质量检验步骤

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1、质量检查的环节1.根据产品技术原则明确检查项目和各个项目质量规定； 2.规定合适的措施和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品； 3.把测试得到的数据同原则和规定的质量规定相比较； 4.根据比较的成果，判断单个产品或批量产品与否合格； 5.记录所得到的数据，并把鉴定成果反馈给有关部门，以便促使其改善质量。质量检查的重要管理制度在质量管理中，加强质量检查的组织和管理工作是十分必要的。国内在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检查的管理原则和制度，重要有： 1三检制三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检查人员的专检相结合的一种检查制度。 （1） 自检。自检就是生产者

2、对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术原则自己进行检查，并作出产品与否合格的判断。这种检查充足体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检查，使生产者充足理解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找浮现问题的因素，进而采用改善措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。 （2）互检。互检就是生产工人互相之间进行检查。重要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行互相检查；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。 （3）专检。专检就是由专业检查人员进行的检查。专业检查是现代化大生产劳动分工的客观规定，它是自检和互检

3、不能取代的。并且三检制必须以专业检查为主导，这是由于现代生产中，检查已成为专门的工种和技术，专职检查人员对产品的技术规定、工艺知识和检查技能，都比生产工人纯熟，所用检测仪器也比较精密，检查成果比较可靠，检查效率也比较高；另一方面，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，因此容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依托自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。 2重点工序双岗制重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同步应有检查人员在场，必要时应有技术负责人或顾客的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和规定进行。这里所说的重点工序是指加工核心零部件或核心部位的工序

4、，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或成果无记录，不能保存客观证据，事后无法检查查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完毕后，操作者、检查员或技术负责人和顾客验收代表，应立即在工艺文献上签名，并尽量将状况记录存档，以示负责和后来查询。 3留名制留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完毕一道工序，变化产品的一种状态，涉及进行检查和交接、寄存和运送，责任者都应当在工艺文献上签名，以示负责。特别是在成品出厂检查单上，检查员必须签名或加盖印章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表达按规定规定完毕了这道工序，检查者签名表达该工序达到了规定的质量原则。签名后的记录文献

5、应妥为保存，以便后来参照。 4质量复查制质量复查制是指有些生产重要产品的公司，为了保证交付产品的质量或参与实验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检查人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、实验及技术部门的人员进行复查。 5迫溯制追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完毕一种工序或一项工作，都要记录其检查成果及存在问题，记录操作者及检查者的姓名、时间、地点及状况分析，在产品的合适部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易弄清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。 6质量记录和分析制质量记录和分析就是指公司的车间和质量检查部门，根据

6、上级规定和公司质量状况，对生产中多种质量指标进行记录汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的根据。记录和分析的记录指标重要有：品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、重要零件重要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。 7不合格品管理制合格品管理不仅是质量检查也是整个质量管理工作的重要内容。对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的因素不放过；不查清责任者不放过；不贯彻改善措施不放过。这一原则是质量检查工作的重要指引思想，坚持这种思想，才干真正发挥检查工作的把关

7、和避免的作用。对不合格品的现场管理重要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，即但凡检查为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对多种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离寄存，避免在生产中发生混乱。对不合格品的解决有如下措施：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。 8质量检查考核制在质量检查中，由于主客观因素的影响，产生检查误差是很难避免的，甚至是常常发生的。据国外资料简介，检查人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检查误差可分为： （1）技术性误差。它是指由于检查人员缺少检查技能导致的误差。

8、 （2）情绪性误差。它是指由于检查人员马虎大意、工作不细心导致的检查误差。 （3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所导致的误差。 （4）明知故犯误差。它是指由于检查人员动机不良导致的检查误差。测定和评价检查误差的措施重要有： （1）采用反复检查，是由检查人员对自己检查过的产品再检查一到两次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。 （2）复核检查：由技术水平较高的检查人员或技术人员，复核检查已检查过的一批合格品和不合格品。 （3）变化检查条件：为理解检查与否对的，当检查人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具导致检查误差的大小。建立原

9、则品。用原则品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。由于各公司对检查人员工作质量的考核措施各不相似，还没有统一的计算公式；又由于考核是同奖惩挂钩，各公司的状况各不相似，因此很难采用统一的考核制度。但在考核中某些共性的问题必须注意，就是质量检查部门和人员不能承包公司或车间的产品质量指标；再就是要对的辨别检查人员和操作人员的责任界线。 质量检查的组织工作1质量检查的方式质量检查的方式可以按不同的标志进行分类。 a按检查的数量划分为全数检查；抽样检查。 b按质量特性值划分为计数检查；计量检查。 c按检查性质划分为理化检查；官能检查。 d按检查后检核对象的完整性划分为破坏性检查；非破坏性

10、检查。 e按检查的地点划分为固定检查；流动检查。 2基本检查类型（1）进货检查 进货检查是指公司购进的原材料、外购配套件和外协件人厂时的检查。为了保证外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查措施及检查数量进行严格认真的检查。但凡原材料、外购件、外协件进厂时必须有合格证或其她合法证明书，否则不予验收。 （2）工序检查 工序检查是指为避免不合格品流人下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的重要工序要素所进行的检查。其作用是根据检测成果对产品做出鉴定，即产品质量与否符合规格原则的规定；根据检测成果对工序做出鉴定，即工序要素与否处在正常的稳定状态，从而决定该工序与否能继续进行生产。工序检查一般有三种形式： 首件检查 巡回检查 末件检查 （3）竣工检查 竣工检查又称最后检查，是指在某一加工或装配车间所有工序结束后，对其生产的半成品或成品的检查。 钢构造焊接质量检查涉及（A.焊前检查 B.焊接生产中的检查 C.成品检查 ）。