446844M连续梁施工工艺

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1、目 录第一章 概述第二章 施工方法及流程第三章 模板的制安与拆除第四章 钢筋绑扎及预应力孔道安装第五章 混凝土施工第六章 预应力张拉和孔道压浆第七章 支座安装第八章 合拢段及沪汉蓉侧连续梁施工第九章 线形监控第十章 质量、安全保证与环境保护第一章 概述1。1 工程概况南京大胜关长江大桥北岸N1N4墩上部结构为双幅（44m+68m+44m）变截面连续梁，跨越北岸长江干堤.主梁采用单箱单室直腹板截面，单幅桥主梁顶宽13.4m，底宽6。7m,设置结构双向横坡2。0。主梁支点外侧梁高6.0m，跨中外侧梁高3.00m,梁底曲线为圆曲线。主梁两侧各悬臂3。35m，悬臂端部厚度0.2m,悬臂根部厚度0。67

2、3m。顶板全跨等厚，为0。44m，箱梁底板宽度6。7m，底板厚度为0.50m0。80m.腹板为直腹板,腹板厚度为0.5m0。8m.横隔梁中支点厚度为2.0m，边支点厚度1.2m.主梁采用三向预应力体系。所有预应力钢绞线均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔.纵向预应力钢束采用19（17、15）-s15.24钢绞线，分为顶板束、顶板通长束、腹板束、边跨底板束和中跨底板合拢束.顶板通长束分两次张拉采用连接器连接锚固在箱梁两端，腹板束采用一端张拉锚固在梁端，边跨底板束两端分别锚固在梁端和锯齿块上，中跨底板合拢束则待合拢段施工完张拉后锚固在锯齿块上。箱梁顶板横向预应力束采用4s15。24钢绞线.横向预应力束

3、采用一端张拉，两端均用扁锚154锚具，相邻预应力束张拉端交错布置.4-s15。24钢绞线采用内尺寸7023mm的扁波纹管成孔。顶板横向预应力束沿桥轴线按0.5m基本间距布置。竖向预应力钢筋采用32高强度精轧螺纹钢筋；采用薄钢管制孔，内径45mm，顺桥向按0.5m布置。竖向预应力钢筋布置在箱梁腹板内，根据受力需要和构造要求，腹板横桥向布置2根或4根。梁体、挡碴墙均采用C50混凝土，遮板和人行道板采用C40混凝土,桥面保护层采用C40纤维混凝土。表1N1#N4#墩连续梁主要工程数量表(全桥)材料名称材料规格单位小计混凝土C50m32483。9预应力钢筋19（17、15）s15.24钢绞线t117.

4、64s15。24钢绞线t18.932精轧螺纹钢筋t13。3普通钢筋-t513.81.2 本工艺编制依据1、京沪高速铁路（44+68+44）m连续梁结构施工图2、新建时速200公里客货共线铁路工程质量验收暂行标准3、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）4、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）5、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）6、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003、J2832004）7、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）8、铁路桥涵工程质量验收标准（TB104152003）9

5、、铁路工程结构混凝土强度检测规程(TB104262004、J3422004）10、铁路工程施工安全技术规程(TB10401。12003）第二章 施工方法及流程2。1 施工方法合建区段N1#N4墩（44+68+44m）连续箱梁采用支架现浇法施工。支架主要由钻孔桩基础、钢管柱、分配梁、贝雷梁承重梁、连接系及模板系统等组成。对底模预拱度进行精确调整，从而保证箱梁的线型。承台、墩身施工过程中,在桥跨间施工支架钻孔桩基础、安装钢管柱，待承台、墩身施工完成后，于承台上安装钢管柱，然后安装柱顶分配梁及柱间连接系，并利用墩身预埋件将墩身与钢管桩连接、铺设底模、预压、安装外模、绑扎钢筋，设置预应力管道、安装内模

6、、浇筑混凝土、预应力施工。该连续梁分为左（京沪线）、右（沪汉蓉线)两幅，先施工左幅，后施工右幅。每幅连续梁分为 “T”构（44m+33m)+合拢段（2m）+“T”构（44m+33m) 三节段施工，第一个T构的侧模、内模和钢管支架可倒用至第二个T构;左幅除桩基础外所有结构倒用至右幅.一个“T”构混凝土一次性浇筑完成.现浇支架主要结构：基础采用1000mm的钻孔灌注桩;支墩（钢管柱)：600mm、800mm钢管柱； 桁架：贝雷梁；内模：组合木模；外模：竹胶板面板+整体钢管脚手架;底模:竹胶板+方木；分配梁:型钢组。贝雷梁纵梁为主要承重结构.根据工程量及工期要求,贝雷梁纵梁和底模采用2套进行，内模采

7、用散拆。2。2 施工工艺流程施工工艺流程见附件连续梁施工工艺流程框图2。3施工步骤：在支架上安装底模支架预压安装外模及脚手架安装底板钢筋安装腹板钢筋、竖向管道及预应力钢筋纵向预应力管道安装穿纵向束安装内模封端模板安装安装顶板钢筋（预应力管道安装)穿纵横向束浇筑混凝土养护拆模张拉箱梁预应力筋孔道压浆封锚.第三章 模板制安与拆除3.1 模板制造及安装底模是根据连续梁的梁底线型而设计的，采用木模板,即面板由定尺为122244cm的竹胶板拼接而成、背带采用木方制作。底模通过不同规格木方及木垫块调节标高及表面平顺度。侧模采用竹胶板、方木组拼，腹板处设对拉杆。内顶、翼缘板底模采用组合木模设钢管脚手架支承，

8、钢管支架顶设调节支承托可以根据实际情况调节其长度.模板由加工场分段加工完成后运到现场，用塔吊起吊至桁架上组装。安装顺序为:先底模后侧模，待箱梁底板和腹板钢筋绑扎完成再安装内模。1、模板制造（1)模板严格按照“（44+68+44）M连续梁各有关施工组织设计图纸”制造。（2）模板除应保证强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度符合验收规范的要求。(3）模板的分块结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的操作性，模板加工时可适当移动木肋位置，在模板拼接处需有木肋支撑。（4）底模、内模、外模均采用木模板，模板表面应平整光洁、安装时要保证模板定

9、位准确及接缝严密，外模要求牢固不胀模.（5）内模要求牢固，不得出现错位、上浮、胀模等情况.(6）箱梁底板100100mm倒角由100100mm木方制作，外侧模底背肋由工14制作并与底模分配梁焊接,翼缘板侧模由30制作。2、模板安装（1)底模：先将底模就位于支架上,用楔块垫平、校正、固定,底模板铺设后应当平稳，密贴,不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷和下挠。梁底预埋钢板处的底模板现场需根据实际位置处理。(2）外模:外模改造时要仔细核对施工图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，应仔细核对底

10、板、顶板、腹板连接处高程及位置。翼缘底模与腹板外侧模拼接时木肋间的连接必须对齐。（3）内模：内模板安装应在底、腹板（隔墙)，在钢筋绑扎完成并经监理检查验收合格后进行。底模上设置钢支腿，以支撑内侧模和顶模，当钢管脚手架与箱梁底板齿块位置冲突时,可适当调整钢管位置，钢管间距不得大于90cm。内模过人洞模板和锯齿块根据的结构图由现场自行加工和安装,在与木肋位置冲突时，可将木肋位置断开,并将锯齿块与木肋及模板固定.（4)内模和外模间设置拉杆，拉杆孔待内外模均上桥后在现场开设,顺桥向最大间距不得大于130cm，墩顶横隔墙处及边跨直线段端墙模板拉杆布置由现场参照相应位置内模布置，并与梁体钢筋焊接，保证模板

11、位置安装准确.（5）模板安装前，面板都应涂刷脱模剂，脱模剂要涂刷均匀，达到模板表面油光但无油迹为准，不得漏涂，以保证混凝土面光滑，同时避免拆模时损坏模板.脱模剂采用新机油掺加柴油或色拉油，钢筋保护层采用硬质塑料制品专用保护层或弧线形状混凝土垫块。（6）模板连接处必须牢固，接缝严密，根据需要加双面胶嵌缝等措施，防止漏浆。螺栓和对拉螺杆必须拧紧.（7）由于连续梁有纵坡，在摆放内外模时应严格控制标高。（8）端头模板的制造与安装必须正确、牢固，防止梁段在灌注中移动造成孔道错位。同时固定在模板上的预埋件和预留孔洞，安装位置应准确无误。（9）模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高及纵横向稳定性进行检查。

12、经会签后方能浇筑混凝土。在浇筑混凝土过程中应经常检查,如发现模板有超过允许偏差的变形时,应及时纠正。3、模板安装允许偏差及检验方法表2 模板安装允许偏差及检验方法序号项 目允许偏差(mm）检查方法1侧、底模板全长10尺量检查个不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10,012顶板厚度+10,01

13、3隔板厚度+10,514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查3。2 模板的拆除1、侧模应在混凝土强度达到2。5Mpa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。2、拆除承重模板时的混凝土强度应达到设计强度的100以上，而且在梁段纵向钢束张拉完毕后，方可拆除。3、芯模或预留孔洞的内膜应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。4、拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15,并保证梁体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。5、拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。6、拆除临时埋设

14、于混凝土中的木塞和其他预埋件时,不得损伤混凝土。7、拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。第四章 钢筋绑扎及预应力孔道安装钢筋绑扎顺序：绑扎底板及腹板钢筋,安装底板及腹板预应力筋孔道，绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道。箱梁纵向钢筋采用直径12mm、20mm的HRB335钢筋，在箱梁断面以基本间距10cm设置；横向钢筋底板底层采用直径20mm的HRB335钢筋、顶板顶、底层及底板顶层采用直径16mm的HRB335钢筋;箱梁顶、底板横向钢筋顺桥向采用10cm间距；腹板箍筋采用直径20mm的HRB335钢筋，顺桥向间距10cm。钢筋网片之间设置拉筋，拉筋采用直径12mm的HRB335钢筋，梅

15、花形布置，间距30cm.4。1 钢筋进场与验收1、钢筋的牌号、级别、强度等级、直径要符合设计要求；2、进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分批堆放整齐，不得混杂,并悬挂标识牌。3、钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。4、钢筋进场应有厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。5、进场的钢筋宜进库存放,放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。6、钢筋进场后，应进行标牌查对及外观检查,并按客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。4。2 钢筋加工与安装1、钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和铁

16、路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）及其它有关规定.2、主要钢筋网片及骨架底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片;腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架)；顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时)；翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板（喇叭管)及螺旋钢筋.3、梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装（1）安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用定位筋焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中.（2）腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。（3)腹板（隔墙

17、）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道,并固定。（4）安装顶板和翼板下层钢筋网片。（5）安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管,并固定。(6)安装顶板和翼板上层钢筋网片,用“”形钢筋焊在上、下层网片间,使上、下钢筋网片保持规定的距离。（7)顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。（8）根据设计图要求所示,截面(1222#、1222）节段腹板设置双层通风孔；其余区段设置单层通风孔。通风孔直径8cm,距桥面板顶面150cm，顺桥向间距200cm，竖向间距150cm.通风管两端用胶带封堵。通风管下料时，应比理论长度长12mm，

18、以保证通风管两端与内、外模板顶实，并用钢筋定位、加固牢靠，防止浇筑混凝土过程中移位、挤压变形。（9)主梁支座预埋板安装要求支座中心处与梁底面齐平，且必须保持水平。预埋板与锚筋的连接焊缝焊角尺寸均为6mm；与套筒焊接时应先用螺栓将其与钢板连接,校准位置后,在将套筒焊牢在预埋钢板上,并保证套筒竖直。梁底预埋钢板由专业厂家生产,应提供相关质量证明。(10）主跨梁端临时锁定预埋件应按照设计尺寸及位置进行安装，当预埋件与绑扎钢筋位置相冲突时,应适当调整普通钢筋位置，以确保梁端预埋件位置准确.4、钢筋网片安装注意事项（1）锚头垫板(喇叭管)与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头模板

19、固定，以保证垫板与管道垂直.（2）在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后,即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。（3）为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋采用12mm螺纹钢筋，但在顶板承托部位的固定网片,跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动,在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。5、有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时,可适当挪动非预应力筋位置。6、支座上下预埋垫板与锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳越式段焊,最后焊满，减少支座垫板变形。

20、7、箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。8、预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。9、腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内.10、钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。11、施工中应注意附属工程的预埋钢筋及预埋件的设置,如支座、伸缩缝、泄水管、挡碴墙等等，避免遗漏。同时箱梁所有临时外露钢（铁)预埋件表面，采用现行TB/T1527中的第6涂装防护体系防护。4。3 钢筋制作安装工艺标准表3 钢筋制作安装工艺标准工 项项 目允许偏差（mm）检

21、验方法钢筋制作受力钢筋全长10尺量弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸3钢筋安装桥面主筋间距及位置偏差15尺量,不少于5处底板钢筋间距及位置偏差8尺量，不少于5处箍筋间距及位置偏差15尺量,不少于5处腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15尺量，不少于5处钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，00尺量,不少于5处其它钢筋偏移量20尺量，不少于5处4。4 预应力钢筋定位网1、定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。2、安装工作开始前，按基本间距50cm、曲线段25cm计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。3、定位网由12螺纹钢筋焊接成“U字形框架，并与

22、主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。4、定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。5、定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径23mm,不允许负公差。6、定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺,以免损伤预埋管道管壁。7、当管道与其它钢筋相碰时，可确保管道的设计位置,将普通钢筋作适当挪动。8、当预埋管道及端头模板安装就位以后,应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。4.5 制 孔1、纵向预应力采用高密度聚乙烯塑料波纹管制孔（1）塑料波纹管采用外套接头方式制孔。外套接头方式是将一节长度250mm,大一号规格（内径增减5m

23、m为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。（2）预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔,为防止渗浆,应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。（3)波纹管的直径与钢绞线根数相配套15、17-s15。24钢绞线采用90波纹管和19s15.24采用100波纹管，波纹管的埋置长度按设计要求下料。（4)因 一次浇筑“T构段塑料波纹管孔道长、自重轻、柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮或被压扁损坏

24、,所以决定采用先穿钢束后浇筑混凝土的方案施工。这样做不仅可以增大孔道自重，消除浮力影响，而且也避免了漏浆堵塞波纹管造成难以穿钢束的问题。(5）塑料波纹管运输及装、卸时应防止剧烈的撞击、抛摔、油污和化学品污染,仓库保管时不得与金属物混杂、磕碰，不能与腐蚀性气体和介质混存一起，室外存放时间不能过长，不可直接堆放于地面,必须用垫木与地面隔离，应有防雨、防暴晒措施.（6）浇筑混凝土时应避免振捣棒或其它金属物直接碰撞,接头凿毛时严防金属物敲击，施工过程中注意防火,严禁电焊碰伤和气割熔渣烧穿塑料波纹管。 （7）保证管道畅通的措施a、严格按管道安装操作工艺要求施工。b、钢筋绑扎和管道安装完成后,对管道进行二

25、次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损较大部位必须切除损坏段重新接好后安装.小破损处，用胶带绑贴。c、钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板,检查人员和施工操作人员不得在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和变形。d、混凝土浇筑完毕初凝后，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线,防止因漏浆堵塞管道。（8）压浆通气孔的设置纵向预应力束曲线管道最高处及长管道每隔3040m设置一排排气孔，“T构施工时,顶、腹板束的波纹管可在0号块段内设通气孔，以利压浆时通气，保证压浆的饱满程度。通气孔与波纹管接口处应用胶布缠死,防止漏浆。2、横向预应力采用高密度聚乙烯塑料波纹管制孔横向预应力波

26、纹管规格7023mm,由于管道不长，因此塑料波纹管不设接头。其他要求同上述纵向预应力制孔。3、竖向预应力筋制孔预应力筋采用32精扎螺纹钢筋。竖向预应力钢筋管道采用内453mm无缝钢管制孔,顺桥向按50cm布置。应采取有效措施防止水泥浆进入，并防止固定端螺母松动或脱落。为保证压浆质量，预埋钢管时，相邻两根预埋钢管间设置连通管形成“U”型通路管并用电焊连接牢靠固定。4.6 预应力钢束1、钢绞线的下料成束（1）钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观,发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。（2）下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预

27、应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各35cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。（3）钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。工作长度按照设计要求纵横向钢束预留80cm,竖向预应力筋预留20cm。（4)为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱,采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直,每11.5m用一道18号扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号,分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束,为便于存放运输，可将其盘成大盘,圈径宜为3m左右。（5)钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变

28、形。特别是在钢绞线安装完毕时，外露端应设塑料胶管，以防止锈蚀。2、穿钢束采用卷扬机牵引整束穿束。采用卷扬机牵引整束穿束前，宜在钢绞线端部设置牵引头，以免刺穿波纹管，且其后端未穿入部分应采用可靠的夹持装置,以防钢绞线束溜滑伤人.穿束时，在孔道穿入端宜边穿边浇中性肥皂水，以减少摩阻力。第五章 混凝土施工5。1 混凝土配合比设计及原材料控制1、混凝土质量要求a、强度：混凝土设计强度为C50级； b、坍落度:220mm、一小时后为190mm ；c、初凝时间： 15小时10分,终凝时间为17小时30分(满足混凝土分层浇注要求)；d、扩展度：460mm；e、含气量：2。7；f、混凝土生产、运输、浇注速度必

29、须满足全部混凝土在初凝时间内浇注完成。2、选用低热水泥(普通硅酸盐水泥),降低混凝土在凝结过程中产生的水化热，水泥碱含量满足设计及规范要求。3、选用级配良好的骨料。粗骨料采用二级级配粒径525mm，针片状颗粒含量不应大于8%，压碎值不大于10，含泥量不大于0。5，泥块含量不大于0。25，不得采用具有碱碳酸盐反应活性的骨料；细骨料采用优质中粗砂，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不大于0.5。4、采用掺高效缓凝减水剂及粉煤灰的“双掺技术”.在混凝土中掺入F类粉煤灰取代部分水泥，以降低水化热;在混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土可重塑时间，满足混凝土设计强度,延缓水泥水化热峰值出现的时间。5、拌和用

30、水采用长江水，水质符合现行国家标准混凝土拌和用水标准（JGJ63）的规定。6、混凝土配合比C50混凝土配合比： 水泥：粉煤灰： 砂 ：碎石：附加剂 ：水380 ： 100 ：709 :1060： 3。12 : 142 （kg）7、材料规格及产地水泥: 安徽白马山海螺42。5 PO 粉煤灰： 南京聚力I级碎石: 安徽巢湖525mm砂： 江西赣江中粗砂附加剂： 山东华伟NOFAS高效减水剂水: 采用长江水，符合拌和标准5。2 混凝土浇筑N1N4墩连续梁混凝土由两座混凝土工厂（四公司分项目部120m3/h和六公司分项目部150m3/h各一座）同时供应，采用搅拌运输车运至现场后2台汽车泵布料的方法施工

31、。每小时产量约120m3，一个“T构一次浇筑长度约77m、方量约1200.9m3，预计12小时浇筑完成。底板混凝土由内顶模预留孔进入，梁体混凝土总的浇筑顺序为由低到高,即由N3#墩墩顶连续梁全断面同时向两端进行。在梁体混凝土横断面内浇筑顺序为：底板腹板顶板， 底板布料：浇筑底板混凝土时,倒角模板上要开设振捣孔兼出气孔，底板混凝土浇筑完毕后,封堵倒角上的出气孔.腹板布料：浇筑腹板混凝土时，汽车泵直接布料。采取分层浇筑，合理分层（30cm50cm），全断面连续浇筑，一次成型。施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间,提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。一般分层间隔

32、浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。顶板布料:顶板采用汽车泵直接布料。1、梁体混凝土浇筑方法（1)浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件、预留孔进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净.模板如有缝隙,应填塞严密。(2）混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验,并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。（3）采用泵送混凝土，在浇筑过程中应严格按照混凝土泵送操作规程进行.(4）混凝土入模高度以不发生离析为准，控制混凝土自由倾落高度不宜超过2.0m,控制出料

33、口下面混凝土堆积高度不超过1m。（5)采取措施控制混凝土的入模温度。冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5;夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。（6)在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后,重新做出标记,保证振动棒进入前一层混凝50100mm.（7）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过1。5m时必须移动泵管。（8）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆,从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实.下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。上下游侧腹板混凝土应对

34、称浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊,造成内模偏移。（9）浇注腹板第一层混凝土时,振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为30cm。（10）底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；在灌注顶板混凝土时，振动棒不宜接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。（11）腹板混凝土灌注采用斜向分层依次向两侧推进的方式进行，每层混凝土厚度不超过30cm.振动棒不得紧靠模板，至少距离模板50100mm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。（12)在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班

35、检查模板及支架连接部位，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位,及时调整保证位置正确。浇筑顶板混凝土时，应及时将顶板上预留下料口处的模板、钢筋补齐.（13）混凝土灌注入模时下料要均匀,注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振捣时间，应以表面翻浆、没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅,因此除应按规定进行振动外

36、，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防收缩裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。5.3 混凝土浇筑完的后序工作1、找平梁体底板混凝土，清除梗肋倒角及翻浆出来的混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模.2、清除桥面的竖向锚下支承板上混凝土,以利张拉。3 检查压浆管,发现问题，及时处理。4、抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。5。4 箱梁混凝土冬季施工1、当昼夜平均气温低于5度或最低气温低于3度，混凝土工程按冬季施工有关规定办理.2、梁段混凝土冬季施工按规定国家标准混凝土外加剂(GB8076）掺用一定比例的外加剂但不得掺用引气剂，引气型减水剂及氯盐防冻剂。混凝土骨料

37、中不允许混入冰雪和冻结团块.混凝土拌合用水宜加热至5560。但水泥不应与高于80的水直接接触。3、混凝土搅拌宜在棚内进行，棚内温度要求在5以上。拌合时,先把砂、碎石拌匀，然后加热水搅拌，最后加水泥。避免80以上热水与水泥直接接触，产生假凝,影响混凝土最终强度。混凝土拌合时间宜比常温时适当延长50%。若用强制式拌合机（不得采用自落式拌合机),一般不少于4分钟。混凝土配合比与常温下配合比相同。混凝土运输过程中要考虑途中的温度损失.混凝土入模温度保持在5以上。4、混凝土浇筑尽量安排在上午10时至下午4时温度比较高的时间内进行。5.5混凝土养护混凝土浇筑、振捣完毕，为了防止混凝土表面出现收缩裂纹，加强

38、新浇筑混凝土表面的收浆抹面工作。“T构浇筑完成后,2小时内开始抹面，必须进行二次抹面，在混凝土初凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹，并使平整度满足要求。收浆抹面后要及时洒水并采用土工布覆盖进行潮湿养护，防止水分蒸发产生收缩裂纹。根据客运专线混凝土养护要求实施，养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15。1、箱梁顶板自然养护及保温：（1）混凝土接近初凝时(即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜)桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度.（2)为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态.洒水次数

39、应以保持混凝土表面湿润状态为度。（3）土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风掀起。2、箱梁箱室内养护：（1）箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同.根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护.（2）混凝土拆模后,立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹.（3)内模每单块拆除后，立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板

40、上喷水养护。3、梁体外侧腹板混凝土养护外侧模板分开后，应立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水，喷水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。5。6 混凝土冬季养护环境温度低于5度时，混凝土禁止洒水养护。木模具有良好的保温性能，箱梁拆模前底面、侧面均带模养护.顶板养护采用保湿蓄热法,即在顶板表面覆盖两层麻袋、一层彩条布,麻袋上下错开、互相搭接，形成良好的保护层。内模采用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。拆模后采用喷雾器在箱梁混凝土表面均匀喷洒专用混凝土养护剂养护。5.7混凝土浇筑注意事项1、混凝土入模过程中,应随时保护管道不被压扁。2、浇

41、筑混凝土时,封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜.管道两侧宜对称下料和振捣.防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板附件出现空洞。3、混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。4、浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。5、振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗.既便于检查腹板混凝土的质量,又利于腹板区段混凝土用插棒

42、振捣密实.5。8梁体混凝土施工工艺标准1、梁体外形尺寸允许偏差和检验方法表4梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm）检验方法1梁全长检查桥面及底版两侧，放张30天后测量2梁跨度检查支座中心至中心,放张30天后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度检查1/4跨、跨中和梁端4腹板厚度，通风孔测量、跨中、1/4跨各2处5底板宽度专用测量工具，跨中、1/4跨和梁端6桥面偏离设计位置从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高,检查两端8顶板厚,专用测量工具，1/4跨、跨中和梁端各2处9底板厚,10挡碴墙厚度尺量检查不少于5处11表面垂直度每米高度偏差3测量检查不少于5处12梁面平整度51m靠尺检查不少于15处

43、2、梁体及封端混凝土外观应密实平整、整洁、无露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。5.9箱梁混凝土缺陷预防及修补预案1、箱梁混凝土预防表面缺陷方案(1) 混凝土表面的蜂窝、麻面。1) 严格控制配合比,水灰比不得大于0.4。2) 一般不使用引气型的附加剂。3) 加强振捣，采用插入式振捣器。振捣时要密插慢拔不漏棒，直至混凝土表面摊平，不再冒泡为止.另一方面在腹板的倒角、喇叭管的下口，混凝土不易达到的地方，也应加强振捣，防止出现蜂窝。4） 施工时不得将混凝土散落在未浇筑混凝土的钢筋和模板上，这些混凝土干结后，不能与现浇混凝土很好结合而产生蜂窝、麻面.5） 严禁使用腹板做下料通道,由于松散混凝土提前

44、凝固不能与现浇混凝土很好结合而产生蜂窝、麻面。6） 避开雨天施工，如遇雨天应遮盖现浇段,防止雨水侵入模板、混凝土表面出现砂样麻面。7) 混凝土浇筑时要做好堵漏、塞缝工作,特别是预留钢筋、预埋管头、锚垫板口、侧模和底模交接处，防止因漏浆而产生的蜂窝.8） 严格控制浇筑高度,多使用减速漏斗和串筒,防止混凝土离析，因骨料下沉水泥浆上浮而造成蜂窝、麻面。9） 节段混凝土浇筑要连续进行,中间不得停顿,如中间停顿的时间超过规定或初凝时,原混凝土面要按施工缝处理.（2）混凝土表面不平整1） 模板设计要保证其强度、刚度和稳定性，使用中不产生局部变形或挠曲。2) 模板脱模时，应平拉轻放,防止产生局部不易调整的变

45、形。3） 模板使用后板面要将混凝土残渣清理干净后再涂脱模剂。4) 模板存放场地要平整，模板存放受力均匀，防止局部变形.5） 桥面混凝土标高预埋马凳形钢筋或型钢进行控制。6) 桥面混凝土浇筑后，按标高用滚轮找平收浆。箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm.（3)混凝土表面颜色不一致1) 箱梁施工时，所使用的普通水泥必须是同一厂家、同一牌号,禁止使用矿渣水泥,掺加矿粉、外加剂增加混凝土的和易性，减少混凝土的泌水率。2） 箱梁模板使用同一种脱模剂，禁止废机油作脱模剂。3） 避开雨天施工，防止雨水侵入模板后，导致混凝土表面颜色不一致。2、箱梁混凝土防裂预案梁体混凝土出现的裂纹归纳起来有三种：收

46、缩裂纹、温度裂纹和冻害裂纹。（1）收缩裂纹(干缩裂纹）：多因混凝土拌合物固体颗粒下沉，表面泌水,水泥用量大及水份蒸发快等原因造成收缩裂纹。针对裂纹产生的原因,采取合理混凝土配合比，控制水泥用量及水胶比,加强对混凝土早期养护，保持混凝土表面有足够湿度等方法（用前述喷涂薄膜液的办法）减少裂纹的出现。（2）温度裂纹：箱梁冬季施工时，由于梁段较长，水化热高，箱内易产生裂纹,采取减少混凝土内外温差，加强养护，防止裂纹产生.（3） 冻害裂纹：也可以归纳为温度裂纹类，冬季施工时孔道内因养护积水，未及时清除，气温骤降至零下,孔道内结冰，将孔道壁胀裂。孔道压浆后，如保温措施不力，可能产生沿孔道的裂纹，冬季施工时

47、，孔道不得积水,压浆后梁体加强保温，48h不得低于5,来防止裂纹产生。3、混凝土缺陷修补方案(1）混凝土表面修饰拆模后，在混凝土原生湿润（不另浇水）条件下，对混凝土外露面立即进行（或边拆模进行的）表面修饰处理的作业方法.使用场合：混凝土面无大的（或无严重的）跑模漏浆、蜂窝、麻面等外观缺陷,主要存在气泡眼较大，细泡点密集或有多处气泡、水线、砂眼的情况，以及在冬季、多雨季节里实施的个性施工，一般采用干修法。a、模板拆除后，立即采用重量比约1：1.5的黑、白水泥（注:黑水泥指与该混凝土同标号、同品种的水泥，以下同），掺入经试配确定的少量干净细砂和少许107胶水或相当此类胶水拌和成干硬性的水泥砂浆，用

48、油漆刮刀把混凝土表面散布的一个个豆眼及较大的气泡眼填实、刮平。一般称其为第一遍补浆.b、第一遍补浆作业结束后（或前后流水作业相距）一定时间（一般约1-3小时），接着采用重量比为1：1.51：2。5的黑白水泥调制的中稠灰浆,进行展延性补浆，范围是第一遍补浆过的和第一遍未补浆的细小气泡带、气泡群.通常称其作业为第二遍补浆。c、两遍补浆完成后（或前后流水作业相距）一定时间，即补浆点达到可用金刚砂布对其打磨而又不致脱落的程度（一般约24小时）后，将补浆面打磨平整。最后采用重量比为1：2。51：5的黑、白水泥拌干灰，用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍，待自然静置过夜至第二天（不少于6小时）再进行覆盖洒水保养

49、。d、若第二天发现有补浆收缩或脱落、存在凹凸不平或麻斑现象，则应按“ac项的程序、方法操作,有针对性地再修补一次。（2） 裂缝修复a、裂缝检查、分类对裂缝进行一次全面检查，记录裂缝发生的位置、宽度与长度并按裂缝宽度0。15mm与0.15mm进行分类，做好标记。对于裂缝宽度0.15mm的必须按修补方案进行处理，对于0。15mm的裂缝可进行表面封堵。b、修补时期箱梁梁体裂纹的修补,为确保裂纹修补质量，避免因收缩徐变造成已修补的裂纹继续发展或新增裂纹，修补工作应安排在箱梁梁体混凝土浇注后龄期不小于三个月后、且裂纹观察已经维持稳定后进行。第六章 预应力张拉和孔道压浆6。1 预应力张拉准备1、梁体检查（

50、1）梁体混凝土已达到设计张拉强度,梁体缺陷(包括锚垫板下蜂窝和孔洞）已修补，修补强度与张拉的梁体等强。（2）预应力钢绞线和锚具资料齐全,供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕,锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。(3）孔道经通孔清理,无残渣及积水。（4）锚下垫板表面清洁,与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平。（5）按设计施工图纸，采用设计数据。2、张拉设备与工具准备(按两端同时对称张拉配备）（1)电动高压油泵(含压力表两只)4台（套）。(2)锚具配套,纵向预应力千斤顶4台,横向预应力千斤顶2台,竖向预应力千斤顶2台。（3)限位板

51、4只。（4)打紧器4个（套筒式堕锤）,拔丝器4个(单根钢绞线垫圈）。（5)工具锚及夹片4套（与锚系列配套）。（6）钢片尺（1m长的及0.3m长的）各4把。（7）木把螺丝刀1005四把。（8)钢丝钳4把。(9）0200mm游标卡尺4把。(10）小手锤4把。（11）各种直径通孔器各一个.(12）压风机一台（配有过滤器)。3、安装锚具及张拉设备（1）张拉机具配套、组装及运转a、千斤顶、油压表配套，根据校验曲线填写油压表读数卡片，供张拉使用。b、千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装,锚板配套过渡垫圈擦洗干净后连接。c、先油泵运转12min左右，大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右

52、，再令小油缸进油,大活塞回零。如此反复23次，排出千斤顶缸内和油管路中的空气，使张拉压力平稳妥。（2） 安装和拆除a、安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止回环内，锚板孔编号、方向、位置在梁的两端应一致。b、安装夹片:每副夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，再逐孔打紧.打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。c、安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配

53、套使用,两者孔位一致,安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可。d、安装千斤顶：钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位,充油、活塞伸出35cm。e、去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内,工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈)内，特别注意两锚板孔位方向一致,保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确对位。(3)工具锚板及夹片使用注意事项a、锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油.b、工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片,锥面涂退锚油（50石腊

54、+50%机油制成)，并用橡皮圈套牢。c、锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮,保证夹片进退方便,可多次使用。d、工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线,使钢绞线受力均匀,保证张拉质量.e、锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位应重新复检，或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片外观、硬度和静载锚固性能进行分批抽检并作好记录。6。2 预应力张拉除设计文件中有明确规定外，部分纵向预应力束在混凝土强度达到50时进行预张拉,张拉应力采用0.5倍的设计锚下控制应力，混凝土强度达到100%时再进行终张拉,其它预应力钢筋在混凝土强度达到设计强度的

55、100以上方可进行张拉.张拉顺序按从外到内左右对称张拉进行，以油压表读数为主,伸长量作校核.横向预应力筋在纵向预应力筋张拉后再张拉，并即时压浆。1、预应力钢绞线张拉（1）张拉顺序和程序顺序：纵向横向竖向, 从外到内、左右对称张拉。程序：(2)张拉测量起点钢绞线伸长量是以初张拉应力为0。1con时为测量起点计算;高强度精轧螺纹钢筋伸长量是以初张拉应力为0。1con时为测量起点计算（3）张拉作业a、起始段:千斤顶充油,活塞伸出2-3cm.b、初始张拉：初始张拉前调整钢绞线束松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。到达吨位后,测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离并作为初读数,两端每根钢绞线上做标记

56、，记下数据，判断滑丝、滑移情况，同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号，分析内缩量.c、张拉吨位:张拉con时，持荷5min并在张拉端补足吨位，测量伸长值，观察钢绞线与夹片情况.d、自锚:张拉完成后，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的。e、回油：打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。f、退顶:相继拆出工具锚、千斤顶、限位器、用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。（4）张拉质量标准a、张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对，实际伸长值与理论伸长值误差控制在6%以内，

57、钢束实际伸长量应扣除钢束的非弹性变形影响。b、要求同一断面的断丝率不得大于1，且每束内断丝不得超过1根。c、每端钢绞线回缩量6mm.（5）张拉时气候条件a、气温在5以下,千斤顶应使用适合冬季作业的10号机油.张拉作业面应有保温措施。b、气温在0以下，须经设计、监理同意，方可张拉作业。2、张拉工艺流程表5 张拉工艺流程千斤顶和油表校验锚具检查验收锚具锚固系数试验（或供货单位提供）梁体竣工测量管道清孔、通孔及支承板检查张拉技术交底安装工作锚按张拉程度进行张拉作业安装限位器、张拉千斤顶和工具孔道压浆3、竖向预应力筋张拉32精轧螺纹钢筋张拉必须严格按照设计文件规定及施工规范进行,严禁漏张、超张、欠张现

58、象出现，32精轧螺纹钢筋张拉锚固后,应采用环氧水泥浆填塞锚具尾部，防止锚具松动.(1）张拉前准备a、预应力32精扎螺纹钢筋拧上螺帽后，在支承板以外的丝长在锚固端按设计不少于102mm，为张拉操作张拉端不少于200mm.b、不得在安装后的预应力筋周边电焊作业，以免灼伤预应力筋。c、32精扎螺纹钢筋支承板面在顶板上的预留槽口应与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。d、清除支承板上焊碴、毛刺及砂浆等杂物。检查支承板下混凝土密实度，确保支承板与孔道垂直.e、千斤顶及油泵油表配套校正，油顶校正系数1。05。（2）千斤顶张拉作业a、千斤顶就位、对中，将32精扎螺纹钢筋的张拉端螺杆拧入千斤顶的张拉头，拧入螺

59、纹长度不得小于40mm。b、启动油泵，千斤顶顶压(小）缸进油，活塞杆伸出。张拉头套入千斤顶套腕中扭转90度卡牢，将千斤顶就位找平。c、千斤顶顶压(小）缸回油，张拉（大）缸进油，活塞杆缩进，油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道中心,如有偏差及时校正，张拉（大）缸继续进油，进行正式张拉.不得在有偏心条件下进行正式张拉。d、先张拉到初始应力，停止张拉缸进油，螺杆上做标记，作为测量预应力筋伸长值的起点，以5MPa/min速度继续加载，张拉到控制吨位时，持荷5分钟,测量并记录伸长量,拧紧螺帽锚固，回油松顶，拆除张拉设备，完成一根32精扎螺纹钢筋的张拉.(3)张拉质量标准a、不得有一

60、根断筋或滑移。b、实际伸长量与计算伸长量，允许误差6%.c、稳定持荷状态下，拧紧油表螺母指针稍有下降，即认定锚固妥当,不得超拧，以免超张拉。（4）张拉注意事项a、为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。b、千斤顶中心线与预应力筋受力中线保持重合,不产生偏扭.c、保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平衡、无冲击.d、妥善保管好设备，千斤顶张拉缸体不得长期裸露在外,以防锈蚀。e、32精扎螺纹钢筋张拉完成后，应及时压浆,防止钢筋锈蚀。6。3 孔道压浆与封锚（端）孔道压浆是防止预应力钢束锈蚀和保证预应束与梁体混凝土握裹成整体的重要措施，因此必须确保压浆质量。现场施工采用真空辅助压浆。1

61、、施工准备（1）用砂轮切断机切割锚板外多余钢绞线（锚板外留3-5cm），切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙填充密实。(2）喇叭管压浆孔安装接口闸阀，以便压浆时调节压力。（3）压力水冲洗孔道，过滤的压缩空气吹净积水。使孔道湿润洁净。如有与相邻孔道串孔现象，应先处理好后再压浆。孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。2、真空辅助压浆（1)浆体材料应掺入真空压浆专用添加剂和阻锈剂，掺量通过试验确定。孔道压浆应采用纯水泥浆,在标准养护条件下7天强度不低于25MPa，28天强度不低于50 MPa，其采用水泥浆品种、标号应与梁体一致，要求水胶比0.290.35。（2）浆体应具有流动性能好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求性能.在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸收。浆体终凝时间不大于24h.（3）浆体的性能测试应包括流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。（4）浆体自拌制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在3045min内。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体