机械加工余量标准

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1、机械加工余量原则25EQY19-19991 主题内容与合用范畴本原则规定了磨削加工的加工余量。本原则合用于磨削各类材料时的加工余量。2 技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）平面长度平面宽度200如下平面宽度200以上不不小于1000.3100-2500.45251-5000.50.6500-8000.60.65阐明：1. 二次平面磨削余量乘系数1.52. 三次平面磨削余量乘系数23. 厚度4以上者单面余量不不不小于0.5-0.84. 橡胶模平板单面余量不不不小于0.7毛坯加工余量表（二）3.2I:园棒类:(1)工件的最大外径无公差规定，光洁度在如下，例：不磨外圆的凹模带台肩

2、的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、多种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。（毫米）工件直径（D）工 件 长 度 L车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)7071-120121-200201-300301-450直 径 上 加 工 余 量32122345-1033-60233454-661-100344454-6101-200455564-61.6当D36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。(2)工件的最大外径有公差配合规定，光洁度在以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米）工件直径（D）工 件 长 度 L

3、车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)5051-8081-150151-250251-420直 径 上 加 工 余 量15334455-1016-32344565-1033-60445665-861-100555675-8101-200666775-8当D36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。毛坯加工余量表（三）3.2：圆形锻件类（不需锻件图）(1)不淬火钢表面粗糙度在 如下无公差配合规定者，例如：固定板、退料板等。（毫米）工件直径（D）工 件 长 度 L1011-2021-4546-100101-250直径上加工余量 长度方向上余量150-2005 55 5 5 5

4、5 65 7201-3005 65 65 65 76 8301-4005 75 75 76 88 9401-5007 85 86 87 99 10501-6007 86 86 87 1010 11 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定原则。毛坯加工余量表（四）：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定原则。工件直径（D）工 件 长 度 L100101-250251-320321-450451-600601-800长度上加工余量2e5667810工件截面上加工余量（2a=2b）1044556611-2544556626-5045567751-1005567

5、77101-200557788201-300677889301-450778899451-60088991010平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 平面每面磨量宽度厚度工件长度L100101-250251-400404-630200180.30.419-300.30.40.4531-500.40.40.450.5500.40.40.450.5200180.30.419-300.350.40.4531-500.400.40.450.55500.400.450.450.60二、端面 端面每面磨量D工 件 长 度 L1819-5051-120121-260261-500500180.20.30.

6、30.350.350.519-500.30.30.350.350.400.551-1200.30.350.350.400.400.55121-2600.30.350.400.400.450.55261-5000.350.400.450.450.500.605000.40.400.500.500.600.70注：3.2本表合用于淬火零件，不淬火零件应合适减少20-40%粗加工的表面粗糙度不应低于如需磨两次的零件，其磨量应合适增长10-20%环形工件磨削加工余量表（六）工件直径mm35、45、50号钢T8、T10A钢Cr12MoV合金钢外元留量内孔留量外元留量内孔留量外元留量内孔留量6-100.2

7、5-0.500.30-0.350.35-0.600.25-0.300.30-0.450.20-0.3011-200.30-0.550.40-0.450.40-0.650.35-0.400.35-0.500.30-0.3521-300.30-0.550.50-0.600.45-0.700.35-0.450.40-0.500.30-0.4031-500.30-0.550.60-0.700.55-0.750.45-0.600.50-0.600.40-0.5051-800.35-0.600.80-0.900.65-0.850.50-0.650.60-0.700.45-0.5581-1200.35-0.

8、801.00-1.200.70-0.900.55-0.750.65-0.800.50-0.65121-1800.50-0.901.20-1.400.75-0.950.60-0.800.70-0.850.55-0.70181-2600.60-1.001.40-1.600.80-1.000.65-0.850.75-0.900.60-0.75注:50如下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限50-100，壁厚20如下者，或长度为200-500者，用上限100以上者，壁厚30如下者，或长度为300-600者，用上限6.4长度超过以上界线者，上限乘以系数1.3加工粗糙度不低于，端面留磨量0.

9、5 6如下小孔研磨量表(七)材料直径上留研磨量(毫米)钢450.05-0.06T10A0.015-0.025Cr12MoV0.01-0.02注: 本表只合用于淬火件1.6应按孔的最小极限尺寸来留研磨量淬火前小孔需占铰粗糙度以上当长度e不不小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）衬套内径与导柱外径衬 套导 柱外元留量内元留量外元留量25-320.7-0.80.4-0.50.5-0.6540-500.8-0.90.5-0.650.6-0.7560-800.8-0.90.6-0.750.7-0.90100-1200.9-1.00.7-0.850.9-1.05镗孔加工余量

10、表（九）加工孔的直径(mm)材 料轻合金巴氏合金青铜及铸铁钢件细镗前加工精度为4级加 工性 质粗加工精加工粗加工精加工粗加工精加工粗加工精加工直 径 余 量(mm)300.20.10.30.10.20.10.20.10.04531-500.30.10.40.10.30.10.20.10.0551-800.40.10.50.10.30.10.20.10.0681-1200.40.10.50.10.30.10.30.10.07121-1800.50.10.60.20.40.10.30.10.08181-2600.50.10.60.20.40.10.30.10.09261-3600.50.10.60

11、.20.40.10.30.10.1附注：当一次镗削时，加工余量应当是粗加工余量加工精加工余量。表7-1模具常用加工措施的加工余量、加工精度、表面粗糙度制造措施本道工序经济加工余量（单面）/mm经济加工精度表面粗糙度Ra/m刨削半精刨0.81.5IT10126.312.5精刨0.20.5IT893.26.3划线铣131.6mm1.66.3铣削靠模铣130.04mm1.66.3粗铣12.5IT10113.212.5精铣0.5IT791.63.2仿形雕刻130.1mm1.63.2车削靠模车0.610.24mm1.63.2成形车0.610.1mm1.63.2粗车1IT11126.312.5半精车0.6

12、IT8101.66.3精车0.4IT670.81.6精细车、金刚车0.15IT560.10.8钻IT11146.312.5扩粗扩12IT126.312.5细扩0.10.5IT9101.66.3铰粗铰0.10.15IT93.26.3精铰0.050.1IT780.8细铰0.020.05IT670.20.4锪无导向锪IT11123.212.5有导向锪IT9111.63.2镗削粗镗1IT11126.312.5半精镗0.5IT8101.66.3高速镗0.050.1IT80.40.8精镗0.10.2IT670.81.6精细镗、金刚镗0.050.1IT60.20.8磨削粗磨0.250.5IT783.26.3

13、半精磨0.10.2IT70.81.6精磨0.050.1IT670.20.8细磨、超精磨0.0050.05IT560.0250.1仿形磨0.10.30.01mm0.20.8成形磨0.10.30.01mm0.20.8坐标镗0.10.30.01mm0.20.8珩磨0.0050.03IT60.050.4钳工划线0.250.5mm钳工研磨0.0020.015IT560.0250.05钳工抛光粗抛0.050.150.20.8细抛、镜面抛0.0050.010.0010.1电火花成形加工0.050.1mm1.252.5电火花线切割0.0050.01mm1.252.5电解成形加工0.050.2mm0.83.2电

14、解抛光0.10.150.0250.8电解磨削0.10.15IT670.0250.8照相腐蚀0.10.40.10.8超声抛光0.020.10.010.1磨料流动抛光0.020.10.010.1冷挤压IT780.080.32注：经济加工余量是指本道工序的比较合理、经济的加工余量。本道工序加工余量要视加工基本尺寸、工件材料、热解决状况、前道工序的加工成果等具体状况而定。1.加工总余量的拟定 （1）加工总余量和工序余量 加工总余量（毛坯余量）毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。 工序余量相邻两工序的工序尺寸之差。 某个表面加工余量Z为该表面各加工工序的工序余量Zi之和，即 式中n该表面的加工工序数。 （2）

15、影响加工余量的因素 1）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度。 2）加工前或上工序的尺寸公差。 3）加工前或上工序各表面互相位置的空间偏差。 4）本工序加工时的装夹误差。 （3）查表法拟定机械加工余量，总余量和半精加工、精加工工序余量可参照有关原则或工艺手册查得，并应结合实际状况加以修正。粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到。 2. 工序尺寸及公差计算 对于多种工序的定位基准与设计基准重叠时的表面的多次加工（如外圆和内孔的加工），工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上（对被包容面）或减去（对包容面）公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工措施的经济精度选定。 图4-2 表达外圆加

16、工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布，图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差。T1 、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。当各工序的公称余量和公差拟定后，卡按下面顺序计算每一工序的工序尺寸； 终加工（精加工）工序尺寸A3，公差T3由零件图规定。 半精加工的工序尺寸A2=A3+ Z3，公差为T2. 粗加工的工序尺寸A1= A2+ Z2，公差为T1。 毛坯尺寸Ao= A1+Z2。公差为To。 工序尺寸的公差一般应按“入体原则”标注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以双向偏差。 当基准不重叠时，或零件在加工过程中需要多次转换工序基准，或工序尺寸尚需在继续

17、加工的表面上标注时，有关工序的工序尺寸及其公差，则需通过尺寸链的分析，计算得到。 3. 机床及工艺装备的选择 （1）机床的选择 1）机床的加工尺寸范畴应与工件的外廓尺寸相适应。 2) 机床的工作精度应与工序规定的精度想适应。 3）机床的生产率应与工件的生产类型相适应。 4）机床的选择应考虑工厂的既有设备条件。如果工件尺寸太大，精度规定过高，没有相应设备可供选择时，就需改装设备或设计专用机床。 （2）工艺装备的选择 1）夹具的选择，在单件小批生产中，应尽量选用通用夹具或组合夹具，在大批大量生产中，应根据工序规定设计专用高效夹具。 2）刀具的选择，重要取决于工序所采用的加工措施，加工表面的尺寸，工

18、件材料，所规定的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽量选用原则刀具。 3）量具的选择，重要根据生产类型和规定检查的精度。在单件小批生产中，应尽量采用通用量具量仪，在大批大量生产中，应采用多种极限量规或高生产率的检查量仪。 4.时间定额及缩减单件时间的措施 （1）时间定额及其构成，时间定额是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完毕一道工序所消耗的时间，用td表达。根据时间定额可以安排作业筹划。进行成本核算。拟定设备设备数量和人员编制，规划生产面积。因此，时间定额是工艺规程中的重要构成部分。时间定额重要运用通过实践而积累的记录资料及进行部分计算来拟定。时间定额由如下部分构成： 1）基

19、本时间定额tj 直接变化生产对象的形状、尺寸、相对位置、表面状态或材料性能等工艺过程所消耗的时间。基本时间定额一般可用计算的措施求出，具体计算公式详见各加工措施章节。 2）辅助时间定额tf 为实现工艺过程所必须进行的多种辅助动作所消耗的时间。辅助时间定额可根据记录资料来拟定，也可以按基本时间的百分数来估算。 基本时间定额与辅助时间定额的总和称为作业时间定额。 3）布置工作地时间定额tb 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。布置工作地时间定额一般按作业时间的百分数计算。 4）休息与生理需要时间定额tx 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的

20、需要所消耗的时间。休息与生理需要时间一般也按作业时间的百分数估算。 5）准备与终结时间定额tz 工人为生产一批数量为N的产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。 成批生产时的时间定额： td=tj+tf+tb+tx+ tz:/N 大量生产时的时间定额： td=tj+tf+tb+tx （2）缩减单件时间的措施 1）缩减基本时间tj的措施，提高切削用量，减少加工余量，缩短刀具的工作行程，采用多刀多刃和多轴机床加工，或采用其她新工艺，新技术。 2）缩减辅助时间tf的措施，尽量使辅助动作实现机械或自动化，如采用先进夹具，提高机床的自动化限度；使辅助时间与基本时间部分地区或所有地重叠起来，如采用多位夹具或多位工作台，采用积极测量或数字显示自动测量装置。 3）缩减布置工作地时间tb的措施，采用耐用度较高的刀具或砂轮，采用多种快换刀夹、刀具微调装置，专用对刀样板和样件以及自动换刀装置。 4）缩减准备与终结时间的措施，采用成组工艺生产组织形式，使夹具和刀具的调节通用化，采用准备终结时间较短的先进设备及工艺装备。