四机四流常规方坯连铸机安装方案

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1、一、 工程概况本连铸机为四机四流常规方坯连铸机，其安装工程量主要包括以下内容：1. 铸机在线机械设备：钢包回转台及钢包加盖装置、中间罐车、溢流摆槽、165225结晶器、结晶器振动装置、165225喷淋管、钢包事故回转阀台、导向段托辊及横梁、拉矫机、扇形段托辊及横梁、165225引锭链、引锭链存放装置、切前辊道、辅助拉矫机、输送辊道、定尺机构、火切机、干油润滑站、出坯辊道、移坯车。2. 钢平台和蒸汽密封室。3. 二冷室抽蒸汽系统。4. 铸机盖板。5. 连铸工艺要求的电气仪表系统的设备安装、电缆及桥架敷设、接线。6. 连铸工艺要求的冷却水系统的管道、仪表及阀门安装，防腐。7. 连铸工艺要求的液压系

2、统的设备、管道、仪表及阀门安装。8. 连铸工艺要求的油气润滑系统的设备、管道、仪表及阀门安装。9. 活动挡板气动系统的设备、管道、阀门安装。10. 结晶器润滑系统设备、管道、阀门安装。11. 连铸照明施工。12. 线外设备：结晶器倾翻装置、维修对中台、结晶器存放台、中间罐吊具、中间罐胎具。铸机主要技术参数及性能序号项目单位参数1铸机半径R8/16m2流数流43流间距13504钢包总重t100(钢水55t)5中间罐容量t176结晶器长度9007铸坯断面150150 1652258定尺长度m36m9结晶器振动频率次/分030010结晶器振幅4 311拉矫机速度m/min 0.44.512引锭杆存放

3、速度m/min413辊道线速度m/min3514切割方式自动火焰切割机15铸坯冷却方式全水喷淋16移坯车移坯车行程11000移坯车速度m/min17二、 本工程所遵循的标准、规范1、冶金机械设备安装工程施工及验收规范YBJ201-83、YBJ202-83、YBJ207-852、钢结构工程施工及验收规范GB50205-20013、工业管道工程施工及验收规范GB50235-974、电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范5、电气装置安装工程盘柜及二次回路接线施工及验收规范GB50171-92三、 安装基准线及基准点的布置设备安装前必须定出下列纵、横基准线，并设置永久中心标板及永久水准。如下图：四、

4、施工进度计划五、 施工用机具计划序号名称规格 型号数量备注1经纬仪1台2精密水准仪1台3交流焊机500A6台4氩弧焊机300A1台5框式水平仪200 0.02mm 1把6条式水平仪200 0.02mm1把7游标卡尺0300 0.02mm1把8塞尺150 21片组1把9型材切割机4001台10液压弯管机LWG2-10B1台11角磨机1002把12手拉葫芦2吨2台13螺旋千斤顶10吨2台14卡环10吨4个15卡环5吨2个16卡环2吨2个17卡环1吨2个18钢丝绳32.538米19钢丝绳2012米20钢丝绳1230米21汽车吊8吨3台班22汽车吊50吨0.5台班六、 施工人员计划序号工种人数备注1技

5、术员12测量工13钳工10高级钳工两名4管工45焊工7含氩弧焊工1名6铆工67起重工18电工89辅工根据现场施工需要确定七、 关键设备施工方法（一）钢包回转台安装钢包回转台由钢包加盖装置、称重装置、传动装置、底座、回转支撑、事故回转泵、多点干油泵等组成。长期承载钢包及钢水重量，工作环境恶劣，安装过程中对其基础可靠传力、底座水平度、地脚螺栓紧固等要求较高。此外受施工场地及吊装机具限制， 为保证设备荷重可靠传递于基础上，便于设备找平找正，钢包回转台安装采用垫铁布置方案如下图所示：设备就位前，测量上图垫铁布置位置处的预埋铁板的标高，将垫铁接触范围内的预埋铁板用角磨机打磨平整，保证该组垫铁成水平状态，

6、将最下层平垫铁与基础预埋铁板点焊牢固，通过实测标高及底座设计标高，换算并调整该组垫铁高度。 该设备分为底座和回转臂两件吊装，重量分别为12吨、37吨，底座用厂内浇注跨50吨行车吊运至+8m平台基础附近，手拉葫芦水平牵引滑移就位。回转臂先用厂内浇注跨50吨行车吊运至+8m平台基础附近，然后与50吨汽车吊抬吊就位。底座吊装如下图，牵引就位后，使用千斤顶将设备底座顶起把槽钢抽出，使设备各部位逐一落于垫铁上。回转臂吊装如下图在回转臂的四个分支头部焊接四个板式吊耳，采用6*37-32.5-1440Mpa钢丝绳，吊挂方式如下图所示：两根，四股，计算略。 钢包回转台地脚螺栓设计预紧力为950KN，预紧力矩由

7、下式计算为M=2.50.8950000101.710-2=3230牛顿米，取M=3200牛顿米。回转臂、底座、回转支承之间连接螺栓预紧力矩为1120牛顿米。螺栓拧紧需间隔按拧紧力矩50%分两次进行，直至所有螺栓达到预紧力矩要求，最后将防滑螺帽拧紧。回转支承内外圈上标注“S”点是未进行热处理的软带，应放在钢包接受位与钢包浇注位连线的垂直方向上的位置，以避开最大负荷点。（二）振动台架与结晶器安装振动台架上结晶器的定位销孔在制作厂内已加工好，结晶器在振动台架上的位置不能通过安装进行调整，因此该两件关联设备的安装精度只能通过振动台架的安装进行控制。为消除设备制作误差的影响，振动台架安装时应先调整好两台

8、架座的位置和标高，定位以铸流中心线和外弧侧基准线为基准，保证板簧调整块标高达到设计要求，再通过振动电机标高调整，使结晶器支承面保持水平状态，必要时拧紧板簧调整块螺栓，通过拉伸或收缩板簧进行精调。（三）导向段及扇形段托辊安装以扇形段为例，各托辊按设计位置及标高安装好后，安装引锭链，通过引锭杆存放装置送引引锭链检查引锭链与各辊面的接触情况，逐个进行调整。八、 电气仪表施工(一) 电缆桥架安装桥架安装要尽量美观，桥架螺丝要上齐上全支架要连接紧密、牢固、横平竖直，明设成排支架间高低差不得超过10，支架要刷漆防腐，油漆为二底二面，面漆为浅灰色桥架接地线要与接地网可靠连接。 (二)电缆敷设电缆敷设均采用人

9、工敷设，敷设前仔细核对电缆的型号、规格是否与设计相符，检查电缆的相相间及相地间绝缘电阻是否符合施工规范规定，电缆敷设应符合施工规范要求，电缆严禁有绞拧、护层断裂、表面严重划伤等缺陷，直埋敷设时，严禁在管道的上面和下面平行敷设。电缆在转弯和分支处不得紊乱，走向整齐清楚。自每台设备的单芯动力电缆用尼龙扎带绑扎成品字形固定在桥架中，电气的动力电缆与控制电缆分开摆放，仪表的电源电缆与信号电缆摆放于电缆桥架中间隔板的两侧。并及时装设标志牌，标志牌要清晰齐全。动力及控制电缆的最小弯曲半径要大于或等于10D（D为电缆外径），动力电缆与控制电缆要分开敷设。引至各电机及各种阀门、挡板限位、现场操作箱、控制箱的电

10、缆要采用可扰金属软管保护，软管两端采用镀锌接头固定。(三).盘柜、动力开关柜、控制箱、操作台的安装电气盘柜、动力开关柜、操作台安装时均要使用25T吊车，电气、仪表盘柜基础槽钢每隔一米测量一次，基础型钢顶部、侧面平直度每米允许偏差不大于1，全长允许偏差不大于5。盘柜调正后，盘柜每米垂直度允许偏差不大于1.5，成排盘顶部水平允许偏差不大于5，成排盘面允许偏差不大于5，相邻两盘盘顶允许偏差不大于2，相邻两盘盘面允许偏差不大于1，盘间接缝允许偏差不大于2，与基础槽钢的点焊应在柜内下部螺栓孔处点焊，严禁在盘柜正面点焊，盘柜要接地可靠。盘柜安装顺序如下图：开箱检查清查配件盘柜就位调整连接用临时电源合断闸调

11、试母线安装调试进线柜受电现场控制箱支架用L50505的角钢作固定支架，箱子中心距所在平面1.5米，箱子要安装在方便操作处，箱子安装要牢固、平正，接地可靠。(四)配管及管内穿线电气配管主要为动力配管及照明配管，动力配管全部采用钢管，照明配管采用25的PVC硬电线管。钢管的弯头全部采用液压弯管器进行加工，PVC管需弯头处加中间接线盒，电缆保护管的弯曲处不应有折皱、凹陷和裂缝，且弯扁程度应小于管外径的10%，明配管的弯曲半径应大于管外径的6倍，当2个接线盒间只有1个弯时其弯半径应大于或等于管外径的4倍，暗配管的弯曲半径不应小于管外径的6倍，当钢管埋设于混凝土中的钢管外壁可不作防腐处理，直埋于土层内的

12、钢管外壁涂两度沥青，钢管不应有折扁、裂缝，管内应无毛刺及铁屑，切断口应平整，管口光滑、护口齐全。当埋设于地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍，当保护管遇下列情况之一时，中间应增设接线盒或拉线盒，且接线盒或拉线盒的位置应便于穿线：1） 管长度每超过30m，无弯曲。2） 管长度每超过20m,有一个弯曲。3） 管长度每超过15m，有二个弯曲。4） 管长度每超过8m，有三个弯曲。(五)接地本系统分为电气防雷接地和仪表DCS接地两部分。接地桩采用L50*50*5的热镀锌角钢，接地线为L40*4的热镀锌扁钢。接地桩之间的距离为5米，电气防雷接地电阻要小于4，扁钢与角钢搭接焊的棱边数为4，扁钢

13、与扁钢搭接的长度大于80mm。仪表DCS接地采用L100*100*3的紫铜板作接地桩，VV162的电线作接地引出线，仪表的接地电阻要小于4。(六)仪表安装 变送器安装采用2钢管做固定支架，变送器应固定牢固，附件齐全，集中安装应排列整齐，底部标高的允许偏差为3。导压管采用142及202.5不锈钢管，导压管的敷设要走向合理、美观，气源管采用镀锌“U”形管卡固定。气源管的油漆为天蓝色。 压力仪表的安装1、 取压短管应垂直于管道（设备）表面，连接紧密，固定牢固，无渗漏。2、 压力和负压的取压点取在流速稳定的直管段上，不应取在管路弯曲和死角或流束旋涡状态处。3、 取压短管在倾斜或水平管道上安装时应视流体

14、而定当流体是气体时，取压短管应在管路的上半部当流体是液体时，取压短管应在管道的水平中心线下450夹角范围内，就地压力仪表可装在上半部。 当流体是蒸汽时取压短管应在管道的上半部或管道的水平中心线下450夹角范围内。 流量计安装本工程主要为电磁流量计的安装，安装时进、出口方向必须正确，并与管道同轴，其偏差不得超过管道内径的1%，法兰与管道焊接后，管口内的焊肉必须锉平同法兰面相齐，内壁不得有焊漏、毛刺，流量孔板的位置应正确，安装于是直管段上，前后的直管段要满足产品说明书的要求。 调节和执行机构的安装本工程共有16台调节阀，安装前应检查调节阀的型号、位号、材质和规格是否与设计相符，安装时应固定牢固、平

15、正、附件齐全、接管、接线无误，进出口方向正确，传动部分应动作灵活、平稳，无卡涩现象，调节阀的位置指示器应和调节阀的实际开度相符，并能达到“全开”及“全关”。电磁阀应固定牢固，连接正确、动作灵活。 温度仪表的安装本系统的温度仪表主要为热电阻，热电阻6支，安装时热电阻同管道，设备间的连接必须严密牢固，不得渗漏，其型号、位号及安装位置必须与设计相符，热电阻安装在管道上应通过管道中心线，插入方向应递介质流向或垂直管中心线，铂热电阻的保护套管末端超过25mm时允许偏差5mm。 .连接管路敷设本系统的管路主要为气源管及导压管，气源管及导压管均为不锈钢管，管路的水平段应保持一定的坡度，倾动方向必须正确，其中

16、压力管路坡度大于1：100气源管路坡度大于1：100，流量管路坡度大于1：50，取样管路坡度大于1：20，水位管路的坡度大于1：20，管路的强度，严密性试验要符合设计要求采用水进行压力试验，试验压力为设计压力的1.25倍，当达到试验压力后，停压5分钟，无泄漏为合格。所有的管路支架应平正、牢固、排列整齐、间距均匀、支架间距的允许偏差为50mm。气源管的油漆颜色为天蓝色。九、 液压配管(一)管道下料及焊接管子的切割需采用机械切割的方法进行，将半熔渣、氧化皮等清理干净，锐边倒钝，清理铁屑和飞边毛刺。管子的弯曲采用液压弯管机冷弯，最小弯曲半径应不小于管径的3倍，椭圆率应不超过8%，弯曲角度偏差不超过1

17、.5mm/m。管道组对时，应采用机械加工方法加工坡口。管道壁厚小于3mm的，加工I形坡口；壁厚在3mm26mm之间的，加工V形坡口；壁厚大于20mm的，也可加工U形坡口，坡口的形式、尺寸及接口组对间隙，采用氩弧焊焊接,焊丝牌号H0Cr20Ni10Ti。(二)管道冲洗组成临时循环冲洗管路,将管道与液压设备、控制元件和用户点等各处的接口断开，并根据循环冲洗管路图用钢管或压力软管短接，管路的最高点设排气孔，最低点设排空点，回路中要设一定数量的阀门便于控制。为了缩短冲洗时间，临时管道的加工采用冷切和冷弯，焊接采用氩弧焊，循环管路中各法兰、活接口的密封面要涂上干油，以防漏。冲洗参数的确定冲洗介质的选用：

18、冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。冲洗流量：冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：最小冲洗流量：Q=6VA其中：A管道横截面积（cm2）V产生紊流的最小流速（m/s）v=0.2/d冲洗介质的运动粘度mm2/sd冲洗管内径（cm）冲洗压力：冲洗压力大于冲洗回路阻力。冲洗温度：冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60为佳，但不可超过70，否则会引起介质的变质。过滤精度：始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度）然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5m）。(三)系统试压 液压系统压力试验应在油冲洗合格后进行，试验压力为工作压力的1.5倍，试验介质用工作介质。压力试验时，应先作低压循环，排尽系统中的空气，再逐级升压，每级稳压3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统中所有焊缝和连接口无渗漏，管道无永久变形为合格。 油气润滑系统压力试验时，应将润滑点、电接点、压力表等检测、连锁装置与试验管路分开。试验压力为工作压力的1.25倍，保压10分钟，再降至工作压力，进行检查，焊缝及连接口应无渗漏，管道无永久变形。