工业工程简介(PPT 55页)

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1、工业工程简介（工业工程简介（IEIE）-IE实用技术IEIE工程课工程课日期：日期：20152015年年7 7月月培训教材培训教材一一 IE的概述一IE实用技术二案例分享三目 录 一、IE的概述1.企业的未来需要精英的团队，需要科学的方法，IE正是这科学的主要方法之一。在座的每一个成员，都是欧仕团队的一员，欧仕的未来需要精英的团队，你们是精英团队的一员吗？如果是，欧仕将是你们发挥才能的舞台！如果你还不是“精英”，欧仕将是你学习的舞台！大家不要只为薪水而工作，时间能证明你，是不是欧仕精英团队的一员！一、IE的概述2.IE改变思维、改变做法、改变企业的未来 一、IE的概述3.具备成本意识成本出厂价

2、利润材料成本人工成本管理成本异常成本制造成本报价成本成本利润 一、IE的概述4.具备主人翁意识一个团队一条心一个目标一个梦 一、IE的概述5.具备竞争意识和危机意识亘古不变的生存法则：优胜劣汰 社会是现实，也是残酷的，没有竞争力的企业，将会被强大的对手所淘汰。如果我们还不想被淘汰，那么，从现在开始，就要不断学习，提升自己的能力，创造出价值，顺应社会需求和发展。一、IE的概述5.具备竞争意识和危机意识（续）社会的需求的产品在更新换代，我们也要跟着社会发展和进步。一、IE的概述6.IE的起源 美国泰勒（Frederick W.Taylor）和吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth）是IE的开

3、山鼻祖。19世纪80年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的时间，仔细观察工人的作业方式，寻求效率最高的作业方式，并且设定标准时间进行效率评估。结果不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加，从而开创了IE研究的先河。一、IE的概述工业工程即Industrial Engineering，简称IE。7.IE的定义美国工业工程师协会（AIIE，1955）：工业工程是对人、物料、设备、能源和信息等组成的整体系统，进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。日本工业工程师协会（JIIE，195

4、9）：IE是这样一种活动，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。一、IE的概述8.IE的核心（1）IE的核心是降低成本、提高质量和生产效率（2）IE是综合性的应用体系（3）IE应用注重人的因素（4）IE是系统优化技术教你如何发现金子，找到金子，拥有金子。一、IE的概述9.IE的学科特点（IE与管理的关系）IE常被当做管理技术，但它并不等于“管理”（如工业管理、企业管理），它是研究管理的方法和手段，是为管理提供技术方法和决策依据的，是一种工程活动。IE管理目的把人力、物资、能源、设备、信息和生

5、产技术组成一个更有效、更加富于生产力的综合系统范围对生产系统进行研究、分析、设计和改进等工作活动偏重于对各部门及整个企业活动的决策和指挥，进行协调和组织等行政职能方法运用科学技术知识，采取规划、设计、评价、创新等工程方法运用行政、组织、人事、财政、金融、贸易、法律等手段，采取决策、组织、领导、协调、控制等行为过程研究如何发挥科学技术的力量以提高工效研究如何运用各种调控手段以取得最大利益 一、IE的概述10.必须掌握的3个数据多少个人？多长时间？做多少事？10H产量：2000台生产节拍：秒需求人员：人2018标准工标准工时时36360 0秒秒1010小时小时36003600秒秒20002000台

6、台1818秒秒360360秒秒1818秒秒2020人人10H产量：台生产节拍：秒需求人员：30 人180020标准工标准工时时600600秒秒 一、IE的概述11.必须掌握的4个公式稼动率：用来衡量 重要工作绩效依据之一课长实际生产时间 异常时间理论总时间设备稼动率产出合格率该产品标准工时投入总时间生产效率 100%生产效率：用来衡量 重要工作绩效依据之一班（组）长 一、IE的概述11.必须掌握的4个公式（续）能率：用来衡量 重要工作绩效依据之一员工管理效率：用来衡量 重要工作绩效依据之一课长/经理产出合格产品数量该产品标准工时作业员的投入时间直接作业效率（能率）100%设备稼动率 能率 管理

7、效率1.基础IE：方法研究与作业测定（续）-标准工时的作用1/3 二、IE实用技术差距即目标标准实际标准工时是系统评价与改善的基础*可以通过作业测定来判断作业方法的优劣；*可以排除或减少无价值时间；*设计和改善生产系统的依据；1.基础IE：方法研究与作业测定（续）-标准工时的作用2/3 二、IE实用技术*作为人员定额的基础*作为生产计划的基础（制造能力规划）*作为日程计划的基础（制造日程排产）*作为设定标准成本、成本报价等企业核算的基础*外协单价的决定*分配原则和奖励制度的依据标准工时的管理用途标准工时在效率的KPI管理中发挥了极大作用标准工时生产标准绩效标准工作考核报价标准成本结构公司利润更

8、高利润更高利润该做几件?用多少人?做了多少?1.基础IE：方法研究与作业测定（续）-标准工时的作用3/3 二、IE实用技术1.基础IE：方法研究与作业测定（续）-标准作业 二、IE实用技术部门：开发工程、业务、采购、仓库、生产部产品：学步车、手推车、提篮、高脚椅生产线：针车A组、针车B组、针车C组、针车D组工位：01、02、03、04、05、06、07、08、09第一层：第二层：第四层：第五层：节拍与产能：600台/日、1000台/日、1500台/日第三层：视图架构班组变更作业内容（试做）班组工位测时提报工时变更申请审核批准变更工位数、标准工时、标准总工时、平衡率等数据精益改善节拍变更工艺设变

9、设计变更1.基础IE：方法研究与作业测定（续）-标准作业的变更管理 二、IE实用技术2.实用工具 精益评估思路，消除前端浪费 二、IE实用技术 5.人员配置n 走动距离n 无价值作业n 人机配比 4.工艺排布n 平衡率n 快速转换n 动作改善n 混线、均衡生产 3.物流规划n 物流路线n 配送方式（工具/时段/人员）n 盛具、库存 2.设备布局n 厂房占用面积n 柔性化布置n 一个流 1.产能分析n 设备、人员瓶颈分析n 工艺产能匹配度分析精益评估思路 生产线精益评估运用IE技术，从产能、设备、物流、工艺、人员五方面对生产线分析研讨，发掘现场的精益改善点，避免在今后的新建生产线中出现类似问题。

10、2.实用工具 二、IE实用技术内部 外部内部 外部内部外部内部外部外部内部内部1.检查表2.功能检查3.改进部件和工具的运输1.预先准备操作条件2.功能标准化3.部件集成化 1.改进部件及工具的储存和管理1.平行操作2.功能性夹具3.调试的消除4.机械化人机分析工位平衡快速转换2.实用工具 流程经济原则 二、IE实用技术路线越短越好观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。禁止堆积加工某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为堆积，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需

11、自主开发小型专用设备。减少停滞的原则停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。消除重叠停滞现象加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。消除交叉工艺路线工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局

12、即可。2.实用工具 动作经济原则 二、IE实用技术 在动作分析时，经常需用到“动作经济原则”。“动作经济原则”是一组指导人们如何节约动作、如何提高动作效率的准则，它的目的是减少工作疲劳与缩短操作时间。常用的“4项动作经济基本原则”（1）同时使用两手，避免一手操作一手空闲（2）力求减少动作单位数，避免不必要的动作（3）尽可能减少动作距离，避免出现全身性活动（4）追求舒适的工作环境，减少动作难度，避免不合理的工作姿势或操作方式2.实用工具 常用的“10项动作经济原则”二、IE实用技术关于人体运用方面的原则1.双手并用原则（同时开始、同时结束动作）单手作业会造成作业不平衡。能熟练应用双手同时进行作业

13、。2.实用工具 常用的“10项动作经济原则”二、IE实用技术5.利用工具原则 工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降。因此，从经济的角度考虑，当然要在作业中尽量考虑工具的使用。关于设备和工具设计的原则2.实用工具 常用的“10项动作经济原则”二、IE实用技术关于设备和工具设计的原则7.易于操作原则 工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。2.实用工具 常用的“10项动作经济原则”二、IE实用技术关于设备和工具设计的原则8.适当位置原则 工作所需的一应材料、工具、设备等应根据使用的频度、加工的

14、次序，合理进行定位，尽量放在伸手可及的地方。2.实用工具 常用的“10项动作经济原则”二、IE实用技术关于工作场所布置与环境的原则9.安全可靠原则 作业者的心理安定程度对作业效率也会有直接影响，如果作业者在作业过程中总担心会受到伤害，心理的疲惫会导致生理的疲惫的提前。因此，应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。2.实用工具 常用的“10项动作经济原则”二、IE实用技术关于工作场所布置与环境的原则10.高度适当原则 使作业者能够在身体整体相对稳的情况下更轻松地工作，这样才能提高工作效率。作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作

15、业。工作台面的高度还会因操作的内容不同而有所差异。不经济的动作：2.实用工具 改变“主管不良习惯”二、IE实用技术主管不良习惯：你在高效工作吗？工作心态：提高工作效率的根本途径：1、责任心2、学会使用辅助工具3、计划、落实和跟踪拖延、等待、迟缓、浪费、推卸、徘徊、不作为等。主管的不良工作态度品质成本交期安全2.实用工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（1）五五法（5W1H）（2）动改法：ECRS原则（3）防呆法（4）平衡法（5）流程法（6）人机法（7）快速切换法IE七大手法2.实用工具 常用的“IE七大手法”二、IE实用技术五五法：5W1H项目问题为什么？改善方向1.Why?目的是什么？为

16、什么？去除不必要及目的不明确的工作2.Where?在什么地方执行？为什么？有无其它更合适的位置和布局3.When?什么时候做此事？为什么？有无其它更合适的时间与顺序4.Who?由谁来做？为什么？有无其它更合适的人5.what?做什么？为什么？可否简化作业内容6.how?如何做？为什么？有无其它更好的方法2.实用工具 常用的“IE七大手法”二、IE实用技术动改法：ECRS原则符号名称內容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的R重排(R

17、earrange)经过取消,合并后後,可在根据何人何处何时三提问进行重排,使其能有最佳的順序,除去重复,使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消,合并,重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及費用2.实用工具 常用的“IE七大手法”二、IE实用技术防呆法：最愚笨的人，也可以操作，不会发生错误操作的方法不需要注意力具有即使有人为疏忽也不会发生错误不需要经验直觉具有外行人来做也不会错不需要专业知识和技能具有不管是谁或在何时工作都不会错2.实用工具 常用的“IE七大手法”二、IE实用技术平衡法：工序时间同在一个范围内31 34 33 34 33 34 35 2

18、9 30 32 32 31 33 34 32 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 123456789101112131415工位号2.实用工具 常用的“IE七大手法”二、IE实用技术流程法分析操作、搬运、检验、停滞、储存每一个环节，减少路程距离，缩短操作时间的方法。人机法减少人员操作时间等待或机器设备作业时间等待，人机联合分配法快速切换法将内部作业时间转化为外部作业时间，从而缩短换线/换模时间，到达快速切换的目的。2.实用工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（1）生产过剩的浪费（2）库存的浪费（3）搬运的浪费（4）制造不良的浪费（5）加工的浪费（6）动作的浪费（7

19、）等待的浪费七大浪费2.实用工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（1）生产过剩的浪费说明内容 原因 对策 不需要的东西，不需要的时候，生产不需要的数量。流动的阻碍库存在制品的增加不良的发生资金回转率的减低材料零件先取用计划柔软性的阻碍 人员过剩设备过剩大批量(箩筐)生产大型快速的机械一直生产的计划 1个流生产模式看板的管理换线换模快速化少人化平准化生产 2.实用工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（2）库存的浪费说明内容 原因 对策 材料/零件/装配品等都是停滞状态。这些不仅在仓库，连工程间的半成品也包括在内。交期的长期化改善的发生源多到处都有空间的浪费搬运/检查的发生资金周转的增加有

20、库存认为是当然的意识潜在设备的Layout不恰当（箩筐）生产浊流的发生先行生产向库存挑战的意识革命U字型设备配置平准化生产生产的整流化看板的管理换线换模快速化 2.实用工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（3）搬运的浪费说明内容 原因 对策 不需要的搬运，物品的移动，拿下拿上重新装入，还有，长距离或搬运的流动，活性度的运作不好也是问题。到处都是空间的浪费生产力的降低搬运工数的增加搬运设备的增设伤痕打伤的发生工厂布置规划不好箩筐生产单能工坐下作业活性度低 U字型设备配置流水生产多能工化站立作业专人送料活性系数的提高 2.实用工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（4）制造不良的浪费说明内容

21、 原因 对策 材料不良，加工不良检查，抱怨，修整等。材料费的增加生产力的降低检查要员工时多不良抱怨增加 基于检查下游重点检查的方法基准等的不完备标准作业的欠缺 自动化标准作业防呆措施(愚巧法)全数检查品质是工程中制造出来建立没有卸下装上的流水生产品质保证度的确立 2.实用工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（5）加工的浪费说明内容 原因 对策 本来不需要的工程或作业，认为好象是需要的加工。不要工程不要作业人员工数的增加作业性的低落不良的增加 工程顺序的检讨不足作业内容的检讨不足治具的不完备标准化的不彻底材料的未检讨 工程设计的适当化作业内容的重新检讨治具的改善和自动化标准作业的彻底2.实用

22、工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（6）动作的浪费说明内容 原因 对策 不需要的动作，没有附加价值的动作，忽快忽慢的动作等。人员工数的增加技能的隐藏化作业的不稳定不要的动作 离岛式的作业职人气质的蔓延工厂布置不完善教育训练未实施 流水生产务必编入U字型设备配置标准作业动作改善原则的彻底 2.实用工具 常见的“七大浪费”二、IE实用技术（7）等待的浪费说明内容 原因 对策 管理等待，欠料等待，设备故障等待，品质异常等待。人、作业、时间、机械的浪费半成品库存的增加 浊流的发生设备配置不完善大批量生产 平准化生产产品别配置(U字型)防呆措施(愚巧法)自动化1.关注细节改善 积累点滴成效 三、案

23、例分享改善前改善后改善效果：由50s降为27s，降低23s，产能/JPH 提升46%。运用工具：【作业流程分析】【人机联合分析】【动作分析】焊接机械手改善案例：1.关注细节改善 积累点滴成效 三、案例分享改善前改善后改善效果：由415s降为316s，降低99s，产能/JPH 提升24%。运用工具：【作业流程分析】【人机联合分析】【动作分析】铝管加工改善案例：1.关注细节改善 积累点滴成效 三、案例分享改善前改善后改善效果：车架调宽，由2人操作降为1人，增强品质稳定性。运用工具：【作业流程分析】【人机联合分析】【动作分析】辅助工具改善案例：2.7月1日-7月16日份吊挂生产效率提升 三、案例分享

24、97.8%94.2%165.9%142.7%68.1%48.5%0.0%50.0%100.0%150.0%200.0%A903座布加工AB0010座布加工改善前改善后效率提升效率提升改善案例：3.攻关8小时完成11小时的工作量 三、案例分享型号日期261#日期103#攻关结果AB0010 12月11日1505月22日293AB0010 12月12日40011小时完成400台5月23日5359小时完成500台 AB0010 12月13日40011小时完成400台5月25日5339小时完成500台 AB0010 12月15日40011小时完成400台5月26日5718小时完成500台 攻关成功AB0010 12月16日40011小时完成400台5月27日6328小时完成500台 攻关成功AB0010 12月17日45011小时完成450台5月28日5168小时完成500台 攻关成功AB0010 12月18日50011小时完成450台AB0010 12月20日50011小时完成500台AB0010 12月22日41011小时完成410台日产量攻关改善案例：IE精髓：追求速度，用最少的时间，做出最好的产品。问题在哪里？如何解决这个问题？问题在于各自为政，都以自己的角度看问题。缺乏大局观，没有统一战线，统一角度看问题。解决办法：领导人组织统一方向/角度看问题，统一结果。谢谢大家！