自动分拣系统仿真

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1、实验2 自动分拣系统仿真1.实验目的通过建立一种传送带系统，学习Flexsim提供的运动系统的定义；学习Flexism提供的conveyor系统的建模，进一步学习模型调节与系统优化。2.实验内容（1）系统描述与系统参数 分拣系统的流程描述和系统参数如下。 四种货品A，B，C，D各自独立达到高层的传送带入口端： A的达到频率服从正太分布函数normal（400,50）s。 B的达到频率服从正态分布函数normal（200,40）s。C的达到频率服从正态分布函数normal（500,100）s。D的达到频率服从正太分布函数normal（500,100）s。D的达到频率服从均匀分布函数uniform

2、（150,30）s。四种不同的货品烟一条传送带，根据品种的不同由分拣装置将其推入到四个不同的分拣道口，经各自的分拣道达到操作台。每个检查包装操作台需操作工一名，货品经检查合格后打包，被取走。没检查一件货品占用时间为uniform（60,20）s。每种货品都也许有不合格产品。检查合格的产品放入箱笼；不合格的通过地面传送带送往检修处修复；A的合格率为95%，B为96%，C的合格率为97%，D的合格率为98%。传送带的传送速度采用默认速度。（2）实验规定对上述传送分拣系统进行建模，仿真系统一天8h的运营状况，并完毕思考。3.实验环节（1）构建模型布局。打开Flexism3.0，新建一种模型。从对象库

3、中拖放所需的对象到建模视图中并根据实验内容的描述修改各实体的名字，如图1。图1（2）定义工件流程。按住A键，同步用鼠标左键点击SourceA对象并且按住鼠标左键不放，然后拖动鼠标至Queue1对象。此时会浮现一条黄线连接SourceA 和Queue1对象。然后松开鼠标左键，黄线将变成一条黑线，表达SourceA对象和Queue1对象的端口已经连接上。如上所述将SourceB，SourceC，SourceD与Queue1相连接；Queue1与Conveyor1相连；Conveyor1与 ConveyorA相连；Conveyor1与 ConveyorB相连；Conveyor1与 ConveyorC

4、相连；Conveyor1与 ConveyorD相连；ConveyorA 与ProcessorA相连；ConveyorB与 ProcessorB相连； ConveyorC与 ProcessorC相连；ConveyorD与 ProcessorD相连；ProcessorA 与Conveyor2、 QueueA相连；ProcessorB与Conveyor2、 QueueB相连；ProcessorC与 Conveyor2、 QueueC相连， ProcessorD与 Conveyor2、 QueueD相连；Conveyor2与Sink相连。按住S键将ProcessorA与OperatorA相连；同理将P

5、rocessorB与OperatorB相连；ProcessorC与OperatorC相连；ProcessorD与OperatorD相连。连接后的模型如图2所示。图2（3）定义对象参数双击SourceA对象，打开其参数对话框，在“发生器的界面”将物品类型选用默认设立“1”；修改产品流出间隔时间，从 “达到时间间隔”下拉框中选择使用正态分布，如图3；并修改选项的默认参数点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值：将“10”改为“400”,“2”改为“50”如图示4。点击“发生触发器”，在“离开触发”下拉菜单中选择颜色设立使用默认设立将物品设立为红色，如图5；点击Source参数框中的“应用”

6、，“拟定”。图3图4图5 同理，将SourceB的“物品类型”设立为2，达到频率服从正太分布normal（400,50s）颜色设立为绿色；SourceC的“物品类型”设立为3，达到频率服从正太分布normal（200,40s）颜色设立为蓝色；SourceD的“物品类型”设立为4，达到频率服从uniform（500,100）s颜色设立为白色。Queue1使用默认设立。Conveyor1的“布局”菜单中将分段数设立为“4”，点击“应用”，每段的“length”改为“5”，“section1”的“rise”设立为“3”如图6，点击“应用”；点击“临时实体流”界面中“持续判断送往端口”前面的方框，在“

7、送往端口”下拉菜单中选择“将临时实体发送到与实体类型号相似的端口”，如图7；点击“应用”，“拟定”。图6图7ConveyorA的“布局”界面中将“length”设立为8.4，“rise”设立为“-3”，点击“应用”，如图8；在“临时实体流”界面中点击“拉动”前面的方框，在拉动条件中选择“只拉入类型为1的临时实体”，如图9；点击“应用”，“拟定”。图8图9同理设立ConveyorB、ConveyorC、ConveyorD，相应的将“拉动条件”中的拉动类型分别改为“类型1”，“类型2”，“类型3”。ProcessorA“解决时间”界面的“解决时间”下拉菜单中选择“使用均匀分布”，如图10,修改选项

8、的默认参数：点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值将最小值设立为20，最大值设立为60，点击“拟定”，如图11，点击“应用”；“临时实体流”的“送往端口”下拉菜单中选择“按照比例将实体发送到输出端口”，如图12，修改选项的默认参数：点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值端口1设立为95%，端口2设立为“5%”，点击“拟定”如图13，点击“应用”；在“操作员”界面中点击“解决时使用操作员”前面的方框，如图14；点击“应用”，“拟定”。图10图11图12图13图14同理设立ProcessorB、ProcessorC、ProcessorD，相应的将输出比例设立为：端口1:96%，

9、端口2:4%；端口1：97%，端口2:3%；端口1:98%，端口2:2%。将Conveyor2的“length”设立为20，“nroflegs”设立为0，点击“应用”，“拟定”，如图15。图15为了满足实验规定将暂存区QueueA 、QueueB、 QueueC、QueueD的最大容量设立为10000，以QueueA为例，将在“暂存区”界面中“最大容量”设立为10000，如图16所示。图16（4）编译运营仿真先点击编译按钮，在 点击运营按钮如图16.图16 （5）分析根据实验给出的数据一方面将一天定义为8h进行仿真：1.该分拣系统一天的总货品流量为Source A、Source B、Sourc

10、e C、Source D发送货品的总量为629。.2.通过度析不能发现系统可以承受的最大日流量等于A、B、C、D解决器日最大解决能力之和。查看记录报告（附录1）ProcessorA：空闲：90.3%，加工解决：9.7%，日最大加工量：748；ProcessorB：空闲：80.6%，加工解决：19.4%，日最大加工量：731；ProcessorC：空闲：86.7%，加工解决：13.3%，日最大加工量：725；ProcessorD：空闲：56.4%，加工解决：43.6%，日最大加工量：729。系统日最大解决量为：2933。3.作为该系统的物流主管可以从两个方面对系统进行调节：解决器A、B、C的使用

11、率偏低可增长货品A、B、C的进入量 ； 解决器D相比A、B、C繁忙得多，货品解决量是A的4倍多，是B的2倍多，是C的3倍多，可以适时的从A，B，C抽调人员到D解决器。4.同过查看系统运营24h的原则报告（附件2），各解决器加工解决的工件数量与运营8h的系统相比都多余3倍，每个解决器多余的倍数也有差别。按一天8h计算仿真一种月与运营8h的系统相比每个解决器解决的物品数大概是30倍。通过度析发现仿真时间越长数据波动性越小。5.将合格的产品放在箱笼中，没合计20哥打包送走：在QueueA的属性栏中有一项“成批”，在“成批操作”前面的方框里打钩，将“批量规格”设立为20，点击“应用”，如图17所示；在“临时实体流”属性栏中“使用运送工具”前的方框中打钩，如图18；点击“应用”，“拟定”。图17图18按住S键将运送机与暂存区QueueA连接，按住A键将暂存区QueueA与吸取器SinkA连接。同理设立QueueB，QueueC，QueueD，如图19。图19