发生异常时）1. 品管员依制程检查原则规定之抽样数量进行抽样检查。2. 依制程检查原则、实配样品进行检查，并将成果及鉴定成果记录于制程检查登记表。3. 制程检查登记表须经品管组长核准。4. 若鉴定OK时则于半成品现品票盖PQC PASS章及入库单上填入OK及签名，并依第七流程执行。5. 若鉴定NG时则于半成品现品票盖PQC REJ章后告知生产单

20、位，并依第五流程执行。6. 抽检不良过多时依不合格品管制措施开立异常解决报告须经课长核准后会签生管课并转品保课。符号阐明：操作 移送 检查验证 储存 附件六之二有限公司制程检查流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定仓管品管生产单位资材厂长五、不合格品解决1. 批退不良品2. 重工流程图（组立重工、筛选时）3. 不良品报废解决单（报废时）不良品报废解决单（报废时）1. 经品管判NG之不良品经生产单位依不良品影响限度及生产需求决定解决方式。2. 解决方式若为报废时，则由生产单位开立不良品报废解决单经品管鉴定后依不合格品管制措施执行。3. 解决方式若为重工或筛选时，生产单位

21、应制定重工流程图（组立）并依第三流程执行。4. 解决方式若特采时，则依第六流程执行。六、特采作业生产质量异常特采单生产质量异常特采单1. 特采时由生产单位开立生产质量异常特采单经部门主管核准后转资材部、品保部审查后呈厂主管核准。2. 若核准特采时则由生管课影印生产质量异常特采单至有关单位管制执行。3. 品管课接获特采单后于半成品现品票上加盖PQC WAIVED章及于入库单上填入特采（涉及限制条件）及签名，并依第七流程执行。4. 若特采不核准时则依第五流程执行。七、转单入库入库单1. 将品管员核决后之入库单转至仓管员办理入库程序。2. 若为特采时，须于现品票上填入特采限制条件。符号阐明：操作 移

22、送 检查验证 储存 附件七之一有限公司成品/出货检查流程图作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品规定仓管品管生产单位生管业管一、成品入库/出货前抽验1. 成品入库单（入库时）2. 出货告知单（出货前）3. 成品及出货检查原则4. 订单确认书5. 实配样品6. BOM表7. 成品成品检查登记表1. 生产单位于入库前将成品入库单经主管核准后转品管单位进行检查，成品须贴上成品送验单。2. 品管员须核对成品入库单（入库时）/出货告知单（出货前）与客户订单确认书与否相符，并依成品及出货检查原则进行抽样检查。（入库检查为流水线时须随生产进行抽样）3. 检查时根据成品及出货检查原则、BOM表

23、进行检查，并将检查成果登录于成品检查登记表后呈组长核准。4. 发现之不良品应标示隔离，并登记流水号/箱号。二、抽验成果鉴定1. 成品检查登记表2. 成品及出货检查原则3. 成品入库单（入库时）4. 出货告知单（出货前）NG1. 成品检查登记表2. 成品入库单（入库时）3. 异常解决报告（出货前检查NG时）1. 品管组长依成品及出货检查原则及检查登记表进行鉴定。2. 鉴定OK时则于成品送验单上盖FQC PASS / OQC PASS章及入库单上填入OK及签名。3. 若鉴定NG时立即告知生产单位主管到场理解，品管须进行前后追溯，并于成品送验单上盖FQC REJ / OQC REJ章、入库单上填入NG及签名。4. NG时若执行重工、筛选时须依制程检查流程第五项执行重工检查后依第一流程执行抽验。三、入库/出货作业1. 成品入库单（入库时）2. 成品交运单（出货前）1. 将品管员核决后之成品入库单/成品交运单转至仓管员办理入库/出货程序。2. 成品不得采用特采，除非经客户批准方可特采。符号阐明：操作 移送 检查验证 储存