悬索桥防腐施工工艺

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1、悬索桥主缆防腐施工工艺-1.1刖言悬索桥主缆系统是由主缆钢丝、缠丝、索夹、鞍座、吊索等 结构部位组成，其主缆本身的空隙率20%，缠丝与主缆丝之间又 存在一个不规则的缝隙空间。索夹采用铸钢制造，分成上、下两 半，用高强螺栓连接。其它诸如吊索夹板、减震架、锚头、防护 罩、索鞍等各结构部位组合在一起形成了各种接缝形式。如钢箱 梁中各种加强肋板、栓接板之间构成了各种不规则缝隙。其它如 金属构件之间缝隙，金属构件与混凝土之间的结合缝隙，金属与 其它各种非金属之间缝隙，在桥梁结构中都大量存在。对于这些结构缝隙来说，由于其不规则性、深孔洞、高位移、 大形变的特点，通常的涂料无法对其进行现场涂装。因此，必须

2、采用液态密封材料进行密封防护。这是通常不为人们所注意，但 又是非常重要的细部防腐技术问题。基于此，下文就桥梁结构缝 隙的防腐方法、材料及应用等做简单介绍。一、现场防腐现场防腐分为主缆防腐、吊索防腐、结构缝隙防腐和其他钢节后 件表面防腐。而主缆防腐又分为主缆缠丝段、主缆非缠丝段、主缆索 股从散索套引出至端横梁预埋管部分、主缆散索套内分散股、主缆索 股在端横梁预埋管内部分及主缆的索鞍段等各段的防腐。主缆非缠丝 段指散索套或索鞍到第一个索夹的区域，该区域由于主缆的截面形状 不规则又称为主缆不规则段。主缆的索鞍段是指主缆在鞍槽内的上表 面直接与锌填块接触的表面。二、主缆防腐的施工工艺悬吊系统的防腐施工

3、最关键的部分是主缆防腐。首先，主缆防腐 要考虑防腐材料的寿命，设计要求其寿命应等同于或高于桥梁的寿 命；第二，防腐程度要按重防腐的体系来做；第三，施工严格把关， 避免偷工减料；第四，涂刷前严格按施工规程做好清洁工作。在喷漆 前对主缆待涂区域进行清洗，先用硬板刷或其他清扫工具除去涂装表 面上的灰尘和锈蚀等杂物，然后分别用二甲苯与丙酮对主缆待涂区各 清洗1遍。磷化底漆对钢丝表面的机械损伤有磷化修复功能，并能增加有机 涂层与金属表面的附着力；环氧云铁底漆具有降低涂层的透水、透气 性，抵抗水、氧电解质腐蚀，钝化金属表面的功能，具有长效的缓蚀 作用和抗腐蚀功能；不干性密封膏其分子的结构饱和度很高，对光、

4、 热、臭氧等具有高惰性，可长期保持柔软状态、不硬化、不开裂、不 霉变，在密封空间内其有效使用寿命长达100年；MF-860F聚硫型密 封剂具有优异的耐水稳定性能、良好的粘接性能和抗拉伸性能，其有 效使用寿命为203O年，但作为外层的涂料可以重复涂装及修补； 聚氨酯面漆具有优良的耐紫外线老化、耐水、耐盐酸、耐酸碱和耐化 学介质性能，有良好的柔韧性和抗拉伸性能，不变黄、不粉化，并有 优异的装饰效果。上述材料彼此间具有良好的相容性，性能上互相支 持，对主缆系统形成一个完整的保护体系。在施工中采用重量控制法来估算主缆涂装的厚度。为了使涂装厚度较为均匀，每次所用的油漆重量以主缆1m长度的用量作为标准用量

5、来控制使用。1、施工环境条件1.1涂装环境条件应为温度5 c-38 c，相对湿度不大于85%。1.2、涂装材料如有特殊要求，按产品说明书要求实施。2、表面准备涂装前，涂装表面应清洁、干燥、清洗的步骤如下：先用硬板刷或其他清扫工具去除涂装表面上的灰尘和锈蚀等杂物，然 后用清洁布或脱脂棉纱蘸清洗溶剂沿同一方向擦拭，除去表面上的油 污和盐渍等污物，直至清洁布上无明显污迹为止。须密封的孔洞、凹 陷和狭小部位，应用管式清洁条蘸清洗溶剂进行清洗。不允许清洗溶剂在涂装表面自然干涸。清洗表面应始终大于涂装表 面。3、主缆缠丝区涂装3.1、在主缆丝表面涂刷一道磷化底漆，应保证涂覆表面均匀着色。3.2、涂刮1-2

6、道MF-DJ2000B非硫化不干性密封膏，以填满缝隙为准。 密封膏涂抹完毕后，要注意保护，以免沾上过多灰尘、污物，并及时 进行缠丝。3.3、缠丝完成后，使用非金属专用工具将多余的密封膏抹去，并用 清洗溶剂清洗干净缠丝表面密封膏及其他污物。3.4、涂刷一道底漆，应保证涂覆表面均匀着色。3.5、涂完底漆4h-24h内刷涂两道云铁底漆。3.6、在涂完第二道底漆4h-7d内刮涂MF-860F聚硫防腐密封胶。按 配比准确称量密封胶各组分，用三辊研磨机或其他专用混合工具混合 均匀。用专用刮刀将密封胶刮涂到主缆缠丝表面，共刮涂3-4道，每 道间隔应在8h以上。最后一道整形成基本均匀光滑表面。3.7、涂刮最后

7、一层密封胶后8h-48h内刷涂聚氨酯面漆。用搅拌器充 分搅拌面漆各组分至均匀，按规定比例配入固化剂，并用搅拌器搅拌 混合均匀。共刷涂聚氨酯面漆3道，每道面漆涂装间隔时间为4h-30d。 面漆的颜色应符合色卡要求。对有检查走道的主缆，顶面部位在涂装完毕后10min内，在30cm-50cm 幅宽范围内立即均匀撒上20日英砂，用量以砂粒不重叠并均匀密布 为佳，撒完英砂后8h-24h内再在该范围内涂一道面漆。4、主缆非缠丝区涂装4.1、刷涂底漆一道，应保证涂覆表面均匀着色。4.2、涂完底漆4h-24h内刷涂两道云铁底漆。4.3、用MF-860F聚硫防腐密封胶填平主缆表面缝隙，并整形为圆滑 过渡曲线。4

8、.4、用高强玻璃布或橡胶涂胶布在一侧涂上MF-860F聚硫防腐密封 胶进行缠绕，共缠两层，缠绕过程中要避免空鼓、缺胶现象。在缠绕 后的表面均匀刮涂2-3道MF-860F聚硫防腐密封胶，并整形光滑。4.5、涂刮最后一层密封胶后8h-48h内刷涂聚氨酯面漆。用搅拌器充 分搅拌面漆各组分至均匀，按规定比例配入固化剂，并用搅拌器搅拌混合均匀。共刷涂聚氨酯面漆3道，每道面漆涂装间隔时间为4h-30d。面漆的颜色应符合色卡要求。5、索夹及吊索结构缝隙的涂装5.1、索夹环缝、对接缝的密封涂装，先采用MF-DJ2000B非硫化不干 性密封膏对其内缝进行填充密封，并在密封膏外面加泡沫棒。最后用 MF-860F聚

9、硫防腐密封胶，并整形光滑。5.2、骑跨式索夹槽缝的密封涂装，使用MF-860F聚硫防腐密封胶进 行整体密封，以覆盖吊索表面为准。5.3、吊索夹具、减振器的密封涂装，使用MF-860F聚硫防腐密封胶 进行整体涂装，填满吊索夹具和减振器内部空腔，并对外部搭接缝隙 进行缝外密封。6、其他钢构件的密封6.1、刷涂底漆一道，应保证涂覆表面均匀着色。6.2、刷涂云铁底漆3道。6.3、刷涂聚氨酯面漆3道、7、涂装修复7.1、MF-860F聚硫防腐密封胶修复a、密封胶在活性期内损坏、有缺陷或尺寸不够的，可直接补涂密封 胶并整形或剔除缺陷后补涂密封胶进行修复。b、超过密封胶活性期损坏及有缺陷或尺寸不够的密封胶应

10、用下述方 法进行修复。(a) 已损坏的或有缺陷的缝外密封胶，使用手术刀或裁纸刀从表面 一直割到结构表面，重新涂覆密封胶，修补的密封胶略有重叠，外形 相符，流线光滑；(b) 对尺寸不足的缝外密封胶，按表面清洗步骤，清洗干净后重新 涂覆。7.2、涂料修复a、涂层固化后，在涂装工序间隔时间内用毛刷对小孔、受到轻微损 伤的部位和漏涂部位进行修补。大面积的损伤或漏涂部位应按工序要 求重新涂刷。b、对超过涂料涂装间隔时间的涂层表面，修复前用细砂纸轻微打磨， 并用清洁布蘸丙酮或二甲苯清洗干净，然后用相应涂料进行涂装，修 复面积应略大于修复区域。8、检测8.1施工环境在施工过程中，检测涂装现场温度、湿度等环境

11、条件，应符合施工环 境条件要求，并应在施工日志和检查表格中记录。8.2、涂装材料用于涂装的各类材料进场后随机抽样进行小样检验，或按要求送交第 三方检测，检测结果应符合涂装材料技术指标和要求。8.3、工艺过程a、表面清洗检测目前检查被清洗后的表面是否有灰尘等杂物。用清洁白布擦拭被清洗后的表面，白布上不应有污痕。b、涂膜外观检测外观检测采用日视法。涂膜应表面光滑无缺陷，不允许有针孔、裂纹、 脱落、漏涂等现象。面漆颜色应与要求一致。c、涂层厚度检测（1）涂装体系各涂层的实测干膜厚度的算术平均值应不低于主缆系 统涂装材料配套体系要求。最小干膜厚度应不小于要求的80%。（2）非缠丝部位涂料的干膜厚度，采

12、用无损型涂层测厚仪方法在涂 层完全固化后（常温下7d）进行检测。按每个检测单元随机检测总 数不少于5个测点，以5个测点的涂层干膜厚度算术平均值代表涂层 的平均干膜厚度。（3）主缆缠丝部位涂料干膜厚度的测量：在准备涂装的主缆缠丝表 面选定的实验区域内，贴尺寸为0.5mm*50mm*100mm的白铁皮3块， 涂装后取下白铁皮，7d后用磁性测厚仪测定白铁皮上的干膜厚度， 可近似视为缠丝部位涂料的干膜厚度。（4）主缆缠丝部位的MF-860F聚硫防腐密封胶的厚度，用切片方法确 定，即每次从每1-3索夹节前的缠丝顶部用裁纸刀切下3片尺寸为 10mm*20mm的胶片，每片用游标卡尺或测厚计随即测量5处厚度，

13、并 以其算术平均值为每片切片的厚度，以3片切片厚度的算术平均值为 MF-860F聚硫防腐密封胶的厚度。用该方法测得的算术平均值应不低 于设计厚度的80%。（5）MF-DJ2000B非硫化不干性密封膏的测量：目前检查应填满结构 缝隙，同时，控制单位实际用量应不低于设计用量。d、涂层附着力检测（1）涂装过程可用抽样方法对涂层附着力进行检测。（2）MF-DJ2000B非硫化不干性密封膏附着力的检验采用刮刀法，即 用非金属平板刮刀在主缆表面轻轻铲除密封膏时，只能铲除刮刀所经 之处的密封膏，其余部位均应有密封膏残留。（3）MF-860F聚硫防腐密封胶附着力的检验采用橡皮擦法，即在密 封剂硫化期过后，用软

14、质绘图橡皮摩擦密封剂边缘，应无剥离现象。（4）涂料附着力可采用如下两种检测方法之一进行测定：4.1）画格法：按GB/T9286进行，要求附着力不大于I级；4.2）拉拔法：采用拉拔式涂层粘结强度测定仪测定。拉拔法的具体测定方法为：用零号砂纸将涂层和测定仪的铆钉铝合金 圆盘座轻轻打磨粗糙，并用丙酮或酒精除油，然后用结构胶黏剂将圆 盘座黏结到涂层上。待胶黏剂固化24h后，用测定仪附属套筒式割刀 切除圆盘座的周边涂层。将测定仪附属的钢环支座片套住圆盘座，并 反时针旋转测定仪的手轮，使测定仪的爪具松下，嵌入铝合金铆钉型 圆盘座，同时使测定仪的3个支撑柱立在钢环支座片上。将测定仪的 指针拨到刻度为“0”的

15、位置上，顺时针方向旋紧手轮，一直持续到 涂层断裂为止，立即记录指针的读书。按本步骤重复试验，记录每- 次拉拔试验的读书；每个检测单元随即检测5个测点，5个测点的算术平均值应不小于 1.5mpa,最小值不小于1.2mpa。三、吊索防腐吊索除PE层外其他部位均采用镀锌处理，镀锌零件在施工完成 后表面还需刷涂油漆以增强防腐效果。在刷涂前零件表面必须清洁、 干燥、不含油脂，对已经氧化的锌盐应采用清水冲洗干净。其防腐方 案为1道磷化底漆，厚度10，再涂2道环氧云铁底漆，厚度80颇， 最后涂3道聚氨酯面漆，涂层总厚度为120颇。吊索的下吊点通过球 头连杆与底座连接。在底座安装时底座下底面与钢套箱上表面用环

16、氧 树脂密封，在施工中注意底座与球头连杆连接处的密封，防止水从底 座口进入而造成积水。当球头连杆与吊索连接好后立即在底座入口灌 防腐油脂，最后在球头连杆后上方安装1个防水盖。防水盖的防腐同 其他钢构件的表面防腐。四、结构缝隙防腐一般悬索桥的结构缝隙包含散索套的对接直缝和人口环缝、索 夹的直缝与环缝，索鞍鞍体的所有装配缝隙。安装完内索夹后，在内 索夹直缝中的钢丝上涂上1层磷化底漆，然后在外索夹安装处的直缝 中填充不干性密封膏，最后安装外索夹。外索夹的螺栓经过最后1道 拧紧后其内孔面与内索夹的接触面已贴合，内外索夹不会产生相对振 动，因此对于内外索夹的环缝采用MF-860F聚硫型密封剂直接密封即

17、可。内索夹与主缆的环缝及索鞍鞍体的所有装配缝隙同样也采用 MF-860F聚硫型密封剂来密封。由于索夹及散索套的对接直缝空隙较 大，为了降低成本，在缝隙中先填充橡胶条后预留20 mm深度填充 MF-860F聚硫型密封剂，最后在表面刷涂3道聚氨酯面漆，涂层总厚度为120颇。五、其他钢构件的表面防腐钢构件的表面在产品出厂之前已进行过防腐处理，但是在现场经 施工后许多产品表面出现有碰伤及刮伤现象。此外在后期施工的防腐 材料的选择上也不是同一厂家的产品，因此必须试验钢构件和防单塔 空间索面自锚式悬索桥悬吊系统的防腐施工刷涂聚氨酯面漆腐材料 的相关性。试验采用二甲苯在原油漆表面擦洗，表面并未出现有油漆 被擦掉、油漆表面被软化现象，试验结果表明后期所用的防腐材料可 以直接刷涂于原油漆表面。在刷涂油漆前须将表面做好预处理，不允 许有锈渍、油渍、污渍等，对于碰伤造成的油漆分层需将其打磨掉。 后期的防腐方案为涂2道环氧云铁底漆，总厚度80肛1最后涂3 道聚氨酯面漆，总厚度为120。以上就是悬索桥主缆防腐的具体的施工工艺流程，在操作过程 中，要注意在5C下施工MF860F聚硫密封胶固化速度会比较慢，对 于混合和施工会造成一些影响。上述施工工艺仅是对于悬索桥的施工的一个大概总结，不同方式 的悬索桥还需遵照现场和设计的要求具体商定，此施工方案只做参 考。