上海大众QPN最新培训资料.ppt

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1、Formel Q - 外协件质量协议,QPN 源于TS16949和VDA 6.3（质量管理系统）的要求,组织机构必须是一个由对用户保证生产过程的和产品认可的相关流程熟知的，相关流程也要在供应商处应用。,对一个供应商的所有产品，如果是新产品或有改变的产品/过程，要进行预批量阶段的产品和过程的认可。,QPN 源于TS16949和VDA 6.3（质量管理系统）的要求,P2 项目管理,P4 产品/过程开发的实施,P3 产品/过程开发的策划,P5 供应商管理,P6 过程分析/生产,P7 客户关怀/客户满意度、服务,VA产品诞生过程 （A部分）,VA批量生产过程 （B部分）,Formel Q 7,VDA6

2、.3,QPN,*,*,*,P2-P3-P4,P5-P6-P7 （补充了大众集团的要求）,FAW-VW 应用的其它质量管理系统,Plt - 国产化网站 QUASI-FI系统 - 售后索赔质量信息系统 QAS/ IQS - 产品质量用户调查 PROFI-ANLAUF/FAT - 新车型投放市场后产品质量信息快速反馈系统,Formel Q - 供应链,Tie 1,Tie 2,供应商,分供方,Tie 3,分供方,OEM,FAW-VW,什么是QPN?,新零件质量开发计划 Qualification Programme New Parts Qualifizierungsprogramm Neuteile,

3、QPN是大众集团确定的、在项目阶段由供应商和质保人员共同使用的，对外购件进行跟踪的系统，用以保证按照各车型整体项目进度，得到符合约定质量和数量的外购件。该系统适用于新项目的所有新零件(标准件除外)和现有项目的所有新供应商。,什么是QPN?,- 目的：早期识别目标偏差，如质量/时间进度/产能 - 流程：被选定的供应商使用B2B软件，直接用于在CSC选厂的范围内的零件,什么是QPN?,- 对零件负责人和供应商的优点： CSC定厂后4周已经进行了第一次评价（早） 集团内部标准流程、信息有效交换 “检查表”格式，前期识别目标偏差 理论上系统评价项目进程 简单/快速QPN实施（软件）,QPN - 预批量

4、阶段工作,选厂后3周内 详细的信息 和时间进度,选厂后3周内 从质保角度 方案能否实现,选厂后6周开始 所有的质量要求 是否考虑,到PVS前4周 是否确保质量资源,验收前1周 是否满足2日 生产要求,0S到SOP之间 2日生产验收,培训教材第2页,QPN - 预批量阶段工作,培训教材第2页,PVS,0S,SOP,BF,-6,-3,0,-18,(-23),PM,-8,VFF,CSC,B 认可,批量 投产,零 批量,试 批量,先期 批量,A阶段 进度/联系人,B阶段 FMEA启动,C阶段 产品/过程 规划,D阶段 实现,E阶段 质量前提,F阶段 2TP,批量成熟 阶段,产品形成 阶段,方案开发 K

5、onzeptentwicklung,批量开发 Serienentwicklung,批量准备 Serienvorbereitung,批量 Serien,QPN质量成熟,PSK,批量认可,2TP 批量试装,送样,OTS认可,发包,EMP认可,前提条件： 可行性研究通过 项目具有经济性,前提条件： 必要的技术资料 具有经济性，或必须国产化 完成的工作： 选定供应商 定价 签订进度,前提条件： 签订TMA PR组织技术会谈 完成的工作： 给产品送OTS样件 给质保送EMP样件,前提条件： 样件符合要求 完成的工作： PE对样件进行道路试验、功能试验以及路试试验，给出OTS认可 QA对样件进行材料、尺寸

6、以及功能检测,前提条件： OTS已经认可 EMP 3分 完成的工作： 验证生产节拍、可装配性、批量条件下的过程质量,QPN质量成熟,外协件批量认可流程,PSK,前提条件： 可行性研究通过 项目具有经济性,外协件批量认可流程,外协件批量认可流程,发包,前提条件： 必要的技术资料 具有经济性， 或必须国产化,完成的工作： 选定供应商 定价 签订进度,外协件批量认可流程,送样,前提条件： 签订TMA PR组织技术会谈,完成的工作： 给产品送OTS样件 给质保送EMP样件,外协件批量认可流程,OTS认可,EMP认可,前提条件： 样件符合要求,完成的工作： PE对样件进行道路试验、功能试验以及路试试验，

7、给出OTS认可 QA对样件进行材料、尺寸以及功能检测,外协件批量认可流程,2TP 批量试装,前提条件： OTS已经认可 EMP 3分,完成的工作： 验证生产节拍、可装配性、批量条件下的过程质量,- 产品诞生阶段 A阶段：项目信息和项目时间阶段（最迟定点后3周） 齐全、正确、及时 B阶段：方案阶段（最迟定点后3周） 从质保角度方案能否实现 C阶段：产品和过程规划阶段（最迟定点后6周） 考虑所有的质量要求 D阶段：实施阶段（对C阶段评价通过最迟PVS开始前4周） 确保质量资源,QPN 评价阶段,- 批量成熟阶段 E阶段：质量前提阶段（D阶段通过最迟在2TP计划前1周） 满足2日生产要求 F阶段：2

8、天生产验收阶段（E阶段及EM通过最迟SOP前2周） 2日生产验收,QPN 评价阶段,QPN 评价阶段,带 * 项目评价可以合并进行, 这取决于零件的复杂程度，同时还要满足用户的展示时间要求。,培训教材第5页,QPN,质量框架进度（适时更新） 生产过程描述（适时更新） 填写完整的各阶段检查表（附结果文件） 2日生产验收纪要,用户厂要求的结果文件,培训教材第5页,QPN中与质量意义重大的时间节点,培训教材第12/15页,由FAW-VW/PM定义 - 各车型新项目开发、更改的内容 - 计划投产的时间节点：PVS/ OS/ SOP - 产能爬坡曲线 - 国产化开发零件的清单等,A阶段(项目信息和项目时

9、间阶段),- 选择优秀的供应商 质量能力、批量供货（0公里）、QPN、售后质量 - 潜在供应商 潜在供应商评审，开发能力(技术支持、合资)，为VW供货，类似产品，价格 - CSC定点（已技术会谈） - 项目时间、沟通信息平台的建立。,A阶段(项目信息和项目时间阶段),A2 - 生产过程一览表,- 对供应商所规划的工艺过程和保证质量而计划的措施有大致的了解； - 在规划阶段就考虑到用户厂对当前批量零件可能提供的经验(相似零件/工艺过程)； - 简化QPN 中对每个工艺步骤提问(检查点)的处理工作。 生产过程描述将不被评价。,A阶段(项目信息和项目时间阶段),作为评价QPN 每个阶段的辅助工具，需

10、将最重要的影响质量的工艺步骤记录在生产过程一览表中(2.4) ，并通过简要描述，对相关要求的信息进行补充（有些涉及到供应商专门的产品和过程技术经验的说明，不作为强制要求描述出来）。 一般来说，所要求的信息包括，如产品开发计划、工艺流程图、FMEA、检测计划以及工装-/检测设备规划。,A2 - 生产过程描述,培训教材第16/17页,A阶段(项目信息和项目时间阶段),供应商根据得到的项目进度以及计划的质量意义重大的措施，制订一份标准化的“质量框架时间计划表”。 时间计划表的目的是, 使用户厂和供货商的重要的项目时间点 “一目了然” ，同时可以检查双方的项目目标/-规定的是否一致。,培训教材第12页

11、,培训教材第18页,A阶段(项目信息和项目时间阶段),A3 - 质量框架时间计划表,位于质量框架时间计划表红色区域内的每项措施的完成时间和供货时间表示将危害项目进度在规定时间的完成，所以要马上同采购以及相关专业部门，特别是质量保证部重新协商确定。 完成时间位于黄色区域内的，可能引起与计划的质量目标的偏差，同样要在新零件质量提高计划的范围内重新予以协商确定。 质量框架时间计划表将在QPN 的每个项目阶段(证明阶段)得到更新 。,A3 - 质量框架时间计划表,培训教材第13页,A阶段(项目信息和项目时间阶段),- 工作准备（供应商） 技术资料：图纸、标准、CAD/CAM TL-、PV-标准，D零件

12、，样品零件 产品和过程特性分析 零件特性：如尺寸、功能 过程特性：如装配、机加工、表面处理,B阶段（方案阶段）：已有项目时间、信息；已定点,- 工作准备（供应商） TEAM开发小组：责职分配，联络接口、信息 项目会议,B阶段（方案阶段）：已有项目时间、信息；已定点,- 零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式） 以往相同产品组的供货质量（售前、售后重大质量问题） 批量零件Audit分值（如内、外饰件） 以往的送样评审或2TP结果,B阶段（方案阶段）：已有项目时间、信息；已定点,- 零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式） 新零件、新技术 新工艺、特殊工艺 重要总成、安全件（如前后桥、制动

13、、转向） 转口贸易 COP件,B阶段（方案阶段）：已有项目时间、信息；已定点,- QPN开展方式 风险高（优先级为1）零件 由FAW-VW/QAPP主管工程师负责QPN跟踪工作。 风险一般零件（优先级为2、3） 供应商负责QPN，QPN结果由FAW-VW/QAPP主管工程师评定。,B阶段（方案阶段）：已有项目时间、信息；已定点,- 零件首次会谈/书函通讯 - 得到QPN质量计划后确定照管方案 - 确定首次项目跟踪时间（优先级1） - 关注AEKO及其它时间节点 - QPN评价的启动,B阶段（方案阶段）,- 产品开发时供应商应不断的要考虑并提供QPN资料 质量计划、项目时间节点、人员、产能、场地

14、、物流设备、工艺过程、FMEA、认可计划、人员培训及项目进展的可行性分析等 - 方案阶段的评价结果提供给给FAW-VW/QAPP,B阶段（方案阶段）,零件优先级 根据零件特点进行优先定级(1, 2或者3),零件优先级的确定 - 在QPN启动之前，完全由用户厂工程师依据评价标准来进行的。,培训教材第8页,B阶段（方案阶段）,培训教材第8页,重点零部件 具有新型设计的零部件； 含有新生产工艺的零部件； 以前在产品检验/进一步加工/在用户处基本上已经表明的问题件，并且具有相应的故障率的那些零部件；,QPN 零件优先级,QPN 零件优先级,根据零件特点进行优先定级(1, 2或者3),优先级为1的零件:

15、 需特别关注的重点零件 在所有QPN阶段, 项目评价都需按与用户工厂质保部零件负责人的协商，在供应商生产地现场进行.,优先级为2的零件: 需一般关注的零件范围 供应商最迟在由用户厂规定的期限之前，独自负责完成各QPN阶段的评价。 根据约定期限，向用户工厂质保部零件负责人当面介绍评价文件。,QPN 零件优先级,QPN 零件优先级,优先级为3的零件: 仅需次要关注的零件范围 供应商最迟在由用户厂规定的期限之前，独自负责完成各QPN阶段的评价. 评价文件将寄至相关用户厂质保部零件负责人。,C阶段（规划阶段）：设备和工装模具、检测设备、人员,- 质量目标（ 0缺陷） 0缺陷、一次合格率，Audit分值

16、、PPM和用户满意度等 - TEAM开发小组 项目负责人、质保部、开发部、销售等相关的部门会议 计划活动会议的结果 - 确定重要质量特性值 重要特性和重要工序参数A、B、C等级 D/TLD的文档管理,- P-FMEA 全过程：原材料OEM 每项的发生率、发现率、严重性 A*B*C=50/100措施 - 工序流程的策划 生产全过程流程图 - 工序控制计划 工序、参数、检验内容、方法、措施,C阶段（规划阶段）：设备和工装模具、检测设备、人员,- 检验计划 全过程、检验特性、检验方式、频次、PMP - 检测设备规划 全过程 符合零件/过程特性的检测设备、样架、计划时间、验收 - 模具、设备和工装规划

17、 设备清单、规格、时间、产地 模具开发计划（自制/委托）：内容、时间、验收方案,C阶段（规划阶段）：设备和工装模具、检测设备、人员,- 生产能力规划 确定产量、班次、场地规划、布置图 - 制定最大生产能力规划 - 人员配置计划 不同阶段的人员计划、规模扩大、产量递增 - 物流、包装运输计划 物流线路合理、包装要求及搬运计划（结合零件特点） - 零件标识及工位器具计划 标识管理、适合零件特点的工位器具(玻璃、保险杠、底盘件装配总成),C阶段（规划阶段）：设备和工装模具、检测设备、人员,- 设备的保养及检修计划 根据设备说明、生产周期、企业自定 - 人员培训计划 新人员、新技术、规模、时间 - 质

18、量成本策划 考虑保证措施产生的成本：质保规划、合理的检验投入 减少缺陷产生的成本：返修、报废、工时损失 - 环境保护和健康安全策划 ISO14001:2004、 OHSAS18001:2007及法规,C阶段（规划阶段）：设备和工装模具、检测设备、人员,- 分供方选择及确认 根据质量评定、内部CSC的确认 分供方样品认可方案计划 时间、数量、要求（如皮纹/颜色）、认可依据、与FAW-VW/TE的OTS同步 分供方首批样品认可方案计划 计划时间、数量、要求、认可依据、与FAW-VW/QAPP的EM同步 分供方的最大生产能力验证计划 - 计划阶段的评价结果MAIL给QAPP。,C阶段（规划阶段）：设

19、备和工装模具、检测设备、人员,- 工装、模具、验具开发验收 开发时间、使用寿命 模具分30%（模具初加工完毕）、60%（模具未热处理）、100% 模具、检具同一制造商 对模具厂生产的模具、检具和零件一揽子验收 检具和其它用手操作的检测具与模具相类似 注意点：跟踪验收和认可/保养和管理 -工艺FMEA 全过程：原材料OEM(FAW-VW) 每项的发生率、发现率、严重性合理 A*B*C=50/100措施有效性证实,D阶段（实施阶段）：OTS、EM时间,- C阶段计划的实施：（重点） - 重要特性值/D/TLD 考虑是否齐全、A、B、C合理？ 贯彻整个过程 - 场地规划 符合规划、布置合理 - 生产

20、设备安装、调试、验收等 调试记录，Cmk,D阶段（实施阶段）：OTS、EM时间,- 工序控制计划 实施状况有效 - 工序过程 全生产过程指导 - 物流，包装运输过程 物流线路合理、符合包装要求及搬运要求（结合零件特点） - 分供应商及原来材料 合格零件及材料状态,D阶段（实施阶段）：OTS、EM时间,D阶段（实施阶段）：OTS、EM时间,- 检验规范 全过程、检验特性、检验手段、频次合理、有效监控 - 检测设备、检验室、实验室 计划完成时间、设备验收记录、环境、使用正常 有效检测零件、过程特性的检测设备、人员 - 样品的自检 合格自检报告、数量、试样、全尺寸指数MI,- 设备的保养及检修 根据

21、设备说明、生产周期、企业自定 - 人员培训的实施 新人员、新技术、规模、时间 - 质量成本内容 考虑保证措施产生的成本：质保规划、合理的检验投入 减少缺陷产生的成本：返修、报废、工时损失、信任损失 - 环境保护内容 ISO140000及法规。,D阶段（实施阶段）：OTS、EM时间,D阶段（实施阶段）：OTS、EM时间,- 分供方选择及确认； 根据质量评定、内部CSC的确认 - 分供方工装样品认可 时间、数量、要求（如皮纹、颜色）、认可依据、FAW-VW/TE的OTS - 分供方首批样品认可 时间、数量、要求、认可依据、FAW-VW/QAPP的EM - 验证分供方的最大生产能力,- 对优先级为1

22、的零件评价： 根据供应商的信息及原计划 检查C: QPN计划、FMEA、重要特性值、工艺计划、检验检测 检查D: QPN计划、重要特性值、过程、产品检测、分供方 按QPN软件表内的内容逐一评价并更新时间等其它内容 填入的表格规范、齐全，报告自动生成 列出与原计划的偏差、纠正措施 D阶段的评价结果MAIL给QAPP主管工程师。,D阶段（实施阶段）：OTS、EM时间,E阶段（质量前提阶段）：SOP时间风险,- 0S(Nullserie) 零件已完成认可，并且EMPB达1分 按计划的批量生产节拍进行 已完成PVS问题改进的落实 正确的零件状态，预批量零件质量证明,E阶段（质量前提阶段）：SOP时间风

23、险,- 0S(Nullserie) 关注整车AUDIT：跟踪新改进的合格零件，在整车上已确认改进有效 对0S的问题处理：时间、数量、状态 跟踪路试车辆、问题处理、跟踪并验证改进措施 WIFA/SOFA/MAF/KAF/展车Q1要求生产，零件筹措(抱怨零件紧急更换),E阶段（质量前提阶段）：SOP时间风险,- 2TP准备 在停线状态下检验整个制造过程 按照预定的节拍生产，全生产过程检查 没有预见到的故障 试生产顺利完成，“两日生产”预验收结束 2TP时间,F阶段（2TP验收） ：SOP时间风险,验收时间先商定，通过了EM最迟SOP之前1周进行 完成静态2TP验收工作准备 生产过程就绪 所有的生产

24、技术设备都已安装调试完毕 所有的物流要求都得到了满足 质保手段可投入使用 人员得到了培训,- 2TP验收 按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟,F阶段（2TP验收） ：SOP时间风险,外购件和原材料准备已完成，进行了检查并确保所需的数量 已确定零件生产数量和生产时间 整个生产过程到零件的包装，运行正常 不应再出现如停台，失效，废品，返工等问题 零件合格率、合格零件数量，现场流畅、合格、规范。 一般来说 “2TP”这一方法不针对标准件和可靠的原材料。,- 2TP验收 按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟,F阶段（2TP验收） ：SOP时间风险,机器能力Cmk 过程能力Cpk 生产能力、时

25、间定额 过程和产品质量（受控、符合） 一次合格率 - 2TP必须绿灯(1分)才可SOP，否则重新2TP。,- 2TP验收 验证成熟生产并得数据和经验,QPN 结果评价,通过对各阶段所列举出来的问题的评定来评价每个QPN阶段。针对零件自身特点所提出的问题，必须进行评价。评价按照以下分数等级来进行：,评价流程和结果文件,培训教材第6页,QPN 结果评价,0 分 = 符合程度不足, 严重偏差. 5 分 = 部分符合要求, 存在较大的偏差. 8 分 = 大部分符合要求, 存在小的偏差. 10 分 = 完全符合要求. X = 提问不涉及目前评价范围 (提问暂时或者完全从评价中删除),评价流程和结果文件,

26、培训教材第6页,QPN 结果评价,如果从第1个提问开始就被评为0分, 或者从第3个问题开始给评为5分, 那么无论总分如何, 对项目状态的定级至少是黄灯。 对于那些符合率被评为0分至8分的提问/要求, 必须相应地说明问题/偏差，措施，实施进度以及负责人。 为了使评价结果更加清楚, 对于即使评了10分的提问, 也要在其措施栏中填入简单理由，比如可以填入“已实施”/“已完成” 。,评价流程和结果文件,各评价阶段的成熟度 计算,得分（项目实际得分）,总分（可能的总分）, 10,*成熟度 ,QPN 结果评价,根据计算出的成熟度(评价分数）得出项目评价。, 8.5,要求未得到满足, 威胁项目目标, 8.5

27、 9.5, 9.5,要求未得到完全的满足， 必须实施相应的措施,要求绝大部分得到了满足，目前没有问题,培训教材第7页,红灯,黄灯,绿灯,QPN 结果评价,QPN 2TP,两日生产是指在批量生产条件下，按照正常供货所需的节拍进行的小批量生产，用以验证批量生产条件下的过程满足质量和产量要求的能力。 通常情况下，特别是涉及模块、复杂组件、部件或动力总成时，必须进行两日试生产。,2TP的定义,停线状态下检验整个制造流程，按预定的节拍启动生产制造过程，验证批量条件下的过程能力、产量能力 和适应性。,2TP 检验内容,规定的包装、运输及料箱料架、运输设备与运输路径是否合适。,过程能力,产量能力,适应性,批

28、量生产条件下完整生产过程的过程能力和实物质量。,用投入的人力和设备能力，按规定期限为主机厂生产所需数量的合格零件的能力,培训教材第31页,QPN 2TP,2TP的前提条件,2. EMPB合格,3. 质保路试无问题,4. 质量规划达到阶段目标,1. 供应商及其二次供应商具备批量生产条件,QPN 2TP,2TP评价结果,1分,3分,6分,相应的措施并立即实施， 应重新验收。,若存在技术原因的偏差应重新验收。,验收,有条件验收 限期改进,拒绝,QPN 2TP,一般在0S和SOP之间进行，取决于 - 品种的复杂性和数量 - 验收方项目开始阶段的需求量和需求时段 - 单个品种模具和设备的可用性,2TP验

29、收的框架条件,QPN 2TP,经济合理&数量,对于多种车型的复杂的发包范围，同时根据需求量和不同车型进行分级的两日生产验收。为此要在新零件质量开发计划的制定中对细节进行策划。,2TP验收的框架条件,QPN 2TP,- 验收方质保部门和供应商协商需生产的数量； - 生产应进行至少6个小时，或达到SOP爬坡曲线前2周所需的零件数量为止，也可以将数量确定为SOP前6个月要货数量的2% - 如使用若干个相同的模具或一模多腔加工，则两日生产应至少用到所计划模具数量或一模多腔组合的50%；,2TP验收的数量,QPN 2TP,- 包括多个品种的范畴，实施最复杂和最高质量要求的品种； - 按期准备好规定的包装

30、箱和周转箱/货架，应在验收前与验收方的物流部门协商一致。,2TP验收的数量,个别情况下，验收方质保部门提出了不同的要求，须将这些情况存档在验收记录中。,QPN 2TP,QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),如果在QPN过程中出现问题, 必须仔细查明原因并有效解决问题。 - 供货商参与 - 三级升级过程 - 结构性的问题解决方案可推广到集团范围。,培训教材第45页,升级流程的目的： - 项目中主要问题的有效的解决方案 - 大众集团利益与供货商责任之间的战略平衡 - 所有参与者知道他们对于找到快速、经济的问题解决方案所应担负的责任 - 结构性的问题解决方案可推广到集团范围,培训教材第45页,

31、QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),运用升级流程的起因： - 项目进度有偏差，在当前人员层面不能解决 - 不能遵守期限 - 约定的措施没有得到实施 - 二级供货商的质量能力/-效率不能得到保证,QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),运用升级流程的起因： - 进步不明显 - 没有遵守诺言 如果在项目中出现问题，将运用升级流程。,QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),三级升级过程 - 质量会议 - 在供货商处进行项目状态检查 - 由客户在供货商处进行项目保证,QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),原则上每个升级阶段需进行以下工作： - 升级原因分析 - 问题分析 - 制订

32、措施以实现项目目标 - 结果评价 - 根据结果评价决定，进一步升级或终止。,QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),升级的每个阶段,升级阶段1 - 质量会议 - 在质量会议上供货商必须正视目标偏差； - 供货商应计划并实施一个有效的问题解决过程，以便将项目目标重新协调统一。参加人员范围按照问题来确定(例如: 采购、开发、 试制车间、质保部、物流、生产),QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),升级的每个阶段,升级阶段2 - 在供货商处进行项目状态检查； - 第一阶段中的措施没有达到预期的效果，进行分析，客户支持在供货商处进行措施跟踪是有必要的。,QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),升级的每个阶段,升级阶段3 - 由客户在供货商处进行项目保证 - 前阶段的活动没有达到目的，由客户在现场进行深入的照管是有必要的； - 客户与供货商之间必须举行高层会议。,QPN -问题升级和问题解决 (升级流程),