全数品质保证活动的实际应用

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1、全数品质保证活动应用介绍及案例分享一、活动背景 市场竞争的需要中国第一，世界前三质量代表着公司的竞争力水平降低质量成本的迫切性 DCPW构建的要求以品质为中心增加附加价值增加附加价值追求效率化追求效率化缩短生产周期缩短生产周期（投入）（投入）资源资源东风商用车生产方式东风商用车生产方式产品产品人人物物设备设备质量质量交货期交货期成本成本提高制造实力提高制造实力提提高高客客户户满满意意度度资资金金的的有有效效活活用用（产出）（产出）1、DCPW的目的ROIC（投资回报率投资回报率）现金流现金流DCPWDCPW简介简介DCPW简介简介2、DCPW的基本思想及应用形态一步到位一步到位追根溯源追根溯源

2、彻底贯彻彻底贯彻DCPW简介简介2-1 基本思想机会损失浪费机会损失浪费资源的浪费资源的浪费工作进展方式的浪费工作进展方式的浪费n质量、交货期原因丧失销售机会。质量、交货期原因丧失销售机会。n 没有充分利用没有充分利用人人物物设备设备等资源。等资源。n没能做到标准化、决定下来的事情没能彻底没能做到标准化、决定下来的事情没能彻底贯彻、没有考虑整体效果而只做出部分合适贯彻、没有考虑整体效果而只做出部分合适的判断等现象。的判断等现象。DCPW简介简介2-2 生产制造的应有形态p全数保证客户、后工序所需要的品质p必要的时间、必要的数量、必要的产品 三个必要的核心是用最少量的库存、最短的生产周期满足客户

3、的需求三个必要的核心是用最少量的库存、最短的生产周期满足客户的需求所有已经确定的质量保证项目，都必须通过适当的方法，将其控制在规定的范围内。所有已经确定的质量保证项目，都必须通过适当的方法，将其控制在规定的范围内。即即:不生产不良，不流出不良，不接受不良。不生产不良，不流出不良，不接受不良。人员人员最少、材料最少量、设备工装维护成本及运行成本最小，必须设最少、材料最少量、设备工装维护成本及运行成本最小，必须设定具有竞争力的基准值。如品质基准、标准时间、材料定额等。定具有竞争力的基准值。如品质基准、标准时间、材料定额等。即珍惜人力资源。公司：创造安心舒适工作环境；员工：主动接受教育和培训，即珍惜

4、人力资源。公司：创造安心舒适工作环境；员工：主动接受教育和培训，提升自身素质；环保：不使用、不排出有害物质与周边地区融合。提升自身素质；环保：不使用、不排出有害物质与周边地区融合。p以最少的成本制造产品以最少的成本制造产品p以人为本以人为本二、全数品质保证与质量管理的关系 全数品质保证是指全数品质保证是指所谓品质保证就是向客户100%地承诺品质性能.“在规定的质量标准范围内，通过适当在规定的质量标准范围内，通过适当的方式，确保所有产品的保证项目。的方式，确保所有产品的保证项目。”对所有产品所规定的保证项对所有产品所规定的保证项目、目、用适当的方法用适当的方法、将其确保在所规定的品质规格内将其确

5、保在所规定的品质规格内。q重保重保 重要部位重要部位q保安防保安防灾灾部位部位q自工程重要部位自工程重要部位三、全数品质保证介绍三、全数品质保证介绍基本思想品质品质中心彻底排除浪费彻底排除浪费改善改善用标准化管理防止其倒退（工程作业表标准作业书检查规格etc)自工自工序序前工前工序序后后工工序序零件零件材料材料工厂工厂后工序后工序客戸客戸标准化标准化：标准编制标准编制追加改订改订标准贯彻标准贯彻：标准作业标准作业 标准管理等的彻底贯彻标准管理等的彻底贯彻管理：通过各种管理使问题点显现化通过各种管理使问题点显现化改善：现场改善现场改善技术改善等的推进技术改善等的推进東風品質保証体系図（例会）.x

6、ls例：管理工程图管理工程图、工程作业表工程作业表、标准作业书标准作业书、etc例：作业观察作业观察、作业训练作业训练、etc例：目视管理目视管理、4M变更管理变更管理、etc例：QRQC、QRQE、防错防错、etc轮胎轮毂螺母紧固顺序轮胎轮毂螺母紧固顺序标准和常识标准和常识常识常识：没有文件或很模糊没有文件或很模糊。不同的人会有不同的理解不同的人会有不同的理解标准标准：在文件中有明确记载。无论谁看都会有相同的理解在文件中有明确记载。无论谁看都会有相同的理解(1)螺母预拧紧螺母预拧紧(2)将螺母按对角线顺序紧固将螺母按对角线顺序紧固 正确顺序正确顺序 实际的作业实际的作业 工程作业表工程作业表

7、 标准作业书中无紧固顺序的记载。标准作业书中无紧固顺序的记载。螺母的紧固顺序是常识吗？螺母的紧固顺序是常识吗？生产生产3部门部门同研发的共同活动同研发的共同活动新车同步活动技术标准化活动QRQE全数品质保证活动范围全数品质保证活动范围同供应商的共同活动同供应商的共同活动零件品质提升活动零件品质提升活动ANPQP现场管理活动现场管理活动改善标准化标准化 管理 人材培养培养不流出不流出 提高不合格检出力 提高不合格修正力 加强出厂检查 加强自工程保证 培训 训练 确保要员 CFT的活动不生产不生产 QRQC(现场改善)QRQE(技术改善)V1点数0化活动 降低市场索赔 彻底贯彻标准作业 彻底贯彻变

8、更管理 重保管理 设备管理 设计 技术标准化不接受不接受 提高零件质量 加强入厂检查 加强厂家监督全数品質保証全数品質保証CFT研发研发生产技生产技术术保全保全制造制造品质保品质保证证管理工程图图纸工程作业表检查规格标准作业书标准作业书标准作业书品质基准分担的明示业务分担的明示作业管理方法的指示四、活动步骤四、活动步骤 活动策划（06年10月-11月）现状调查（06年12月-07年2月）差距分析（07年2月）形成改善课题（07年3月）改善活动（07年3月至12月）案例1（策划）：课题组织机构课题组织机构系统策划系统策划流出防止流出防止交付产品同质化，符合质量要求制造保证制造保证完善制造保证体系

9、，保证制造质量流入防止流入防止完善纳入管理体系，降低纳入不良持续改善持续改善形成良性改善推进机制，控制再发不良车型扩展车型扩展新车应用新车应用制订方案，确定试点车型机制探索与构建应用与推广巩固与体系固化课题现状分析课题现状分析序号序号项目项目主要问题主要问题问题分析问题分析1保安防灾技术基准已经发布，需要在公司技术环节进行落实公司技术系统的很多技术人员不了解基准，在进行工艺设计时没有按照基准描述2防止再发工作流程研发中心对公司的再发流程进行了规范，需要技术人员学习流程，出现问题后按照流程进行需要和生产要件结合起来3生产准备管理办法已经出台新车型需要按照办法规定的流程和内容去落实（D530车型在

10、应用）4关键工序管理已经出台，尚未进行管理需要对管理方法进行确定和进行管理5技术文件标准已经出台，技术人员需要培训填写要求和内容已经完成，但需要对所有技术人员进行培训展开，并在新车型上具体应用变更管理已经出台，局部单位在现场实施，需要在各单位实施工厂全数品质保证基准已经出台，在工厂使用需要工厂自评价，找到改善点在各工厂正常开展问题的改善没有固化自工程后工程管理局部工厂在开展需要规范在各单位开展课题现状分析课题现状分析序号序号项目项目主要问题主要问题问题分析问题分析技能基准制订了作业检查的基准，局部在实施需要全面实施，提高作业检查技能另部件仓储管理出台了公司的物流管理办法，并在事实需要落实到现场

11、标准作业的实施作业检查物流环节都在实施标准作业，但是现场执行率比较差问题在，执行要点不清楚设备品质基准建立建立了关键工序设备品质基准需要将管理工程图的设备品质内容完善在设备基准中供应商管理出台了公司供应商管理办法，指导公司对供应商管理具体落实要加强检验员管理规范了检验人员的管理流程和标准具体落实要加强检验卡的制定协同供应商制定进货检验卡，需要加快进度目前部分单位尚未编制完成，需要加快进度，并落实另部件监察和复检在开展，规范另部件检查点的设置已经规范，需要按照规范进行落实，课题现状分析课题现状分析序号序号项目项目主要问题主要问题问题分析问题分析19开展重点供应商改善活动已列出10家进行重点管理需

12、要动态跟踪并帮助供应商改善20不良分类管理对不良进行了分类，定义没有确定需要对不良进行定义，确定管控指标（结合质量部定义要求）21跟踪不良改善对制定流出不良进行了跟踪，跟踪后确定改善流程方法22检查点设置对指定车型的检查点进行了调查和重新设置并对检查项目进行了审核要根据后工序的问题对检查项目进行修订完善23检查规格书的制定根据管理工程图制定了检查规格书，并编制标准作业书检查规格需要完善24检查技能的提高对检查人员进行了技能培训，编制了部分检查技能标准检查技能标准需要在所有工厂完善，并实施25返修技能的提高对返修人员的技能进行了培训需要编制返修作业的标准作业26流出不良的管理对重点项目的流出不良

13、进行了管理，没有全面考虑方案重点管理自工程、后工程、市场不良，并进行改善活动27不流入机制的建立已规范机制已经建立，需要在各个层面的落实（公司、工厂、供应商）序号序号改善项目改善项目主要工作主要工作达成效果达成效果1建立公司全数品质保证模式通过策划，制定有关的管理流程和品质基准来建立全数品质保证流程已初步建立2检出率得到提高通过规范检查项目和标准作业，提高了不良检出率流入检出不合格批次由10次提高到60次，（检出率提高）3指定车型的单车故障下降流出检查对单车故障管理流出检查整车单车故障由1.96个/车降到1.43个/车4培养了一批质量管理人才通过培训提高技术质量管理人员素质306人5课题计划完

14、成率不流入不流出不制造改善共产生93项课题,通过课题改善构建全数品质模式完成率93.3%6工厂活动评价通过评价工厂的全数品质保证活动开展情况，达到提高水平的目的由年初的0提高到1.37主要工作和效果主要工作和效果案例案例2（不流入）：（不流入）：不流入活动目标与活动开展方向不流入活动目标与活动开展方向：QCDD评价工程监查业绩评价管控办法合理化检验信息格式化检验业务流程化检验作业基准化结合不流出小组控制方式延伸重点质量提升的零部件清单提升计划并实施质量控制计划检验设备配置出厂检验实施不合格品处置”不接收不良品“活动开展建立公司不流入管理模式与管控机制零部件纳入质量提升对供应商对公司内明确质量要

15、求不流出不良的质量保证进货检验工作的优化供应商产品不流出不良管控模式构建内部工厂间产品不流入控制实物质量现状调查监查与评价基准制定人员培训质量信息集成化、流程基准化按质量信息制定活动计划不合格品再发防止A区产品出厂质量监查监督检验按群落展开产品试验按进货展开监查质量协议复检质量手册复验产品范围的制定复验工作计划制定展开总成零部件产品检验质量保证能力历史问题调查活动课题的设定活动课题的设定 经过领导与核心小组指导，针对前期现状调查结果，围绕活动目标，“不流入”小组制定了课题开展计划：活动计划实施情况：活动计划实施情况：小组课题计划子课题项目按节点应完成课题实际完成课题节点完成率目标达成情况挑：1

16、00必：90活动课题完成率343232100达成：挑战94.1备注正在进行中的2个项目：产品复验的策划工作，完成计划完成时间12.25日进货检验卡的编制工作按节点进行.进货检验机制的建立课题推进情况简述：课题推进情况简述：1、零部件进货质量管控机制改善零部件进货质量管控机制改善：l公司进货质量检验机制公司进货质量检验机制 完善了公司进货检查办法，优化进货检查流程，达成检验记录格式化、检验信息流程化，检验项目明确化，重点管控零部件有计划，对检验质量问题实施台账化管理。东风商用车公司进货检验管控办法检验记录格式化（附件）进货检验控制点设置已已完完成成按计划正进行中按计划正进行中检验卡编制：1、零部

17、件清单制定；2、编制零部件进货检验卡计划年底完成编制工作零部件进货质量管控工厂质量部进货检验外观标识安装尺寸项目对内部工厂对外制零部件总成评价自制件监查材质、性能、尺寸耐久项目检验计划检验记录检验规程不合格台账进货检验卡检验采集点不合格处置质量信息计划试验报告处置试验报告数据台账信息流程计划评价目标检验改善报告试验报告数据台账信息流程进货质量监查各小组零部件进货检验规范的编制自制产品监查计划并实施监查二二)零部件进货质量监查评价情况：零部件进货质量监查评价情况：进货质量评价起始随着全数品质不流入活动的开展，防止不合格品流入到生产现场，各工厂承担了零部件进货质量检验工作，不合格品检出率有大幅提升

18、，同时制定进货检验管控指标“检验后不合格批次发生率”质量部对零部件进货质量评价情况：零部件进货批次合格率在94%左右，其中库发产品批准合格率约为96%(检验项目：外观、标识、包装、安装尺寸等）;1.1零部件进货检验机制运行实施情况质量部零部件进货质量监查情况：质量部2007年对零部件进货质量水平进行监查评价，共监查接收批次10125批，检验出不合格批次267批，批次合格率97.3%产品不合格原因主要表现在产品标识、尺寸符合性以及材质与形变方面（见右图）。注：产品进货检验项目主要以产品外观、标识、安装尺寸项目为主。零部件进货评价批次不合格形态分析1.1零部件进货检验机制运行实施情况质量部对各工厂

19、零部件进货检验监查情况：各工厂零部件进货检验批次检出率有明显上升,工厂进货检验工作的实施效果较显著;1.零部件进货检验机制运行实施效果1.零部件进货检验信息流程的实施效果u通过制定零部件进货检验信息流程，为工厂和物流运行部对检出不合格的“库发”产品处置提供了支持，有效地防止了不合格的二次发交，自月份按流程实施以来，对检出不合格品的处置完成率达成。.产品质量监检机制的建立2、公司外购总成、零部件质量监督检验模式的构建、公司外购总成、零部件质量监督检验模式的构建 完成情况总成零部件检验模式总成初期质量评价可靠性监督检验试验监督检验办法检验试验计划目标体系实施改善提升检验质量问题台账检验信息流程改善

20、、验证流程完成完成外制零部件按零部件群落展开监督检验试验单品试验单项试验出厂质量监查图纸明确的试验标准与方法产品监督检验产品复验计划实施处置试验数据管理不合格品台账不合格品供应商台账处置基准流程完成完成自制零部件按产品清单制定计划监查改善提升完成完成质量部研发中心工艺所量产产品新品检测站产品复验量产产品问题处置新品确认复验办法流程控制清单计划管理台账信息流程处置年计年计划实施中划实施中l质量监督检验模式完善与完成情况介绍 零部件进货检验是被动防止不良品的流入，监控供应商不良品的流出，建立供应商流出防止监控机制，同样是小组活动的一项重要内容。备注：复验对象-新车型专用零部件；新车型通用零部件；变

21、更产品；问题常发产品零部件属性检验试验产品品种数检验涉及供应商数检验品种合格品种品种合格率覆盖供应商数检验不合格涉 及供应商数量检验出不合格品供应商比重金属类21214870%975153%电器类885360.2%392359%非金属类1989246.5%724867%合计合计49829359%20812259%零部件群产品监督检验试验情况：零部件群产品监督检验试验情况：2006年11月份至2007年11月份试验检验总体情况 质量保证部按零部件群产品检验试验计划和生产现场零部件问题开展了检验试验，试验检验的项目主要是产品的性能、寿命等方面，现已完成84个群498种次产品的检验试验。今年零部件产

22、品监督检验试验情况如下：3、总成、零部件质量检验情况分析零部件试验检验不合格现象分析：1、非金属类零部件产品试验不合格现象主要表现产品材质和成品性能项目不满足产品技术条件要求。2、电器类零部件产品试验不合格现象主要表现在产品基本性能和耐久性试验不满足产品技术条件要求。3、金属零部件产品试验不合格现象主要表现在涂镀件不满足相关标准要求以及性能和尺寸项目不满足技术条件要求。4、总成、零部件质量检验情况分析不接受不良不制造不良不制造不良不流出不良改善全数品质保证工程课题工程课题生产现场课题生产现场课题物流课题物流课题案例3（不制造）各活动课题目前进展情况工程课题培训培训项目项目计划完成计划完成时间时

23、间实际实际对工艺人员进行新方法的培训（NPES、FEMA、4M变更)2007033020070330完成完成对工艺人员进行全数品质保证知识培训(管理工程图、工程作业表编写方法）2007033020070330完成完成保安防灾体系知识的培训2007033020070330未做。未做。QCDQCD总部认为在研发和有限质总部认为在研发和有限质量部定下基准后进行。我们认为量部定下基准后进行。我们认为QCDQCD总部应该发挥作用。总部应该发挥作用。生产要件编写方式方法的培训2007033020070330未做未做工程课题课题展开（制造技术部）课题展开（制造技术部）项目项目计划完成时间计划完成时间实际实际

24、编制（修订）过程设计控制程序2007053020070530发布发布修订生产准备项目管理办法2007053020070530发布发布发布管理工程图和工程作业表标准格式2007043020070430完成，正在发布完成，正在发布制（修）订关键过程管理程序（办法）2007053020070530发布发布编制（修订）4M变更管理办法2007063020070630发布发布编写生产要件作成基准书2007063020070630需要日产专家指导，初定需要日产专家指导，初定7 7月月1010日讨论日讨论工程课题课题展开（工厂、子公司）课题展开（工厂、子公司）项目项目计划完成时间计划完成时间实际实际针对指定

25、车型，编写管理工程图和工程作业表20070630200706304040、4141、4343、重型车基本完成，需、重型车基本完成，需要进一步完善。要进一步完善。客底、创普、随专都在加快进度推客底、创普、随专都在加快进度推进。进。编制（修订）过程设计控制程序2007113020071130正在进行正在进行中。中。制（修）订关键过程管理程序（办法）2007053020070530由于公司文件发布较晚，正在进行。由于公司文件发布较晚，正在进行。制定关键过程工序能力评估管理办法2007063020070630前期大家对工序能力评估方法认识前期大家对工序能力评估方法认识不一致。正在进行中。不一致。正在进

26、行中。编制（修订）4M变更管理办法2007063020070630由于公司文件发布较晚，正在进行。由于公司文件发布较晚，正在进行。工程课题 课题展开（装备技术管理部）课题展开（装备技术管理部）项目项目计划完成时间计划完成时间实际实际设备自主保全、计划保全推进2007113020071130进行中进行中品质保证设备基准书制成2007113020071130进行中（原来在设备管理上主要进行中（原来在设备管理上主要考虑设备是否正常运行，考虑满考虑设备是否正常运行，考虑满足产品要求很少，所以是观点上足产品要求很少，所以是观点上的转变，方法上应该允许探讨）的转变，方法上应该允许探讨）物流课题项目项目计划

27、完成时间计划完成时间实际实际编制零部件存储有效期管理办法并发布2007033020070330完成完成修订完善商用车本部共通版的零部件仓储管理办法2007063020070630初稿完成拟定，完成电子版意见初稿完成拟定，完成电子版意见反馈，没有完成发布。预计反馈，没有完成发布。预计7 7月月1818日完成正式文件发布。日完成正式文件发布。以现有包装及流程为介入点完善零部件包装标准2007063020070630按计划进行中，完成了按计划进行中，完成了8383组织开展零部件包装知识培训、折叠网箱托盘的推广应用2007063020070630完成培训完成培训整理修订D310、Dci11等新品包装及

28、转换包装标准并督促执行20071230200712301 1、6 6月月1919日发布日发布D310D310系列车型零件包系列车型零件包装规范汇总装规范汇总2 2、拟定、拟定7 7月月1515日前发布日前发布DCI11DCI11系列零件包装规范汇总系列零件包装规范汇总（DCPWDCPW小组发布包装标准后再修订）小组发布包装标准后再修订）完善转包装标准作业书、作业人员培训2007073020070730按计划进行中按计划进行中设置“不合格”和“待处理”区域2007113020071130按计划进行中按计划进行中课题展开（课题展开（SCM部、物流运行部）部、物流运行部）生产现场课题项目项目计划完成时间计划完成时间实际实际制定完善指定车型标准作业书2007063020070630除随州专汽外，其他单位均完成除随州专汽外，其他单位均完成贯彻执行标准作业全过程全过程贯彻中贯彻中开展技能训练全过程全过程按计划进行中按计划进行中开展QRQC活动全过程全过程在开展在开展自工程检查强化全过程全过程本部工厂在开展本部工厂在开展目视管理全过程全过程目前还在目视板阶段目前还在目视板阶段,有待实质化有待实质化4M管理全过程全过程未进行。未进行。4M管理办法正在制定中管理办法正在制定中制定全数保证评价标准2007063020070630完成完成课题展开（工厂、子公司）课题展开（工厂、子公司）