仓储物料管理

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1、物料管理1.物料之定义：1.1何谓物料？有关物料之定义将物料之范畴归纳成下面七项：1.1.1原料：外购或自制之物品，但需充足变化此项物品之形状或性质，以便使其成为制造产品之配件或最后产品。1.1.2间接材料：于生产过程中，举凡非直接投入产品中之用料均属之，机械之维护零件，办公用品，建筑材料，割削用冷却剂等均属此类材料。1.1.3半成品：尚在加工中，仅完毕一部分工作之材料。1.1.4配件：制造过程中不变化形状或性质，仅用于装配成产品者谓之配件。1.1.5成品：已完毕制造，可销售到消费者之物料谓之成品。1.1.6残废料：不堪使用之物料谓之残废料，如工厂之零头屑末或修理维护所替代下来之配件，一般其价

2、值甚低。1.1.7杂料：凡不属于上述之物料均属之。如保安消防器材等。 1.2何谓物料管理： 物料管理乃是根据科学之原理，有系统之筹划，协调以及控制料务作业，以便能经济有效且适时、适地、适价、适量、适质地提供公司各部门所需之物料。 物料管理在公司之经营中扮演着不可缺少之角色，特别在制造业中，其所占之成本，一般超过其销售金额之半数。 1.3物料管理范畴可分为下列十二项： 1.3.1建立健全之物料组织系统。 1.3.2拟定物料供应筹划与物料预算。 1.3.3制定物料管理制度。 1.3.4编订物料之分类与编号。 1.3.5办理物料来源之调查与请采购。 1.3.6办理物料验收与领发。 1.3.7办理物料

3、仓储作业。 1.3.8控制物料库寄存数量。 1.3.9办理物料盘点。 1.3.10呆废料之解决。 1.3.11办理物料帐务工作。 1.3.12考核物料作业之执行效果。2.物料管理关系图物料管理关系图 3.物料之管理： 物料管理之目的，几乎每一种物料部门至少有九项盼望达到之首要目的。3.1低价格购入物料：物料部门若能以低价格采购物料，不仅能使产品成本减少、利润提高，并且亦可以增强产品之竞争能力。但是要以不损坏物料质量为前提。3.2高的存货周转率：所谓存货周转率即是销货成本除以平均存货。因此周转率愈高，即表达销售大、存货低、积压在存货上的资金少，换句话说资金的使用率高。3.3低成本之获得与保有物料

4、：在物料的验收、输送及储存方面，若能有效的操作，亦可收到低成本之效。3.4供应不虞间断：物料的供应若有问题或不能适时得到，则会发生待料、机器闲置等增长生产成本的情形，甚至因此而影响信用、补偿等重大损失。3.5质量之一致性：要使产品的质量一致的先决条件，为其所构成的物料质量一致；但在实现的作业上，虽然相似的物料，不同批次进料，常常有前后批物料质量不一致现象发生，故如何使物料质量一致性，是应当注意的课题。3.6低的人工成本：低的人工成本，固然可以提高公司的利润；但是，在人事的安排上，若能针对物料管理系统的实际需求，使之精简并且发挥效率，不仅可以节省不少费用，更可发挥系统的功能。3.7供货商之良好关

5、系：为了分摊制导致本及风险，制造业很少从原料开采直到成品产出些一手包办的，是故某些零件的获得，势必经由供货商供应；因此如何做好与供货商的关系，直接影响到物料的供应、质量与价格等重要问题，故维持与供货商之良好关系，不仅物料得持续供应，且质量一致，甚至可以低价购入，亦即增长利润与竞争力。3.8人员的培植：物料管理工作是千头万绪、错综复杂的，因此管理人员的技巧或能力，直接可影响到工作的效率；是故该部门应有培植发展人员能力或技术的筹划并加以施行。3.9完善的纪录：多种物料的纪录，虽然表面上看不出对公司追求利润有何奉献，但是其间接的影响亦不能忽视；例如可提供采购人员物料趋势的预测及控制价格。4.物料管理

6、之冲突性 上述目的之重要不仅随着行业之不同而相异，且各目的互相关联，互相矛盾，当某一目的有所获时，也许另某些目的将被牺牲掉，详见下列所示。规定之目的冲突之目的4.1低价购进高的存货周转率，为获得与保有物料所支付之成本低，供应不虞间断，质量的一致性，与供货商之良好关系。4.2高的存货周转率为获得与保有物料所支付之成本低，低价购进，低的人工成本，供应不虞间断。4.3为获得与保有物料所支付之成本低低价购进，高的存货周转率，完善的纪录。4.4供应不虞间断低价购进，质量的一致性，与供货商之良好关系，高的存货周转率。4.5质量的一致性低价购进，供应不虞间断，供货商之良好关系，为获得与保有物料所支付之成本低

7、，高的存货周转率。4.6低的人工成本会影响其他所有目的之达到4.7供货商之良好关系低价购进，高的存货周转率，供应不虞间断，质量的一致性。5.物料管理组织： 采购生产两部门共同合伙之物料管理组织，其组织系统如下所示：6.各部门所负责之物料管理业务： 6.1资料部存控组： 6.1.1物料存量管制与检讨申请补充及耗用，月报表之填造。 6.1.2存量管制卡之记载。 6.1.3会同会计室编列年度用料估计表及物料预算。 6.1.4物料之统一编号。 6.1.5盘点之轮办。 6.1.6呆废、及不合用物料之解决。 6.1.7库存物料保险之办理。 6.1.8物料管理规章之检讨与修正。 6.2资材部之采购组 6.2

8、.1国内外料之采购及会验。 6.2.2供应厂商数据之建立。 6.3资材部之仓储组 6.3.1点收检查入库物料品名及数量并签收6.3.2入库物料之储存保管与查点及其储位之调节，并按先进先出之原理办理。 6.3.3出库物料之点数或过磅。 6.3.4标记辨认卡。 6.3.5登记库存记录卡，日清日结，保证料帐相符。 6.3.6记帐凭证，分类分月整顿保管。6.3.7呆废料及不合用物料之接管。6.3.8成品接运入库，毛料或大宗物料送达需求工场机旁。 6.4总务部 6.4.1物料之运送及提运。 6.4.2拨发单之签收及分送。 6.4.3车辆装运数据之建立。 6.4.4邮寄及航寄提领递寄之办理。 6.4.5每

9、日工场产生废料之搬运。 6.4.6消防与安全器材之检查补充与换药。 6.5工务部 6.5.1原料之需求估计。 6.5.2重要产品用料原则表之修正与补充。 6.5.3工场常用物料零配件之控制与核发。6.5.4工场用料之宽放料及其废料率之检讨改善与原则之订定。 6.5.5工场领料及追加料之审核。 6.5.6工令结报时，用料之审核。6.5.7机具维护保养工作之规划，及其零配件不正常损坏责任之鉴定。 6.6技术开发部之品管组 6.6.1进厂物料之质量检查。 6.6.2新增机器设备及原材料检查原则及规格之订定。 6.6.3呆料，不合用物料及回收料之研究运用。 6.6.4废料之鉴定。 6.6.5存量补充物

10、料之检查。 6.6.6成品之检查。6.7业务部6.7.1产品交制单之填发（须先与有关单位协调工场能力、机器性能及机力与供料。）6.7.2成品交货及退货之解决。6.7.3成品产销存量记录卡之记录。6.7.4外销产品退税业务之办理。6.8财务部6.8.1采赚及标售之监办。6.8.2存货明细表之办理。6.8.3清点之轮办。6.8.4废料之会同鉴定。6.9工厂6.9.1成品、退料及废料缴库。6.9.2各工厂厂库负责一种月常用物料零配件之收发保管与申请补充，并各别发记库存记录卡备查。6.9.3半成品、在制品之保管、登记与使用。6.9.4无消耗记录及新增机器零配件之请购。6.9.5用料之请领、会验与结报。

11、6.9.6回收料之加工与运用。6.9.7废料之会同鉴定。6.9.8成品之包装标记与过磅。6.9.9产品废料率超过原则之追查。7.采购原理所探讨之课题计分下列六项： 7.1采购什么?(WHAT) 7.2何时采购?(WHEN) 7.3如何采购?(HOW) 7.4采购多少?(HOW MUCH) 7.5向谁采购?(FROM WHOM) 7.6何种价格采购?(AT WHAT PRICE TO BUY)8.物料验收流程: 流程阐明: 8.1供货商将订购告知单、发票及物料送交物料库。8.2物料库根据原订购告知单存根与供货商之订购告知单核对无误后，开始验收工作。8.3需要重检时予以重检，否则点收数量，开列物料

12、验收单送交检查部门。 8.4检查部门根据合约书或材料检查规范或样本，作质量验收。8.5物料经验收合格，物料入库，登记于材到库月报表，检查部门签章于验收单，分交有关部门。8.6物料库根据验收单，登入于料请购登记簿内，采购部门登记于购料登记簿内。8.7物料经验收不合格后，决定检修或退回，检查部门签章于验收单，填注理由，并于验收单内加盖应予扣款或退料章，分交有关部门。8.8物料库根据验收单登入于物料请购登记簿内，采购部门登记于购料登记簿内（验收不合格）。 8.9采购部门向供货商交涉或索赔或另行采购。9.仓储管理范畴： 9.1仓储管理之作业: ( 三定 )仓库为储存物料之场合，公司为达到经营之目的，必

13、须设立若干仓库以便储存物品，为求经济有效地运用仓库便需注意仓储之管理。 9.1.1仓位之布置与编号。 9.1.2储存设备之选用。 9.1.3物料摆置（储存）措施之选用。 9.1.4物料进出之管制。 9.1.5物料安全之防护。 9.2仓位之布置 仓位布置前之考虑因素，仓位布置，一经决定，便无法变更，若欲变更将挥霍大笔金钱，因此在仓位布置前需详加考虑下列事项：9.2.1尽量减少物料之寄存数量，使仓位布置问题由繁趋简。9.2.2分析多种储放物料之性质，针对其特性而设立多种櫉架与搬运工具，并算出最大需用仓位容积。仓库之储放容积，仅就其有效容积而言，其计算公式如下：设箱储区域总面积。 柜架储区总面积。

14、散储区总面积。 箱储空间运用率（一般为100）。 柜架储存空间运用率（一般为60）。 散储空间运用率（一般为50）。 容积吨当量40立方呎/容积吨 1.13立方公尺/容积吨 有效高度（搬运工具或人力可及之高度）。则全库有效容积吨位 （） 9.2.3仓库应具伸缩性，即对于将来之变更及修补既有之仓库布置，应预作准备，俾使经费与劳力减至最低限度。 9.2.4便于物料之搬进。 9.2.5便于验收工作之进行。 9.2.6便于物料管理业务之进行。 9.2.7便于物料盘点工作之进行。 9.2.8便于发料工作之进行。 9.2.9便于物料搬出工作之进行。 9.2.10便于物料之储存。 9.2.11安全因素之考虑

15、。9.2.12对于多种空容器，如何搬运与置放，应事先筹划，如果某些物料，备有特殊容器装置，则在布置时需先考虑此特殊容器之摆置。9.2.13如运用机器（如输送带）为物料进出仓库之搬运工具，应准备一辅助路线，以便搬运机器损坏时，仍能使收发业务不致停吨。9.2.14设计仓位，需考虑物料增长或减少时，剩余空间之运用问题与局限性空间之解决措施。9.2.15对于仓库以外之物料堆罝场地，应比照仓库内之布置措施执行之。9.2.16对于容易被窃之物料，应摆置于特殊地位，以便于保管。 9.3良好仓位布置之功能 良好的仓位布置可以达到下列数项功能：9.3.1减少仓储与搬运成本：综合布置有关的所有因素，在有效运用空间

16、与有利物料搬运两者之间获得适度均衡，而决定最合适的配备措施，故可减少仓储成本与搬运成本。9.3.2提高士气：良好的库房布置，其工作环境较佳，库房工作人员能在较安全舒服之环境下工作，故士气较高。9.3.3物料之移动距离缩短：因配备合适，使搬运距离缩短甚多，单位搬运成本亦随着减少。9.3.4物料流顺畅：由于仓位的配备是考虑人员移动，物料流动与设备运转情形而设计的，一切作业的流动合乎经济自然之原则，使辗转搬运或迂回停止之现象减为最小。 9.3.5减少物料受损的机会。9.3.6物料储存对的，提高储存空间的周转能力。9.3.7避免及减少盗窃之发生。9.3.8考虑将来之发展趋势：即良好的库房布置亦同步考虑

17、公司将来发展情形，而预作合理之安排。 9.4仓位编号 仓位编号之意义与原则，因库房中物料项目繁多，若未事先对仓位有系统之编号，以便明示各项物料储存位置，否则一旦耗用部门前来请领，仓储人员就其记忆所及，前去找觅，费了大半天功夫，却找不出所需之物料，为避免此弊病，多数之仓库，均就物料之性质，分定其储存区域。欲建立仓位编号制度，建立时须注意下列四项原则：9.4.1依一定顺序将物料之仓库、雨棚、露天堆置场，实行分类并编号之，且互相之间需有明确之区别，使人一看即知其为什么类。9.4.2在编号之前，应先在储存场地地面上，划定原则储存单位，原则储存单位最佳为方形，至其面积大小，可依储存物料之性质与尺寸而定。

18、9.4.3仓位编号之构成顺序，宜有一定之系统，且此系统之决定应十份谨慎，一经决定，尽量经久不变。9.4.4每一储存区域与原则储存单位，应有明白之标志，且需明显易见。 9.5仓位编号环节 仓位编号之环节如下： 9.5.1绘制所有储存场地之平面图。9.5.2依上述之平面图与仓位编号原则将所有储存场地编号。 9.5.3将编号绘于地面上或标示牌上。9.5.4将物料架、物料柜或其他储放设备，加以编号，并在其上面以卡片标示出来或直接将编号漆于其上。 9.5.5编制储存场地之编号手册。 9.6物料储放措施 储放原则与注意事项，储放物料时，应在何时处摆置某类物料，其所面临之空间筹划问题可就下列数种原则考虑之：

19、9.6.1体积庞大，短期待运，流动性大的物料，或难以搬运之物料，应储存于接近装卸地点，或近门处。9.6.2数量多之物料，宜存于仓库正中或背面，以便堆高。9.6.3少量物料，宜存于仓库之角落，以免占据太多的空间。 9.6.4应具有必要之堆高工具，以便尽量运用空间。9.6.5参照储存措施及搬运工具之特性而设立必要之走道。 9.7物料之储放应注意下列事项： 9.7.1防火：其注意事项如下：u 自燃物应注意通风。u 易燃物、爆炸物应隔离。u 购买合适之防火器材与灭火之设备。 9.7.2防损：u 避免掉落或撞击。u 避免虫害。 9.7.3防湿、生锈、腐蚀。 9.7.4防尘、防污。 9.7.5防热、防冷。

20、 9.7.6避免窃盗。 9.7.7避免伸缩恶化、废弃。10.仓储管理规章： 10.1本工厂仓库之管理依措施办理。10.2仓库应视实际状况划分为若干储存区域，且需以鲜明之标志注明。 10.3物料可按类别分区存储。10.4每一物料建立一量记录卡，登记物料之名称，编号，与存储位置，该物料之收拨情形应在存卡上入帐与出帐。10.5储位编订原则以数字与字母交互使用。如代表第五号库房内区号料架层。10.6仓储人员应将仓库内存储区与料架分布情形绘制平面图，置于物料课明显之处。10.7每一物料存储位置应填入存量记录卡，任何存储位置之变动应将卡片上之位置一栏记载及时调正。10.8未经验收之物料不得入库。 10.9

21、物料必须排列整洁以便查点，怕潮湿之物料必须加以垫板。 10.10危险易燃物品应与其他物料隔离存储。 10.11仪器及特别贵重物料应存储于箱柜内加锁。 10.12走道通路严禁储于物料。 10.13仓库内物料非经请领或借用不擅自领发。 10.14任何凭证手续不全，回绝受理。 10.15物料必须公开存储。 10.16先入库之物料先拨发。 10.17库房内物料每半年盘点一次。 10.18严禁非工作人员擅入库房。 10.19消防设备置于合适处所。 10.20仓库内严禁烟火。 10.21下班前应将电路切断、库房门锁好。 10.22本措施核准后实行，修正时亦同。11.领、发料作业： 物料验收完毕入库后，使用

22、部门便可根据一定之程序，填写单据至库房领料或库房根据令积极配发物料至使用单位，此类活动谓之领发料。 11.1领发料之种类如下： 领发料之种类依其解决措施，可分下列数种： 11.1.1以领发单据之解决手续分：u 单料领发，乃一张单据仅能领用一项物料u 多料领发，乃一张单据可一次领出多项物料。u 定量定期分派，对每段期间需用之多项物料，由一张单据领取之。 11.2以领发物料之种类分：u 原料之领发。u 制品（商品）之领发。 11.3以提运措施分：u 提取领发，由需要部门派人至仓库搬取所领物料。配送领发，由仓储部门派人将各部门所需物料，送至指定场合。 11.4领发料之原则如下：11.4.1先进先出之

23、原则。发料应按进料之先后顺序，采先进先出之原则，以免使物料超过寄存之期限，而发生变质损坏。11.4.2对的之原则。须凭规定之单据与手续办理领料作业，凭证与解决程序，所拨发之数量与质量应与单据上所示之完全相似。11.4.3安全之原则。领出后之搬运过程中，应注意安全，不损伤物料质量，不使人员车辆受损，不发生遗失盗窃等。11.4.4经济之原则。在不积压任何工作之原则，尽量减少雇员人员。11.4.5时间原则。物料之发放应配合需要之时间，并在规定之时间内为之。12.凡领料作业均需根据下述之流程图与程序阐明执行之。 程序阐明：12.1.使用单位根据工令或耗用记录或其他需求数据，填写领料单，经本单位主管签核

24、。12.2.存管组查核存量控制卡上时否有料单上所述之物料，没有则填请购单，若有则在领料单签章，（交由领料人员持此单据）到库房领料。12.3库房依领料单拨发物料完后将单据之、联，分送至存管组、库房，使用单位（厂库）、财务课。 12.4.场根据单据转登记于存场库帐上。 12.5.存管组根据单据转登记于存量控制卡上。 12.6.库房根据单据转登记于料卡上。13.凡追加料作业，均需根据下述之流程图与程序阐明执行之。 程序阐明：13.1使用单位填写追加料单，经本位主管、工务组，存管单位签核后库房领料。 13.2库房依单据所述之数量发料。13.3上述手续后将单据之1、2、3、4联分送至使用单位（场库、工务

25、组、存管中心、库房）。14.领发料作业规章：14.1生产单位需用物料应写领料单阐明用途，经由主管人员核章后向仓库办理领料。 14.2不同工令之物料应分开填写料单以便作成本记录。14.3大批之物料生产单位应于使用之前三天向仓库洽领，以便仓库人员先期准备。14.4仓库人员发料应在领料单上记载实发数，盖章后将第一联留存，第二联送生管课，第三联送财务组，第四联退领料单位。 14.5各级人员不得领用职务以外使用之物料。 14.6非经按规定签证之领料单不予核发物料。 14.7仓库人员负责审核领料单，如发既有不实情事得回绝核发。14.8一般出货由业务部填出货单六联，第一联留存，第二联送客户，第三联送仓库，第

26、四联签回单仓库发料后退业务部，第五联送守卫，第六联送财务部。14.9代工厂商领料手续比照工厂生产单位办理，但须填写出货单而不填领料单。14.10呆废料标售后，出货由总务课填出货单，此依业务部出货手续办理。 14.11本措施经核准后实行，修正时亦同。15物料盘点之目的与措施： 物料盘点之目地不外下列三点：15.1拟定物料之现存数量:并调节料帐不一致之现象，因物料通过不断的收发，日子一久实际库存量往往与帐簿发记量不尽符合，故须运用盘点以发现误差之所在，并加以调节过来。15.2检讨物料管理之绩效:以便改善物料之管理制度或政策。例如呆料、废料之多寡，物料之保养与维护，物料之周转率.等情形，均可藉盘点而

27、加以认定，并谋求改善之道。15.3计算损益:公司之损益多寡与物料库存金额有密切关系，而库存金额之对的与否，实系于存量与单价之对的性，因此为求得损益之对的性，必须对物料加以盘单以确知其现存数量。 15.4盘点措施可分为三大类： 15.4.1定期盘点制(Periodic Physical Inventory) 15.4.2持续盘点制(Continuous Physical Inventory) 15.4.3联合盘点制(Combination Physical Inventory)15.5定期盘点制:此乃选定一定之日期，关闭工厂仓库，动员所有人力，以最短之时间，清点现存之所有物料。此制之优缺陷如下：

28、 长处：u 对在制品之盘点，较易且精确。u 可运用此机会，修理或保养一批平时无法修理或保养之机械。u 因全面动员，盘点之精确度也许较高。缺陷：u 停止生产，招玫停工之损失。u 临时抽调人员，对物料不熟悉，也许无法发挥预期效果。u 因实行定期盘点，对物料之多种损失，无法立即发现。u 未能立即调节永续盘存所记录之物料帐目，而发生反复购入或少购入之情形。此制因采用盘点工具之不同，又分为下述三种措施：15.5.1盘点单盘点法：此法系以物料盘点单汇总记录盘成果之盘点法。此法在整顿列表上十分以便，但盘点过程中容易产生漏盘、重盘、错盘点之误差，且清查时不易分工。15.5.2盘点签盘点法：此法系盘点时采用盘点

29、签，盘点后拴在实物上，经复核无误后撕下之一种盘点措施。此法对于物料之盘点与复盘之核对相称以便对的，对于紧急用料仍可照发，临时进料也可以照收，核帐与列表均感以便。15.5.3料架签盘点法：此法系以原有之料架签作为盘点之工具，不再设计盘点标签。盘点计数人员，盘点完毕即将盘点数量填写于料架签上，复核人员复核无误后，即取下原有之料架签而填上不同颜色之料架签，然后清查部份料架签尚未换下之因素，最后再依料帐顺序排列汇成总表。15.6持续盘点制:此制在盘点时不关闭工厂与仓库，而将仓库提成若干区，或就物料分类，逐区逐类轮流持续盘点，或某类物料达到最低存量时，即机动予于盘点。 此制之优缺陷如下： 长处：u 不关

30、闭仓库与工厂，不致发生停工之损失。u 专业人员负责清点且盘点时间富余，故盘点成果也许较对的。u 物料帐目常常保持对的之记录，不致发生多进料或少进料之事故。 缺陷：u 容易发生隐蔽或串通舞蔽之事。u 继续盘点，对盘点工作之准备与指引，多未可以的确注意，其效率较差。 此制可分为下述四种措施：15.6.1随时随处盘点法：此法随每次收发状况，而作随时随处之实地盘点，此法若物料库存量常常变动，工作人员将不堪负荷。15.6.2分辨别类巡回盘点法：此法将仓库提成数区，或将物料分类，排定日程依一定之顺序作巡回实际清点。此法对人之调配运用，较为合理。15.6.3分批分堆盘点法：此法是准备一张收发纪录签，置于透明

31、塑料袋内，附在该批收料之包料上。发料时即行在纪录签上记录，并将领料单副本存于塑料袋内，盘点时只清点已经动用之物料，而不管未动用之包装件，若不相符即刻查核纪录签与领料单。15.6.4最低存量盘点法：此法是指当库存物达到最低点存量或订购点时，即告知盘点人员清点仓库。盘点后开出对账单，以便查核差误之存在。此法对收发频繁之物料，实行多次盘点，但呆料永远达不到最低存量而不加以盘点，为其最大缺陷。16 盘点之实行环节与工作内（原则） 16.1准备工作：16.1.1进度筹划：盘点前需事先拟定日程，分派盘点工作人员拟定筹划进度。16.1.2组织人员：工作人员涉及会计部门之监盘人员，管制部门之监盘人员，储存部门

32、之管料人员与搬运人员。若实行定期盘点制，所需之大量人员须事先加以组织训练。16.1.3在盘点前所有记录均应登记清晰，所有帐目，均需先结清，仓库方面应将未解决完之验罢手续办妥，应配送之物料，均悉数送出，清出仓库内不必要之杂物，检查度量衡器。若为生产现场线之盘点，则生产现场线需将下述物料退回库房：u 规格不符之物料。u 超发领之物料。u 呆废料。u 不良半成品。然后再盘点。一般生产事业之盘点对于生产现场（线）之盘点颇不注重，常常以估计的措施来推出物料数量，此措施不合用于直接物料，颇为复杂之工厂，由于估算出来的值差额也许甚大，因此此类工厂之生产现场（线）在盘点时，须将其视为一分仓库，并的确盘点之。

33、16.2盘点时应遵守之原则如下： 16.2.1澈底清点。 16.2.2的确清点。 16.2.3迅速完毕清点工作。 16.2.4工作人员勿使过于疲劳。 16.2.5各方面需配合。16.3盘点成果应填制下列报告：16.3.1物料实地盘点量与账面或物料卡不符者，应行填制“差额报告表”。16.3.2超过预定周期见呆料之拟定原则未曾收发者，应填制“呆料报告单”。 16.3.3若物料质量发生异变时，应填制“废料报告表”。16.3.4规格、编号、单位有差误者，应列表指明错误之处。 16.4 盘点盈亏的因素： 16.4.1记帐时看错数字。 16.4.2运送过程发生损耗。 16.4.3盘点计数错误。 16.4.

34、4自然性之挥发与吸潮。16.4.5碰损报废及因气候影响发生之腐蚀、硬化、生锈、生霉及变质等。16.4.6容器之破损而流失。16.4.7单据遗失，收发料未过帐。16.4.8捆扎包装之错误。16.4.9度量器欠精确，或使用措施错误。16.5 物料盈亏因素之追查收料帐解决： 盘点后，若发现某项物料有盈亏状况应进一步追查其因素，依其发生之因素追查各部门应承当之责任。若已查明因素则分析此因素与否可避免：不可避免之因素 应免议处可避免之因素 可谅恕 酌予议处 不可谅恕 1.议处并追赔。 2.议处并追究刑责与追赔。物料除了数量会盈亏外，有些物料（如酒）其数量（金额）也许有所增减，这些变迁经审核手续后，在物料

35、帐目均需加以调节。17 呆废（残）料之意义与发生因素 17.1定义：u 所谓呆料:系指库存周转率过低，使用机会极小之物料，呆料并未丧失物料原有应具有之特性功能，只是呆滞在仓库中很少去动用而已。u 所谓废料:系指相称之使用，自身已残破不堪，失去原有之功能而自身无运用价值之物料。u 所谓残料:系指在加工过程当中，所产生之物料零头。 17.2发生因素： 呆废残料发生之因素不外下列七点：17.2.1变质，如布匹、纸张之退色，金属之生锈，橡皮之硬化，木材之受虫蛀等等。 17.2.2验收之疏忽。17.2.3变更设计或营业种目之变化。17.2.4不敷用，原有之设备，因业务扩大而不敷当时之需要。17.2.5更

36、新设备，因机器设备寿命已尽或技术进步为求高效率之生产不得不将原设备报废。17.2.6剪截之零头边屑，经济价值甚低，常被视为废料。17.2.7拆解之包装材料，经济价值甚低，常常集中一处，以废料解决之。 17.3呆料之拟定 呆料之拟定若缺少具体原则，仅凭主观之判断，则其目的不易达到，且其衡量原则视各公司机构之物料性质而互异，其措施为先拟定每种物料之原则周转率（净销售或净耗用量），依此再求出物料原则储存日数平均库存量（ 365 ），若超过此原则，则可将其视为呆料，物料周转率一般事业机构大概均参照此原则建立一套拟定呆料之原则，如下所述：某公司机构将其物料提成六大类，依此六大类物料之特质而订定其拟定呆料

37、之原则。17.3.1制成品，过去一年均未销售者，应报告其主管，请列入呆料，并追查因素。17.3.2工场设备，库存四个月未曾领用者，应报告其主管，请列入呆料，并追查因素。17.3.3原料，购入后三个月未用者，应报告其主管，请列入呆料，并追查因素。17.3.4包装材料，广告材料，购后半年未曾使用者，应报告其主管，请列入呆料，并追查因素。17.3.5办公设备，购入四个月未曾使用者，应报告其主管，请列入呆料，并追查因素。17.3.6工具，过去半年从未曾借用，应报告其主管，请列入呆料，并追查因素。 17.4废料之拟定： 废料之来源，重要为报废之设备拆散后之残骸，至于资产到何种限度方可报废之，此均属于设备

38、更新模式之研究范畴，至此不加赘述，报废之来源有二，一为不能用之设备；二为不值得使用之设备。至于报废之核准，在权责上，价值在某一限度范畴以上之设备（由事业机构衡量实际状况决定之），须由高档主管机关核定之，而在此限度范畴如下之工具机件，可直接由主管部门呈部门首长核。至于库存物料应行报废者，理应由主管人员根据物料之实况，登记于表格，送请主管核准，承认后，再送耗用部门作最后之考核，再决定与否报废。 17.5 呆废（残）料之处置目的如下：17.5.1物尽其用呆废（残）料闲置于仓库内而不能加于运用，久而久之物料将锈损腐坏，其价值将更低，因此应物尽其用，适时予以解决。17.5.2减少资金之积压废（残）料闲置

39、于仓库内而不能加于运用，使一部份资金积压在库房内，若能适时加以整顿，即可减少资金之积压数量。17.5.3节省人力及费用废（残）料在产生之后而尚未解决之前，仍需有关的人员加以管理而发生多种管理费用。若能将其适时解决，则可免掉上述之人力及管理费用。17.5.4节省储存空间呆废（残）料日积月累，势必占用庞大的储存空间，而影响正常之仓储作业，为节省储存空间，对呆废料适时予以解决。 17.6 解决措施 呆废料之解决措施如下：17.6.1自行加工：设一厂房专门解决有价值之废料，如?业公司对废气之解决。17.6.2调拨：某部门之呆废料，也许为另一部门极需之物料，因此在此种状况下可调拨运用之。17.6.3拼修

40、：将数件报废之机件，拆开，将其完好之零件重新组合为吾人所需要之机件。17.6.4拆零运用：将报废之机件拆散，将其完好之零件保存下来，以供保养同类零件之用。17.6.5让予：将其报废之设备，让予教育机构。17.6.6发售或互换。17.6.7销毁：凡无价值者，应行销毁或掩埋，以免占据库存空间。18呆废（残）料之避免措施 呆废（残）料，虽可推卖掉，但其所获得之收入与先前高价购入相比，其损失颇大，因此为避免此种损失，宜事先避免之，其措施如下：18.1依物料之本质，采用不同之存量控制措施，并依此决定储存措施与设备，避免物料之变质。 18.2验收时力求细心，避免不合格物料混入。 18.3尽量将原有物料用完

41、，除非不得以不要半途改用新物料。18.4履行原则化与简朴化运动，使用料之用途多，而发生呆料之也许性减少。18.5销售、生产与物料三部门应密切配合，使产销与供料不发生脱节现象。18.6妥善储放物料，避免物料毁损，注意避免保养，提高设备效率，裨益设备之寿命，不致令其变成废料。 18.7剪截需事先设计，务使零头减至至少。 18.8拆解之包装材料，尽量想措施运用之。 18.9随料处置呆废料，以减少呆废料之积压资金与占用库房。仓储、物料管理测验题目(1).呆（废）料1.已没有保存运用价值2.应作鉴别再解决3.不应产生呆（废）料4.必须所有要使用到制程内（ ）(2).盘点之实行1.应每日实行一次2.应每月

42、实行一次3.应每季实行一次4.应每半年实行一次5.应每年实行一次6.应依厂内政策规划实行盘点.（ ）(3).盘点后产生盘盈或盘亏时1.将多的物料存藏丢弃2.将少的私下补足3.警告下次不可再发生4.变更库存帐5.应查明因素调节库存帐.（ ）(4).领料单位1.根据厂长口头规定2.根据需求单位电话/口头规定3.根据生管人员告知4.根据生产制令单并写领料单.（ ）(5).物料储存之仓位以1.依取用便利为原则2.依司机搬运顺畅为主3.依仓库大小形状作安排4.依气候为主5.依物料规格/形状/大小/空间而定（ ）(6).物料之仓位局限性时放置生产现场1.生产人员自由取用2.生产使用后剩料再放回3.只有生产人员可取用4.生产取用仍需填领料单并扣库存帐.（ ）(7).制令需求之物料1.生产单位可自行开单交采购作业2.生产人员没有物料时则可休息一下3.仓库人员开单采购4.依采购作业由采购人员集中作业.（ ）(8).采购物料系以1.客户订单物料数量2.生产制令需求物料3.生产制令所需而库存局限性之物料4.生产单位需求物料进行采购物料作业.（ ）(9).物料之标示以何为主1.标示牌2.标签3.便条纸4.物料规格表.（ ）(10).你再执行仓储/物料管理时，阐明作业管理方式？（限写十项）