油坊头1号大桥施工方案修改完1

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1、油坊头1号大桥施工组织设计目录一、 工程概况11.工程概况12.工程地质、水文情况13。施工条件14。主要工程量15。桥梁各分项工程的施工顺序16.工期及施工进度安排27.桥梁工程施工技术方案28。施工组织机构及施工队伍安排29.施工场地布置210.劳力组织及配置计划311。主要施工机械设备、测量试验及检测仪器配备3二、 施工方法、施工工艺51。钻孔桩施工52.承台施工123。墩台身施工154.桥台施工225。桥面系及附属工程施工236.施工技术措施25三、 安全保证措施331.安全保证体系332。安全保证措施353.事故报告404.安全经济处罚措施40四、 工期保证措施401。保证工期或提前

2、工期的措施402。保证工期技术措施423。雨季施工保证工期措施434。意外情况下保证工期措施43五、 环保措施441。环境保护目标及方针442。环境保护体系及管理机构443.水土保持技术措施444。施工环境保护措施45六、 文明施工451。文明施工方案462.文明施工保证措施46油坊头1号大桥实施性施工组织设计一、 工程概况1。工程概况新建朔州至准格尔线一标段DK91+449.02油坊头1号大桥,起迄里程为DK91+382。90DK91+516。04.全桥长133.14米,为4孔32m预应力混凝土梁。本桥为单线桥，位于5.4的坡道及直线、R=1000的曲线上,全桥采用单线T台,单线圆端形实体墩

3、及圆端型空心墩，钻孔桩基础。2。工程地质、水文情况地表大部分为厚层新黄土覆盖，新黄土以下分布卵石及粉质粘土层。3.施工条件交通运输条件油坊头1号大桥施工场地紧邻304省道，交通条件良好水电条件水:天然水质较好，对混凝土无侵蚀性，施工用水可就近抽水，来满足施工生产的需求.电：生活、生产用电主要采用地方电力引入，在拌合站设置400KVA变压器并备用发电机.4.主要工程量全桥共有钻孔桩34根，桩身C30钢筋混凝土686。1m3，其中125cm钻孔桩基础14根；100cm钻孔桩基础20根。承台5个，合计C30钢筋混凝土582.3 m3；墩身3个,实体墩2个,墩身C35钢筋混凝土269.5 m3,空心墩

4、1个，墩身C35钢筋混凝土256。45 m3。5。桥梁各分项工程的施工顺序桥梁下部结构总体按照先河床中墩、后陆地墩；先两端桥台、后中间墩；先现浇结构基础、后预架梁基础；先桥梁主体、后附属的顺序组织施工。基础承台墩台身架梁桥面系及附属的顺序施工。6.工期及施工进度安排总工期根据工程指挥部要求，结合本桥实际情况,开工日期定于2009年5月1日，2009年11月21日完工.主要工程施工进度安排序号工程项目施工日期1施工准备2009.02。012009。04。302桩基施工2009。05。01-2009.07。103承台施工2009.05。142009.08.014墩台身施工2009.06。23-20

5、09。11.21施工进度横道图 时间项目2009234567891011121234567施工准备桩基施工承台工程墩台工程7.桥梁工程施工技术方案桥梁各分部、分项工程施工方案详见表1。8.施工组织机构及施工队伍安排本桥是由第四工区直接管理和指挥生产。工程部、试验室、物资部密切配合确保证本桥在工期内保质保量的顺利完成。为便于现场组织和管理,项目部安排桥梁十一队负责本桥施工.9。施工场地布置为充分利用现有的交通水电条件,施工场地建设在开阔空地上，将现有的乡村小路拓宽硬化作为施工便道。搅拌站及驻地临时设施现已建设完毕，生活施工用电已经拉通，达到施工要求.表1 桥梁各分部、分项工程施工方案表序号结构部

6、位结构类型施工方案主要机械设备1桥梁基础钻孔桩基础土质及软岩地段桩基采用冲击钻机成孔。钢筋笼现场集中制作,吊车吊装；混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。陆上桩施工时打设钢护筒；浅水区桩施工时,进行草袋围堰,并设钢护筒。冲击钻机、吊车2承台承台采用机械配合人工开挖、清底，大块钢模板浇筑混凝土。挖掘机、吊车3墩台身实心墩、T型台墩高20m以下采用大块钢模板一次整体浇筑成型，墩高20m以上分两次浇筑成型。混凝土输送车运输，泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。砼输送车、砼输送泵、吊车空心墩空心墩采用翻模施工,墩身

7、外模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板，墩身钢筋、模板采用汽车吊垂直吊装就位，砼由输送泵或汽车吊送入模。砼输送车、砼输送泵、吊车4桥面系T梁架设后，满足二期恒载上桥时，现场进行桥面及其附属工程施工。桥面系安装用的人行道栏杆、人行道盖板的混凝土预制构件采用预制场集中预制,现场安装的方法施工。10。劳力组织及配置计划根据本桥工程数量以及工期进度安排，计划安排60人投入施工，各种劳力安排详见“表2主要劳动力配置表”.11。主要施工机械设备、测量试验及检测仪器配备拟投入本工程的施工机械设备投入本桥施工的机械设备详见“表3投入本桥的主要施工机械设备表”。投入本工程的测量试验及检测仪器表2主要劳动力配置表

8、序号工种数量（人）备 注1钢筋工82电焊工53砼 工104架子工45模板工46修理工17电 工18钻机司机49砌石工210汽车起重机司机211挖掘机司机112装载机司机113拌合机司机214砼运输车司机2生产人员合计4716测量人员417试验员218安全员119质检员120技术员121材料员122管理人员3合计13为确保工程检测数据准确有效，在测量班、试验室、安质部和施工队配备相应的测量试验及检测仪器。投入本工程施工的主要测试、检测仪器详见“表4主要试验、测量、质检仪器设备表”.表3 投入本桥的主要施工机械设备表序号设 备型 号生产能力单位数 量性 能1砼搅拌机JS750台1良好2冲击钻台3良

9、好3电焊机BX1-33010KW台3良好4钢筋切断机GJ5403。5KW台2良好5钢筋调直机GJ4-14/43.5KW台2良好6钢筋弯曲机GJ7403。5KW台2良好8汽车起重机QY1616t台1良好9变压器400KVA台1良好10插入式振动器2N-50台4良好11发电机GF120120KW台2良好12潜水泵QY154KW台3良好13挖掘机PC200台2良好14砼搅拌输送车台2良好15装载机ZL50台1良好二、 施工方法、施工工艺1。钻孔桩施工根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本工程拟采用冲击钻机成孔.钢筋笼分节段制作，运到现场后吊车安装就位并焊接成型，混凝土在拌合

10、站集中搅拌,混凝土运输车运到现场，导管法灌筑水下砼。表4 主要试验、测量、质检仪器设备表序号仪器设备种类规格型号单位数量现状1水泥胶砂振实台ZT96台1良好2水泥胶砂搅拌机JJ-5台1良好3水泥净浆搅拌机SJ160台1良好4水泥雷氏沸煮箱FZ31A台1良好5水泥负压筛析仪FYS150B台1良好6电动抗折试验机KZJ500台1良好7雷氏夹测定仪LD20台1良好8恒温恒湿养护箱YH40台1良好9万能材料试验机WE1000B台1良好10压力试验机JES2000A台1良好11抗折抗压试验机KZY300台1良好12混凝土回弹仪ZC3AA台1良好13混凝土回弹仪HT223台1良好14电动振动筛6611台1

11、良好15维勃稠度仪台1良好16砂浆稠度仪SZ145台1良好17泥浆含砂量计NA-1型台1良好18泥浆粘度计1006型台1良好19泥浆比重计NB-1型台1良好20全站仪拓普康台2良好21水准仪索佳台2良好施工准备施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施；根据地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好。测量放线，测设出桩基的中心位置。护筒就位护筒埋设严格按测设的各墩各桩的“十”字中心进行控制,在护筒四个方向埋设护桩并进行中心复测。护筒用=6mm钢板加工制成。使用冲击钻机时护筒内径比桩径大40cm，护筒

12、顶面高出施工水位或地下水位20cm，在旱地或筑岛时高出施工地面0。5m.护筒埋置深度,黏性土不小于1m，砂类土不小于2m.当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0。5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1。泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标,以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,防止孔壁坍塌.桩的泥浆引流至泥浆池内，用于孔砼灌筑时，孔内溢出下一基桩钻孔护壁中。泥浆制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成.泥浆循

13、环系统平面布置见图1所示。钻孔施工根据不同的钻头，投放黏土或泥浆，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平,用低冲程冲砸，泥浆比重1。6左右，钻进0。51。0m,再回填黏土继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，必要时多重复几次.冲击钻孔施工时注意事项：如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投黏土.如泥浆太稠，进尺缓慢时,应抽碴换浆。开孔时，为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。待冲砸至护筒下34m时，方可加高冲程正常冲进。45m后，方勤抽碴。钻进中应随时注意，保持孔位正确。图1 泥浆循环系统平面布置图钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音,借以判别孔底情况。要掌握少松绳的原则。

14、松多会减低冲程，过于松少犹如落空锤,损坏机具。松软地层夹有较多石块时，一般每次松绳35m，均匀密实地层58m。冲击过程中，要勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全事故。在不同的地层,采取不同的冲程：A.黏土、风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层,宜用中、低冲程，简易钻机冲程12m。B。砂卵层，宜用中等冲程，简易钻机冲程23m。C。基岩、漂石和坚硬密实的卵石层,宜用高冲程，简易钻机冲程35m，最高不得超过6m.D.流砂和淤泥层,及时投入黏土和小片石。低冲程冲击，必要时反复冲砸。E.砂砾石层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。F。岩石面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔,可

15、回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后,方可采用较高冲程。G.抽碴或停钻后再钻时，简易钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。钻头直径磨损不应超过1。5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多,且补焊后在原孔使用知，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进.当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于510cm，松软土层小于1530cm，应进行抽碴。一般每进尺0。51。0m，抽碴一次，每次抽45筒或抽至泥浆内钻碴明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止.抽碴时注意：A.及时向孔内补浆或补水。如系投黏土自行造浆，不宜一次倒进以防粘钻。

16、B。抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次,使多进些钻碴，然后提出.C。采取孔口放细筛子或承碴盘等办法,使过筛后的泥浆流回孔内。为保证孔形正直，钻进中,应经常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为钻孔直径46倍,直径与钻头直径相同.更换钻头前，必须经过检孔,将检孔器检到孔底才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生弯孔，斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施.为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度,取泥浆进行检查,及时向孔内灌注泥浆或投碎黏土.抽碴后，应测深一次，再分批投碎黏土，直到泥浆比重达到正常为止.冲孔时,每隔34小时，

17、将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。钻进、起落钻头速度宜均匀。钻孔应一次成孔,不得中途停顿.每进尺5-8m，应检查钻孔直径一次，并做好钻孔施工过程的施工记录.钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并填写钻孔终孔记录表。（5)清孔成孔后，更换清底钻头,进行清底，并测定孔深。水下砼浇筑前,应复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔。水下砼浇筑前，采用泥浆泵射水冲射孔底翻动沉淀物，测量孔底沉渣厚度200mm时，立即浇筑砼。（6）钢筋笼制作及安装钢筋骨架在加工场内制作，采用长线法分节加工,现场安装成型，现场用吊车吊起，分节入孔.施工中骨架第一节入孔后，用支

18、撑杆固定骨架于井口中心位置，吊起另一节骨架与第一节骨架相接，接头采用搭接焊连接（要保证钢筋主筋同心），每节钢筋笼接头钢筋错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%。放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管，以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。钢筋骨架就位后，采取四点固定，以防止掉笼和混凝土浇注时骨架上浮现象发生.支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块等距离绑在钢筋骨架周径上，沿桩长间距不超过2m，横向圆周不少于4处，以确保钢筋骨架在孔中的位置、保护层的厚度。钢筋骨架在孔内的高度位置用引笼拉筋固定

19、在孔口位置.(7）灌筑水下砼桩基混凝土采用导管法灌注，导管采用内径为300mm内壁光滑的钢管，用3mm的钢板无结套丝连接。灌注砼用的导管在安放前要通过试拼和密封性检查.图2 钻孔桩施工工艺流程图钻机就位冲击钻进清 孔设立导管拔除护筒组拼及检验导管移走钻机备制砼准备工作制作护筒制作钢筋笼测量沉碴厚度 开挖埋设护筒供水泥浆池设置泥浆泵泥浆备料 设立钢筋笼测量砼面高度 灌注水下砼泵送砼 截除桩头无损检测转孔制浆泥浆沉淀。导管底距孔底距离为2540cm，导管上口设漏斗和储斗.吊装之前要将导管连接,进行水密、承压和接头抗拉试验.导管入孔时尽量位于孔口中央,保证不碰撞钢筋骨架。灌筑水下混凝土前，用射风冲射

20、孔底5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05MPa，最大限度地减小沉渣厚度。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min.在整个浇筑过程中，及时提升导管，控制导管在混凝土内埋深24m。考虑桩顶含有浮渣，灌筑时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。（8)桩基检测施工过程中,对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。

21、成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价，具体检测方法及检测数量按设计及规范要求进行。冲击钻机钻孔桩施工工艺流程见图2钻孔桩施工工艺流程图。2.承台施工开挖承台施工方法与明挖基础的施工方法基本一致，采用人工配合机械放坡开挖,并备用大功率水泵在承台开挖时抽水，大块钢模板浇筑混凝土；对于靠近公路的承台，在基坑开挖时根据情况采用钢板桩等进行基坑防护,保证运营安全。开挖前精确放样,然后在承台外1米处打入钢板桩，要求桩尖打入到承台底1米处，桩间距为12米，以保证基坑开挖时不影响基坑四周的土体。边坡宜采用小型机具或锹铲人工进行处理，以减少对坑壁的扰动，尽量减少基坑暴露时间，开挖后立即进行承台施工,做到

22、随挖、随清、随加固。基坑底部留0.3m左右用人工挖除，以减少对基坑底部的扰动。承台浇筑人工凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求.桩基检测合格后，承台底铺10cm碎石垫层,用砂浆抹面，立模绑扎钢筋.将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫设混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。承台模板采用大块组合钢模，模板安装完毕后,在模板内均匀涂刷脱模剂.承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范要求的大体积混凝土施工方法进行,砼在拌合站集中拌制，砼输送车运送.浇筑时分

23、层进行，插入式振动器振捣,以保证砼密实度。待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护.经质量验收合格后,即可按照设计要求回填至原地面标高。承台施工工艺流程见图3。施工质量保证措施为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内,以充分利用混凝土层面散热。承台厚度为2m时，承台布设一层冷却水管，不间断通水循环降温。选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺合料和专用复合外加剂,优选高性能耐久性混凝土配合比.计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间.控制混凝土的入模温度和环境温度。尽量避免使用新出窑的水泥,确保使用的水泥经过一段时间的冷却

24、。高温季节施工时，对砂、石料和水泥等原材料进行遮盖,采用低温水搅拌并尽可能在傍晚和晚上浇筑混凝土，从而降低混凝土的拌和温度。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图3 承台施工工艺流程图混凝土采用混凝土输送车运送，经过溜槽入模。采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工缝。混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣深度宜插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度.混凝土浇筑完毕后及时用湿麻袋

25、覆盖，加强保温、保湿养护，延缓降温速率，加强施工中的温度监测和管理，及时调整养护措施。质量要求及验收标准承台施工符合下列规定:承台混凝土在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深条件,采用排水或防水措施。绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩嵌入承台长度，并对基底面进行修整。基底为软弱土层时，按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面.基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求.采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时,调

26、整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。承台质量标准承台施工前检查并记录每根基桩在承台底平面的位置和桩身倾斜度。承台底平面桩位偏差符合承台底平面桩位允许偏差的规定。承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合表2的规定。3。墩台身施工本桥墩有实体墩和空心墩两种。高度小于20m的实体墩采用大块钢模板一次整体浇筑成型，20m以上实体墩采用大块钢模板分两次浇筑成型,空心墩身采用塔式起重机配合翻模施工。钢筋在加工厂进行加工,现场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土运输车运输，输送泵或输送泵

27、车泵送入模，一次浇筑成型。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。墩身混凝土属于大体积混凝土，施工中要采取可靠措施降低水化热，控制混凝土裂缝。（1）实体墩施工实体墩施工工艺流程见图4。施工准备在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处混凝土表面浮浆，用高压水冲刷干净，测设立模位置承台顶标高。整修连接钢筋,敲除钢筋表面的混凝土浆和铁锈。施 工 准 备测 量 放 线墩底截面外缘水平度调整脚 手 架 支 立立 模模板打磨试拼模板纠偏、加固浇筑墩台身砼养 护拆 模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等安装台帽、墩顶钢筋台帽、墩顶钢筋制作制作砼试件安装墩身钢筋制作墩身钢筋浇

28、筑台帽、墩顶砼图4 实体墩施工工艺框图模板安装墩身采用大块拼装式定型钢模板施工(以圆端形实体墩模板为例)如图5所示。模板安装好后,检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌筑砼过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼装平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击.支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。6mm厚面板图5 圆端形实体墩柱模板示意图钢筋施工桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢

29、筋骨架绑扎适量的垫块,保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。灌筑混凝土混凝土采用自动计量集中拌合站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模.浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度.混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行,如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间,须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中,随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动,若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况,

30、设专人检查，如有变形,移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持7天或监理工程师批示的天数。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。（2）空心墩空心墩采用翻模施工。利用塔式起重机实现材料、机具的垂直运输，同时设置一台单笼工业电梯，用于人员、小型机具垂直运送.空心墩翻模施工工艺流程见图7基本段施工基本段即下部实心段施工。下部实心段施工时，外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确,外模顶水平,否则在空心段施工时，造成模板不平整。翻模安装圆端形桥墩翻模总装结构详见图6。搭设平台吊装的脚手架：利用

31、短钢管在实心段上及墩身四周搭设一脚手架平台，安放整体吊装的平台,高度为实心段上2.5m。平台的组装、吊装:组装按由内到外的顺序，在平地上进行组装;组装时，内外钢环按圆心对称安装在辐射梁上，不得有偏心；16根辐射梁按22.5均匀分布在一周,并在安装好后将所有螺丝拧紧，并涂上黄油;利用塔吊进行整体吊装，吊装时，平台的中心与墩中心要求重合，误差不得大于1cm.安装预埋件及液压设备:预埋靴子的位置要特别准确;为整个平台的顶杆预先造孔，使套管能顺利提升，保证平台的平衡；预埋靴子使用70mm的铁皮管，下焊12012010mm的钢板，位置距外模3040cm，这样，头两板不用收坡，避免为施工带来麻烦.16条辐

32、射梁各设2台千斤顶,采用丁顺结合布置。安装：油路连接完毕后，进行排气试验，一切正常后，插入顶杆；顶杆要长短错开，相邻杆件高差不得小于50cm,避免接头在一个平面上（顶杆要插到底）,完后，拧紧所有的螺栓(螺栓上一定要平垫、弹簧垫全上齐）；一切准备就绪后，即可拆除实心段上的脚手架（墩身四周的不拆,保证平台在第一板空心段时的稳定）；平台上的机具、材料严格均匀布设，防止产生偏压。图6 圆端形桥墩翻模总装图组装翻模：内外模板各设三层,翻模按顺序、部位进行组装。组装时，模板间缝隙要严密,内外模板间按设计尺寸进行校正，并安设拉筋和撑木。严格翻模的刚度验收，分别做好打磨、除锈、换装和脱模的涂刷等，认真设计并施

33、做好支撑体系。严防跑模、鼓模、漏浆等质量问题的发生.绑扎钢筋钢筋绑扎严格按照设计图进行加工绑扎，钢筋接头采用双面搭接焊.灌注混凝土混凝土泵送入模，分层均匀对称灌注,厚度30cm；充分捣固，振动器不宜插入过深,不得漏捣和撞击模板；混凝土灌注到模板顶时，要低于模板口12cm，为下一板方便组装翻模,防止有错台。当混凝土的强度大于3MPa时清除浮浆，凿毛混凝土表面，进行第二、三节段施工。在灌筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况,如有变形和沉陷立即校正并加固。提升平台翻模组装后，第一次提升平台在混凝土灌入达到一定高度后进行(一般不小于0.8m),时间宜在混凝土初凝后，终凝前，提升

34、高度以千斤顶的12个行程为限（一个行程3cm）.第二次及以后每次提升（终凝前）,每小时提升一次,当混凝土表面发硬时，每半小时提升一次,当混凝土表面发白时,再提升12个行程。混凝土终凝后，每46小时提升一次;模板组装完毕后，在灌混凝土前提升一次，以检查套管是否被粘住,在浇筑下一板混凝土前把套管擦干净,并涂油。平台提升总高度以能满足一节模板组装高度为准（大于1。5m，小于1。8m）,同时控制在终凝后达到设计高度，切忌空提过高。平台提升过程中注意随时进行纠偏、调平.收坡在平台提升至总行程一半后进行，终凝前完成，就位后专人检查。平台的提升操作人员选派责任心强、素质较高的工人，培训后上岗。模板翻升第一、

35、二节段混凝土强度达到10MPa，拆除该节段模板，利用内外固定架和塔式起重机、手动葫芦将其翻升至第四节段,依此循环向上.浇筑实体段砼立倒角段内外模搭设平台支撑架平台吊装设置套管靴安插套管施工准备立实体段外膜立柱栏杆安全网简易布料滑槽的安装浇筑倒角混凝土模板翻升浇筑第一截空心墩混凝土模板翻升立上部实体段模板浇筑上部实体段混凝土立托盘顶帽模板浇筑托盘顶帽混凝土模板拆除平台拆除平台主体组装施工放样收坡丝杆平台步板配电盘中线水平收坡提升架液压升降式千斤顶安装顶杆、高压油管控制台拆除支撑架纠偏液压系统调试平台提升图7 空心墩翻模施工流程图模板解体：模板可视情况分为若干个大块整体翻升，此工作在灌注最上层模板

36、混凝土过程中提前进行。解体前先用挂钩吊住模板,然后拆除拉筋、围带等。模板翻升:待平台提升到位后，用倒链将最下层模板吊升至安装位置。提升过程中设专人检查、监控。以防模板与固定物刮碰。检查模板组装质量,符合桥墩设计要求。检查合格后安放撑木，拧紧拉筋.墩顶实心段及托盘、顶帽的施工墩顶实心段施工时，先拆除内模及内吊架，然后安装实心段的过梁(过梁采用工字钢,平行、等距平放在空心段最顶段）和底模，再安装实心段外模。墩帽施工时，托盘与顶帽分两次进行施工；每次将平台升至所装模板高度后，再安装托盘或顶帽模板，然后绑扎钢筋、灌注混凝土。翻模拆除拆除按照与组装的相反顺序进行。先拆除模板,后拆除平台。拆除平台时，在墩

37、顶用短钢管打设一脚手架平台，使液压平台稳放于脚手架平台上,将套管与平台的螺栓松开(不要卸掉），将千斤顶倒置套在顶杆上，反向爬升，将顶杆依次抽出;完后，拆除平台上所有设备，将套管与平台的螺栓全部松掉，利用双索吊同时起吊，整体吊装，最后拔出套管.空心墩翻模施工流程见图7。4。桥台施工台身采用大块钢模板,钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊安装。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程,确保无误.基础完成后,及时按设计回填基坑,并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨,以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架

38、时,在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承在可靠的地基上。（1）支承垫石和墩顶预埋件墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。顶帽排水坡在砼初凝前应人工抹平压光.支撑垫石的标高要严格控制。混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔、或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。模板及支架的允许偏差和检验方法应符合表5的规定.表5 墩

39、台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度32m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高差2测量检查5预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查（2）沉降观测根据试验段的条件进行系统立体观测网络设计，根据既有实测沉降资料采用数学方法推测后期沉降趋势和总沉降量，以控制墩台工后沉降符合设计要求。5。桥面系及附属工程施工(1）桥面系施工方法梁体架设完成后，首先进行梁体横向张拉、然后进行桥梁湿联接、最后进行桥面系施工。桥面系施工首先开始其构件的制作和预制。等桥梁架设完成后再进行桥面系的安装施工。桥面

40、系施工:铺架完成后，进行墩台检查设备包括围栏、吊篮和检查梯施工，安装人行道栏杆和步行板、栏杆外侧电缆槽等。各种金属器件要做好防锈处理工作，步行板要安设稳固。制作安装部分钢栏杆、检查小车、围栏、吊篮、避车台、检查梯在现场集中制作、现场安装，护轮轨现场铺设,弯轨梭头利用厂制成品。预制安装部分人行道步板采取在预制场集中预制、运输至现场人工安装.本标段内梁桥在梁体架设完成后，进行桥面系施工，其余框架桥在主体施工完就进行桥面系的安装施工.人行道步板采用集中预制，钢栏杆、检查小车、围栏、吊篮、避车台、检查梯集中制作、现场安装,护轨现场铺设，弯轨梭头利用厂制成品。(2）附属工程施工台后防水桥台防水在台体砼强

41、度及干燥程度达到规定标准后进行，要涂刷均匀、完整,无气泡、砂眼、起皱、漏涂等现象。台后回填台后回填前应在台后防水检查合格清除杂物后,按过渡段的要求进行回填。桥台锥体桥台锥体用渗水土分层填筑夯实，锥体护坡和检查梯在填土基本稳定后自下而上顺序施工,锥坡浆砌片石随铺垫层随砌筑，碎石垫层材料符合设计要求，砌筑石块大小分布均匀.浆砌石用座浆、挤浆法砌筑，砂浆用砂浆搅拌机拌合，随拌随用，搅拌时间适当增加。沉降缝、泄水孔与砌石同步布设，保证泄水孔畅通，沉降稳定后勾缝.6。施工技术措施(1）混凝土原材料选择与配制技术措施为保证混凝土结构的长期耐久性能，桥梁结构采用高性能耐久性混凝土。混凝土在具有自动计量和检测

42、装置的拌和工厂集中拌和。严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程,实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的各种性能。（2)提高结构耐久性，混凝土材料的选定措施水泥应采用强度等级不低于42。5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣)，其余性能符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。细骨料应采用硬质洁净的天然中粗砂，细度模数为2.63。0，含泥量应不大于1.5。其余技术要求应符合TB10210-2001的规定。粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标应不大于8%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2，粒径宜为520 mm,最大粒

43、径应不超过25mm,并分两级(520 mm和1020(25）mm)储存、运输、使用时的粒径510MM碎石与粒径1020（25）mm质量之比（405）+（605）%；含泥量应不大于0。5，其余技术要求应符合规定。选用的骨料应在试生产前进行碱活性反应试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0。2%的碱硅酸盐反应的活性骨料.当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100。20%时,混凝土中碱含量应不超过3Kg/m3，并符合TB/T3054的要求。混凝土外加剂采用GB8076的规定的或经部级鉴定的产品，并经检验合格后方可使用，外掺量由试验确定。宜采用丙烯酸、聚羧酸、氨茎磺酸盐类高效减水，不得

44、使用早强剂.所掺外加剂性能应与所用水泥具有良好的适应性，减水率不应低于20，碱含量不得超过10。在满足设计、施工要求的情况下,尽量减少水泥的用量(C30及以下混凝土的水泥量不高于400 kg/m3，C35C40不高于450 kg/m3，C50及以上不高于500kg/m3）.根据混凝土结构所处的不同环境条件，确定掺合料掺量及混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量限值；掺合料、外加剂品质指标及配合比参数限值分别符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定的要求。钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0。10,预应力混凝土结构的氯离子总含量不

45、应超过胶凝材料总量的0.06.根据设计的不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从中选择符合要求的耐久性混凝土配合比。 （3)混凝土施工技术措施混凝土搅拌A.搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测,并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。B.采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料.搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量,并继续搅

46、拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min.C。炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土,以保证混凝土的入模温度不大于30（截面尺寸很大的大体积混凝土入模温度不大于25)。 混凝土运输A。混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备.不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土.B.运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求

47、的坍落度和含气量等工作性能。C.运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季)。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。D。尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。E。采用混凝土搅拌罐车运输混凝土当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s,再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。F。采用混凝土泵输送混凝土时，除应按规范规定的进行施工外，还应特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌

48、水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。泵送混凝土时,输送管路起始水平管段长度不应小于15m.除出口处可采用软管外,输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触.高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖.向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12，以防止混入空气引起管路阻塞.因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。混凝土浇筑浇筑

49、混凝土前,针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案.浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸及形状应有利于钢筋的定位。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0。35。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入

50、模浇筑。混凝土浇筑时自由倾落高度不大于2m；大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间，不得随意留置施工缝。采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于600mm，采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于400mm.浇筑竖向结构的混凝土前,底部先浇入水泥砂浆。在炎热季节浇筑混凝土时,避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35.尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土.在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避

51、免浇筑有较大暴露面积的构件。浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施,主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。浇筑混凝土过程中按要求在混凝土表面和内部埋设测温元件.新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20.混凝土振捣混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。混凝土振捣按规定的工艺和方式进行,在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时,采用垂

52、直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖,也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，发现螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。预应力混凝土箱梁采用附着式振动器并辅以插入式振捣器振捣.梁体附着式振动器交错布置,安设牢固,振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板.混凝土养护混凝土浇筑完成后,应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水份蒸发

53、.待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜,用抹子搓压表面至少2遍,使之平整后再次覆盖。混凝土终凝后，撤除薄膜后，继续进行潮湿养护。现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间,尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率.采用塑料薄膜，确保薄膜搭接处密封。混凝土养护期间注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时,二者间温差不得大于15。混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土表层温度以及环境气温、相对湿度

54、、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度,严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土拆模A.混凝土拆模时的强度应符合设计要求。B.混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。梁部结构混凝土拆模时,梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15。C。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土,并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后的混凝土结构,应在混凝土达到100%的设计强度后,方可承受全部设计荷载.D。自然养护结束后，表层混凝土与环境之间的温差不大于15

55、(构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15）时方可拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水的拆模工艺。大风或气温急剧变化时不宜拆模。混凝土拆模后的养护混凝土拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期潮湿养护.采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹,以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆(裹)完好。包覆(裹）期间，包覆（裹)物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹)养护时间一般不少于14d。在炎热季节混凝土拆模后，应采取适当的隔热（夏季）措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响（如气温骤降、曝晒

56、等)而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15，直至混凝土强度达到设计要求为止。当混凝土拆模后有可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上。（4)钻孔桩施工技术措施保证成孔工艺的技术措施孔位必须准确，孔间距误差符合规范、设计要求，孔位确定，应经监理工程师认可。钻机定位后,要求钻机稳固、水平、天车轮前缘、立轴中心线必须在同一条铅直线上,并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，方可开钻。开孔时,应轻压慢转，保证桩孔垂直水平面.如发现孔已斜，应从孔口开始纠正,把好开孔关。保证钢筋笼制安质量措施钢筋材料不得露

57、天堆放，应分门别类,挂好标识牌。制作前进行材检，操作人员挂牌上岗。钢筋应调直后下料,下料时,切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1，并不得有局部弯曲.主筋间距必须准确，保证对接顺利。主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的50%。安放钢筋笼，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不得强行下插。保证浇筑混凝土质量的技术措施拌制的混凝土符合防腐蚀混凝土要求，其坍落度在1822cm左右，能保证和易性，不易离析。在灌筑过程中,应随时用测锤测定混凝土灌筑高度，以控制灌筑质量。测量混凝土面深度时,每个测定

58、位置的测点要超过3处以上，并取最深值。桩基强度未达到设计强度的50的桩顶混凝土不得受冻，为此混凝土浇筑前须掌握当天的天气情况。(5）承台、墩台施工技术措施采取薄层浇灌，合理分层(30cm左右),全断面连续浇灌，一次成型，控制混凝土的灌筑速度,尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝.承台施工时要采取可靠的固定措施保证承台中的墩身插筋固定牢固。模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造,确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求

59、、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求.全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂,对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥.石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致.混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产,泵送入模。加强混凝土养护,防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密,避免漏浆，使用清洁用水进行养生,保护已完混凝土结构不受污染。尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对混凝土外观的影响。提前安排桥台施工，以便及早组织台背填土。选用级配碎石填筑，每层松铺厚度不超过15cm,压实质量满足规范要求。压路机不能到达的地方采用冲击夯夯实.（6）墩台工后沉降、变形控制技术措施地基条件判定和核实在施工过程中的施工记录与勘测钻孔资料进行对比，如有不相符时要及时上报设计院补充勘探。桩基础沉降的技术保证措施及方法在准确探明地质的条件下，采取施工措施控制