路面关键工程质量控制要点汇编

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1、第一章 路面工程第一节、基层、底基层质量要求1、具有足够的强度和刚度2、具有足够的水稳定性和冰稳定性3、具有足够的抗冲刷（抗腐蚀）能力4、收缩性要小5、具有足够平整度6、与面层结合良好 第二节、基层、底基层质量控制要点一、施工准备阶段的质量控制1、原材料试验与审批在工程开工前，要求承包人在所选定的料场中，取代表性样品，进行下列规定的各项试验，并应将试验结果报监理工程师审批。经监理工程师审查质量合格的原材料，才可批准使用。水泥稳定类材料质量技术要求1）碎石、碎石的筛分试验2)集料压碎值试验3）水泥样品物理力学指标及成分分析（全分析）水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿

2、渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5、42.5，为满足基层（底基层）7天抗压强度要求，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60。碎石碎石压碎值要求小于30%，碎石应按粗集料1030mm、510mm、细集料05mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。混合料水泥稳定碎石基层采用骨架密实型级配。为防止混合料离折，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，其中水泥稳定类碎石（基层）最大粒径不大于31.5mm，水泥稳定类砂砾（底基层）最大粒径不少于37.5mm。为减少路面开裂，粒径小

3、于4.75mm颗粒成分宜按级配中值偏下选配。基层、底基层水泥稳定类材料的压实度、7天无侧限抗压强度代表值应符合表1的要求。 表1水泥稳定基层、底基层的压实度及7d无侧限抗压强度标准层位材料压实度（%）7天抗压强度标准（MPa）基层水泥稳定碎石983.54.5底基层水泥稳定砂砾97不小于2.5为保证生产配合比的混合料强度符合要求，生产配合比中水泥用量应较设计配合比增加0.5%；当采用5%水泥用量试件强度达不到设计要求时，首先应调整集料级配或采用较高标号水泥使混合料满足强度要求。基层实际水泥用量不宜超过5.5%；底基层水泥用量不宜超过3.5%。2、混和料的配合比设计通过对工程实际应用的矿料分别进行

4、筛分试验和测定其相对密度，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线，为减少裂缝级配曲线采用S曲线型，4.75mm筛孔通过率应控制在3239范围内，0.075mm筛孔通过率应控制在2左右。根据不同结构层及设计强度的要求，确定水泥用量，确定各种混和料的最佳含水量、最大干密度，以此矿料级配初步确定拌和机各料仓的供料比例。通过筛分试验最终确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。应考虑各料源的材料性能不同而引起的差异，注意混和料的强度应能满足钻芯取样检测完整的要求。3、混合料配合比的审查承包人在开工前，应根据经监理工程师批准使用的原材料进行混合料的配合比试验，确定满足强度要求的施工用配合

5、比，并报监理工程师审批。监理工程师对承包人报检的混合料配合比，经审核计算，必要时应通过试验予以验证后，批准施工用配合比，反馈给承包人在工程施工中使用。4、审查承包人主要主要机械设备的配置及质量现状在开工前承包人应自行检查为本工程施工所配置的机械设备的品种、数量及运行数量。并将检查、跳试结果报监理工程师审查。监理工程师应按照报检的设备清单，按施工规范对施工机械的功能要求对其数量与质量逐一进行审查。1、拌和设备（厂拌）2、运输设备3、与摊铺方式配套的摊铺机与设备4、整平机械5、洒水车6、压实设备（各种吨位的压路机）上述设备审查合格后，予以批准使用。对功能不全或不能满足施工精度要求的机械设备，应不允

6、许使用。5、施工技术方案的审批或试验路段的方案审查承包人所报检的施工技术方案，一般应包括以下内容：1）施工方法与施工工艺2）施工机械与主要设备3）主要施工技术人员的分工及劳力安排。4）施工中的施工技术难点及相应的质量保证措施。5）施工进度安排正式开工前承包人宜将本项目的施工技术方案报监理工程师审批，经监理工程师查认为：有必要试铺试验路段或开展施工前的试验研讨时，承包人应按监理工程师的审查意见实施，所增加的费用将监理工程师检查，报业主审批。若没有必要进行试验段试铺或进行超前试验研究时，则应按按监理工程师批准的施工技术方案进行正常施工。6、施工放样的数据审查与现场核实 在工程开工前，承包人应将恢复

7、中线后检测的基层、底基层的施工宽度，基层、底基层的顶面高程，路肩宽度等施工放样数据监理工程师审核。经监理工程审查，核实认为施工放样数据准确，具备开工条件，才可开工。7、批准施工 基层、底基层施工前的各项准备就绪，确实具备开工条件，承包人应填报“工程开工申请报验单”报监理工程师审批“经过监理工程师对承包人报检的开工申请进行认真检查、核实，认为确实具备开工条件，同意开工时，由总监理工程师签发开工指令，批准施工。承包人在接到所签发的开工指令后，即应迅速组织施工。二、施工阶段质量控制在基层、底基层施工中，不管承包人采用何种施工方法，以下几道主要施工工序都是缺一不可少的，只要重点把握住了这几道工序的施工

8、质量，就使该分项工程或施工项目的工程质量有了保证。1、配料：配料必须准确，它是保证施工用的配合比进行施工的重要保证，及混合料满足级配要求和强度要求的关键影响因素之一。 拌合质量中配料比例必须准确，它是保证满足级配要求和强度要求的关键。 2、摊铺：特别是对颗粒基层与底基层摊铺的均匀性，级配的离析，都是直接影响碾压成型后基层、底基层强度分布的不均匀性。3、拌和：拌和必须均匀，它是影响基层和底基层结构强度均匀性的主要施工工艺之一。4、压实：它是混合料形成强度的关键。现场压实度检测结果的代表值与极值必须满足表所规定的压实标准，否则应予以返工。5、整平：它直接影响到基层、底基层表面的平整度及厚度和标高。

9、在整平时还应保证路拱与横坡满足设计要求。质量控制重点1、拌合质量1)配料必须准确，以保证混合料的级配及结合料用量满足施工用配合比要求。2）加水拌和要均匀，并保证达到工地混合料的含水量接近最佳含水量。3）必要时从出料口取拌好的混合料，作水泥剂量测定及筛分试验。4）、混和料的拌和4.1 厂拌设备的选择拌和设备的性能决定了混和料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定料拌和机，才能保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力相匹配。4.2 严格控制水泥剂量水泥剂量太小，不能确保水泥稳定碎石的施工质量，而水泥剂量太大，既不经济、还

10、会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量当采用摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0.51，要满足规范和配合比的要求。4.3 重视含水量对施工的影响一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5-1，若气温较高或运输距离较长时应高1-2，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失，如果机械碾压性能较好且经验丰富时，控制现场含水量比最佳含水量略低0.5，含水量过大，既容易出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混和料可能达到的密度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混

11、和料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。2、摊铺质量1）摊铺混合料时应尽量避免粗、细料离析。2）在施工作业段内，用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中段。如因故中断超过了水泥初凝时间应设置施工缝。3）因故超过水泥终凝时间的混合料，不宜使用。4）摊铺时取现场的拌和制成5*5（水泥稳定析粒土）、10*10（水泥稳定中粒土）或15*15）水泥稳定粗粒土）的圆柱体试件，做7天龄期饱水抗压强度试验，并满足强度标准要求。5）、混和料的摊铺5.1摊铺之前应校核钢丝的高程是否准确，并检查钢丝的挠度是否小于2mm。5.2摊铺前，下承层应

12、保持表面湿润，避免下承层吸收拌和料的水分，令混合料下部1-3cm内缺水而造成强度降低。5.3摊铺时，运料车应在摊铺机前10-30cm前停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。5.4在运料车卸完料换车时，摊铺机应减速摊铺混合料，保证在下一运料车卸料之前，摊铺机不中途停机。5.5为避免摊铺时混合料离析，应采用两台摊铺机一前一后相隔约10-20m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。5.6在摊铺机后应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料窝，并用新拌混合料填补。5.7施工横缝应采用直接缝，前一施工段末端的压实度、纵断高程、平整度等指标应符合规范要求。3、整平质量1）

13、用摊铺机（或人工摊铺）将混合料按松铺厚度要求整平，并达到要求的横坡。混合料选用的松铺系数表材料名称松铺系数备注水泥稳定砂砾1.301.352）检查摊铺厚度，以保证压实厚度满足设计要求。4、压实质量压实度是基层、底基层强度形成阶段。1）用振动压路机、三轮压路机在规定的终凝时间内将混合料碾压密实，并达到要求的压实度。2）超过终凝时间未能碾压的混合料，予以铲除。3）检查压实度及压实厚度，并达到表规定压实标准，与此同时测压实厚度满足设计要求。4）摊铺后，应及时进行碾压，碾压前必须采用链轨车进行稳压。稳压后，应采用振动压路机进行一遍轻振，然后进行重振，直到压实度合格。最后用三轮压路机静压一遍，以消除轮迹

14、。碾压应在结构层全宽范围内进行，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时左右应重叠20cm，前后应超过两施工段的接缝处。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。碾压应保证在拌和后2小时内进行完毕，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹（或根据设计要求直接洒布透层油封水养护）。5、水泥稳定碎石基层、底基层的养生5.1在碾压结束后，应随即进行检测，合格后应立即进行养生。养生应采用土工布覆盖，并不断洒水以保持湿润。5.2不管是下基层还是上基层水泥稳定碎石，都应在7天养生结束后铺筑上基层或沥青砼柔性基

15、层。5.3在养生期间，除洒水车外，应封闭交通。对于确实不能封闭的路段，应限制重车通行，且车速不应超过30Km/h。5.4基层养生完毕后，应尽快铺筑沥青面层，避免基层长期暴晒，以免开裂。6、现场试验段的施工根据公路路面基层施工技术规范及国内外实践经验，公路路面基层施工前采用计划使用的机械设备和初步确定的混和料的配合比铺筑试验段是不可缺少的步骤。通过试验段的铺筑，获得最优化的生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、摊铺系数的确定及合适的作业长度等一系列控制参数，提出标准施工方法。除试验段强度及几何尺寸满足要求外，现场钻芯取样的完整性及强度也是控制的关键环节，试验段长度宜为1

16、00150米，宜选用两种或多种不同的碾压组合，必要时可调整含水量试验和混合料的级配。7、要点及注意事项7.1保持材料的均匀性和一致性；7.2优先采用先进的精度高的带有电子计量装置的拌和设备和全自动找平摊铺机械，并根据设备的特点选择。7.3基层施工时，通过试验段在横断面上间隔2-3米取样筛分试验，根据筛分结果判断摊铺机的性能及数量；7.4严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断；7.5通过试验室成型强度和7-10d现场钻芯成型情况及强度判定基层效果，根据气温情况调整和确定钻芯时间；7.6加强和重视保湿养生工作。第三节、水泥稳定碎石质量检验评定标准级配碎石（砂）石基层和底基层1）应选用质

17、地坚韧、无杂质的碎石、石屑或砂，级配应符合要求。2）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。3）混合料应拌和均匀，无明显离析现象。4）碾压应遵循先轻后重的原则，洒水碾压至要求的密实度。实测项目级配（碎）石基层和底基层实测项目项次检查项目规定值或允许值检查方法和频率权值基层底基层高级公路一级公路其他公路高速公路一级公路其他公路1压实度（%）代表值98989696按附录B检查，每200m每车道2处3极值949492922弯沉值（0.01mm）符合设计要求符合设计要求按附录I检查33平整（mm）81212153m直尺：每200m测2处10尺24纵段高程（mm）5，-105，-155，-155，-20水准

18、仪：每200m测4个断面15宽度（mm）符合设计要求符合设计要求尺量：每200m测4处16厚度（mm）代表值-8-10-10-12按附录H检查，每200m每车道1点2合格值-15-20-25-307横坡（mm）0.30.50.30.5水准仪：每200m测4个断面1外观鉴定表面平整密实，边线整平，无松散。不符合要求时，每处减12。表2 高速公路、一级公路水泥稳定碎石实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率基层底基层纵段高程（mm）+5，-10+5，-15水准仪：每200m测4个断面宽度（mm）符合设计要求符合设计要求尺量：每200m测4处横缝（%）33水准仪：每200m测4个断面厚度（mm

19、）代表值-8-10尺量：钻芯合格值-15-25尺量：钻芯平整度（mm）8123m直尺：每200m测2处10尺压实度（%）代表值9896灌沙法：每200m每道车2处合格值9492强度符合设计要求符合设计要求每200或每个工作台班1组试件5.0.5 外观鉴定：表面平整密度、无坑挖、无明显离析，施工平整、稳定。6、成品保护6.0.1 在施工过程中，对已测好的高程控制点（水准点、中桩、边桩）要注意保护。6.0.2测量好的基准高应有专人看护，并经常复核，一旦发生碰触导致高程错误，要及时恢复，确保施工正常。6.0.3严禁压路机在碾压好的路面上急转、急停和调头。6.0.4养生期间除洒水车外，禁止其他车辆在未

20、形成强度的路面通行。7、质量记录7.0.1 原材料进场检测报告7.0.2 测量导线符合、水准点测量、基准面高程测量记录。7.0.3 分项工程质量检查记录及评定报告第四节、基层、底基层施工工艺要求1、操作工艺1.1工艺流程施工准备水稳砾（碎）石混合料拌制混合料运输 摊铺机摊铺、 压路机碾压试验实验侧压实度 设置横缝 成品检测1.2操作方法1.2.1准备下承层，下承层表面应无杂物，无松散现象，表面洒水湿润。1.2.2施工放样在验收合格的情况下承层上，恢复中线，并在边线外0.30.5m处每10m（平曲线及竖曲线5m）放一桩，测量高程，供架设高程控制传感器的基准线使用。在摊铺过程中设专人负责复测基准线

21、的高度，检查作为基准线使用的钢丝线松紧度，防止钢钎松动、链接的枝干滑动的钢丝线下垂。1.2.3水稳砾（碎）石混合料拌制1）拌合站采用具有自动计量系统的设备，计量精度满足设计要求，拌合能力根据工程需要配备，满足工期要求2）拌合前对计量称量系统仔细进行标定，使其精度满足要求，确保按配合比供料。3）为防止各料斗间发生窜料现象，料斗间用隔板分离，同时装载机上料时应注意不应上的太满，避免发生窜料现象。4）试验室设专人对水泥剂量进行滴定试验，指导拌合站拌合。5）拌合站站设专人对混合料含水率进行实时监控，试验室配合拌合站操作人员进行含水率控制，并根据天气情况适当增减，确保混合料含水率达到施工和规范要求。6）

22、设专人对各料仓进行监控，避免因缺料或下料口赌赛发生断料现象，影响混合料级配。1.2.4混合料运输1）拌合完成后，立即用18t以上载重汽车将拌成的混合料送到摊铺现场。2）车上的混合料用帆布覆盖，以防水分过分损失。3）装车时应控制出料口与车厢的高度尽量小些。卸料时运输应前后中移动，分三次装料，以减少卸料时的离析现象。4）运输车数量根据拌合设备生产能力、运输能力、运送距离，交通状况来确定，以在摊铺机前有3辆以上车等候卸料为宜。卸料时应设专人指挥，自卸车应在摊铺机前0.20.3前停住，严禁撞击摊铺机。1.2.5摊铺机摊铺1）在摊铺机就位前下承层必须清扫干净并且洒水保持湿润。在摊铺起点就位好摊铺机，确定

23、的松铺厚度、横坡垫好木板，调整好传感器与基准线的关系。2）开始摊铺后摊铺机宜连续摊铺，不宜出现停机待料现象，摊铺速度应与水稳拌合站产量相匹配，有确定的摊铺速度。基层混合料摊铺采用两台或多台摊铺机（根据路面宽度）梯队作业，前后应保证匀速，摊铺厚度。松铺系数、路拱坡度。摊铺平整度，振动频率均要一致，相邻两摊铺机间纵向接缝平整。3）摊铺时，专人跟在摊铺机后面清除集料离析现象，特别是粗集料窝及时铲除，并用新拌混合料填补。1.2.6压路机碾压1）水泥稳定碎石压实度厚度一般不超过20cm，当采用能量较大的振动压路机碾压时，压实厚度应根据试验适当增加。当压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层最小压实厚度不

24、小于10cm，下层宜稍厚。2）每台摊铺机后面应配有振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压段长度为3050左右。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。3）振动压路机碾压时先轻后重，由低向高，碾压时压路机不得在未成形的路段上急转、急停和调头，起步要慢、返回要缓，在未碾压的一端倒车时位置应错开，要成齿状，出现个别壅包时，应专门安排有经验的技术人员进行整平处理。4）碾压速度、遍数、压实方式将按试验段总结确定的施工工艺进行。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。对压路机不能碾压到位置要用平板夯实。1.2.7设置横缝1）横缝位置（1）混合料摊铺机，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设

25、横缝。（2）每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。（3）每当通过桥涵，在其两边需要设置横缝。2）横缝设置方法（1）基层的横缝宜与桥头搭板尾端吻合，横缝应与路面车道中心线垂直设置。（2）人工将含水率合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根高度与混合料的压实厚度相同的方木，方木得另一侧用砾（碎）石回填约3m长，其高度应略高出方木。（3）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实层的末端，开始摊铺混合料。1.2.8养生1）采用塑料薄膜覆盖或透水工布置覆盖洒水养生，使水稳表面保持潮湿状态，养生期不应小于7d。2）养生期间除洒水车禁止一切机动

26、车辆通行，洒水车不应低速行驶，避免急刹车。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，禁止采用高压式喷管，要保证养生覆盖完整。1.2.9冬、雨季施工1）水泥稳定碎石基层施工期的最低气温5，并在第一次冰冻到来之前半个月到一个月完成水稳基层施工，否则应有妥善的保温措施。2）雨季施工要控制好混合料含水率，碾压及时，对遭雨淋的混合料禁止使用，施工宜停止。3）将所有场内机电设备进行检查，检查其防潮及绝缘设施，防止雨季因设备影响施工，在下雨时对机电设备施加覆盖剂防潮篷布。4）雨季来临时对地材供应造成很大影响，因此在雨季来临时前做好地材的备料，以免因料不足影响施工。5）制定施工安全事故的应急预案，具有可操作

27、性：并制定有施工质量事故的处理程序。2、质量标准2.0.1对进场材料进行原材料检查，不符合要求材料禁止进场，2.0.2对拌合好的混合料做规定频率的检测，不符合要求的混合料必须废弃。2.0.3养生及拌合用水满足规范要求。第五节 、沥青粘层、透层沥青混凝土面层之间应洒浇粘层沥青，根据设计用量施工。透层 沥青层和非沥青层类水泥稳定类基层之间必须喷洒透层油。沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。透层油采用乳化沥青，其中固化物含量50%，用量为1.21.4/m（应经过试验确定），并洒05mm石屑，23m/。并采用轮胎压路机碾压12遍，且透层乳化沥青应在基层完工表面稍干后当日喷洒，喷洒后渗入基层的深

28、度不小于5mm。然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏基层。粘层在每一沥青之前，水泥混泥土路面、沥青稳定碎石基层，路缘石、路边石等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面必须喷洒粘层油。粘层油选用SBSG改性乳化沥青，其用量为0.30.5L/m，桥面、隧道砼路面层上洒布量为0.60.8L/m。封层为了及时封闭表面，防止半刚性基层产生水损坏，减少或预防产生反射裂纹，在喷洒透层油并充分渗透后，在基层表面铺筑下封层。下封层采用固化物含量的50%乳化沥青稀浆封层法施工，厚度1cm。1、施工方法（1）、在施工中的沥青砼下面层的表面已被污染时，摊铺上一层前清洁表面后再铺筑粘层沥青。粘层沥青采用改性乳化沥青PC-3

29、，沥青用量为0.4L/m。（2）、用沥青洒布机喷洒粘层沥青，做到洒布均匀、不过量。（3）、粘层沥青洒布后，待改性乳化沥青破乳、水分蒸发后紧接铺筑沥青层。2、注意事项（1）、粘层、透层沥青用沥青洒布车喷洒，均匀洒布，浇洒过量处予以刮除；（2）、粘层、透层沥青浇洒完毕后，禁止车辆、行人通行；（3）路面有尘土及脏物时予以清除；（4）气温低于10或路面潮湿时禁止浇洒粘层、透层沥青；第六节、路缘石施工质量控制1、施工前做好放线测量工作，放线时的点位距设计位置统一相距5cm，以免在刨槽时破坏点位。2、缘石砌筑过程中在缘石内侧顶端位置挂线，控制缘石砌筑的直顺度，注意砌筑过程中不得刮、碰标准线。缘石在勾缝前用

30、经纬仪检查直顺度，用水准仪检查高程，如果有与设计要求不符的应及时修整。3、对生产缘石的厂家进行调查，对其所用材料进行抽检、试验，检查合格方可使用。进场的缘石必须有出厂合格证，派专人检查其外观质量，如发现缺棱掉角的不予签收。4、所用砂浆严格按照设计配比拌和均匀，铺砌厚度严格按设计控制。勾缝时道牙边贴上胶条，防止砂浆污染道牙。勾缝砂浆应饱满、平整而光滑。5、缘石施工完成后，派专人对其进行保护。在沥青面层施工时，严禁沥青砼、乳液遗洒在缘石上。第七节、路缘石质量检验标准路缘石铺设1）预制缘石的质量应符合设计要求。2）安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，匀缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。3）槽底基础和后背填料

31、必须夯打密实。4）现浇路缘石材料应符合设计要求。实测项目路缘石铺设实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1直顺度（mm）1020m拉线：每200m测4处32预制铺设相邻两块高差（mm）3水平尺：每200m测4处2相邻两块缝宽（mm）3尺量：每200m测4处1现浇宽度（mm）5尺量：每200m测4处23顶面高程10水准仪：每200m测4处2外观签订：1）匀缝密实均匀，无杂物污染。不符合要求时，每处减12分。2）缘石与路面齐平，排水口整平、通畅，无阻水现象。不符合要求时，每处减12分。第五节、路肩质量检验标准基本要求1）路肩表面应平整密实，不积水。2）肩线应直线，曲线圆滑。3）硬路

32、肩质量要求应与路面结构层相同。实测项目路肩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1压实度（%）不小于设计按附录B检查，每200测2处22平整度土路肩203m直尺：每200m测2处1硬路肩103横坡（%）1.0水准仪：每200m测2处14宽度(mm)符合设计要求尺量：每200m测2处2外观签订1）路肩无阻水现象。不符合要求时，每处减12。2）路肩边缘直顺，无其他队积物。不符合要求时，单向累计长度每50m或每处12分第八节、沥青路面质量要求1、沥青路面应具有足够的路面抗力（路面承载能力）2、沥青路面应具有良好的抗疲劳特性3、沥青路面应具有良好的高温稳定性4、沥青路面应具有良好的低温

33、抗裂性5、沥青路面应具有良好的抗滑性能第九节 沥青路面质量控制要点一、沥青路面施工准备阶段质量控制要点1、原材料审核沥青路面开工前要求承包人对沥青路面所选用的原材料，如沥青和各种规格矿料的物理性质、级配等，进行试验后报监理工程师审核。只有经过监理工程师审核、确认质量合格的原材料，才能在工程中使用。2、沥青配合比审批沥青路面开工前，要求承包人应对沥青混合料的配合比进行试验后，报监理工程师审批。只有经过监理工程师审核批准的配合比，才能在拌合厂（站）试拌最后确定施工用配合比在工程施工中使用。3、施工机械、设备的检查开工前要求承包人对配备用于本工程施工的各种沥青路面施工机械、设备的配备数量及运行质量，

34、进行检查落实后，向监理工程师报检。4、施工放样及下承层检查施工放样包括标高测量与平面控制两项内容。沥青路面开工前，监理工程师应对承包人的施工放样自检报告进行复核、审批。要求承包人对下承层（基层或底面层）进行检查并包括以下内容：1.下承层表面应清洁、干燥、坚实，无任何松散的石料、尘土与杂质，并不允许有油污。2.下承层表面应平整，当其平面凹洼的深度大于铺筑沥青面层容许误差的2倍时，应在主层料铺筑前，予以填充沥青混合料并压实。3.当下承层为基层时，应喷洒透层沥青，沥青用量为0.81.0kg/m2，当下承层为底面层且底面层与表面的铺筑时间间隔较长时，应喷洒粘层沥青，沥青用量为0.40.6 kg/m2.

35、5、铺筑试验路段高速公路和一级公路在正式大面积施工前应铺筑试验段，其他等级公路在缺乏施工经验或初次使用重大设备时，也应铺筑试验段。监理工程师应对试验段施工的全过程进行监理，检查试验路段的施工质量，并要求承包人提出试验总结报告，报监理工程师审核。试验段的长度宜为100200，且宜选择在直线段上。监理工程师应对试验路段施工的全过程进行监理，检查试验路段的施工质量，并要求承包人提出试验总结报告，报监理工程师审批。二、沥青路面施工阶段质量控制要点施工阶段是沥青路面质量形成阶段。沥青路面施工阶段的监理工作包括沥青表面处治路面、沥青贯入式及沥青混凝土路面。特别是对热拌沥青混合料（沥青混凝土）的施工，施工阶

36、段质量工作的重点，应着重抓住以下各道工序的质量：1、 沥青混合料的拌制质量检查沥青混合料的拌和质量，宜在拌和厂取样进行以下三项试验：马歇尔试验、抽提试验机抽提后沥青混合料的筛分试验，以检查稳定度、流值、密度。孔隙率及沥青用量、矿粉级配等是否满足“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准”的规定和沥青混合料的级配要求。2、 控制沥青混合料的施工温度沥青混合料的施工温度，包括沥青混合料的出厂温度、摊铺温度和碾压温度。因此应严格控制沥青混合料的施工温度在规范规定的相应范围之内。3、 沥青混合料的压实质量碾压是沥青混合料质量成型的关键工序。碾压成型后，沥青层的压实度是否到了沥青路面规定的压实标准，沥青层的压实

37、度是否满足了设计的路面厚度要求。这两个关键指标直接影响着沥青混合料的压实质量，同时也是横量沥青混凝土路面施工质量好坏的关键技术指标。4、 沥青路面平整度与抗滑系数沥青路面的平整度ahi直接体现沥青路面行车舒适性的一个主要指标。施工中影响沥青路面平整度的主要因素来自沥青路面下承层的平整度、沥青混合料摊铺时平整度，以及沥青摊铺机平整度自动控制精度、沥青摊铺层的松浦厚度和沥青混合料的碾压等。只有在施工中严格控制影响平整度的各个施工环节（或工序）才能保证铺筑完成的路面具有良好的平整度。沥青路面的抗滑系数是直接体现沥青路面行车安全性的一个主要指标。影响沥青面层抗滑系数的因素有矿料的品质与矿料的级配，沥青

38、层的空隙率及宏观构造深度等，以及外界环境对沥青表面层的滑溜污染程度。沥青混凝土路面质量控制重点热拌沥青混合料路面（即沥青混凝土路面），只要地沥青混合料的拌制、摊铺、沥青混合料的碾压等几道主要工序内把关，就能保证沥青混凝土路面的施工质量。其施工监理要点如下：1、沥青混合料的拌制1）拌和时间以3050为宜，干拌时间不得少于5。2）拌和好的沥青混合料色泽均匀一致，所有矿料颗粒以全部裹覆沥青结合料为度，无花白料、结团成块和严重的燗细料分离现象。3）拌好持混合料应及时摊铺、若不能即时摊铺的可放入成品储存仓储存。在保温存储仓内不宜超过72小时的存放时间。4）应测量记录沥青混合料的出厂温度。2、沥青混合料的

39、运输1）热拌沥青混合料应用车箱清扫干净的大吨位自卸汽车运输。2）运料时应用蓬布覆盖以保温、防雨、防污染。3）运距和运输能力应与沥青混合料摊铺机的摊铺速度相匹配。4）成品运到施工现场时应测量沥青混合料的温度。3、沥青混合料的摊铺1）用于高速的沥青混合料摊铺机，应具有以下性能：a.具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平装置。b.具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运输车。c.具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。d.摊铺机的宽度可以调整。2)摊铺沥青混合料时最低汽气温要求：高速不低于10C。其他等级公路不低于5C。3)沥青混合料的松铺系数根据试铺试压的方法现场

40、确定。4)沥青混合料的摊铺速度应符合26/的要求，必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺。5)应取现场摊铺的混合料进行马歇尔试验、油石比试验及筛分试验，并记录好取样的位置与桩号及沥青混合料层位。4.沥青混合料的压实及成型1）青混合料的压实分为初压、复压和终压三个压实阶段。2）压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压实全幅路宽为一遍。3）应随时检查沥青层的碾压温度，路面压实成型的最高温度，应符合规定。4）接缝施工质量控制。沥青路面纵、横缝在施工中是不可避免的，但应设法减少施工接缝，加强接缝的质量控制。5）热拌沥青混合料路面，应待摊铺层完全自然冷却后，混合料表面温

41、度低于50C后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低沥青混合料表面层的温度。6）沥青混合料碾压成型后，应按照规定的检查项目和检查频率要求承包人检查沥青面层的压实度和压实厚度。施工方法及注意事项1、为保证路面施工质量，沥青混凝土、沥青稳定碎石、水泥稳定碎石机水泥稳定砂砾全部由拌合站集中拌合，并采用全断面机械摊铺方法施工。拌合场地应进行硬化，并应对路面用原材料采取防雨措施。2、水泥稳定结构层宜在春末和气温较高季节组织施工，施工期的日最低气温应在5以上，在有冰冻的地区，并应在第一次重冰冻（-3-5）到来之前半个月到一个月完成。3、水泥稳定碎石基层、底基层宜采用土工布进行养生，养生期不应少

42、于7d，养生期间应始终保持稳定层表面潮湿。水泥稳定碎石上基层如能及时洒布透层油，可采取覆盖养生。4、考虑路面施工的不连续性，铺设水泥稳定碎石基层前，在底基层表面清扫干净后喷洒粘结水泥浆，喷洒时间以在水泥稳定碎石基层施工前1小时以内为宜。5、在铺筑沥青混合料前先清扫基层顶面，是集料裸露，然后喷洒透层油。透层油应尽量洒布均匀，发现遗漏应人工补洒，以保证层间结合良好。6、与沥青面层接触的构造物表面，路缘石、路边石等侧面均应浇洒粘层油。7、面层沥青用量的允许误差应控制在-0.1%+0.2之间，实测路面中、下面层总厚度允许偏差控制在-6mm以内，中下层的实测厚度允许偏差分别控制在-3mm以内，上面层实测

43、厚度应不小于设计厚度。面层压实度不小于98%，现场实测孔隙率不大于6%。8、为保证沥青混凝土的使用质量， 路面施工前应对原材料进行材质检验和筛分分级配试验，特别应注意石屑加工时，必须有吸尘设备，除去细粉，以保证质量，符合要求后再进行配合比设计。并对沥青混凝土进行马歇尔稳定度试验，以确定最佳用油量。9、沥青混凝土路面施工时，应严格按照公路沥青路面施工技术规范（JTGF402004）、公路路面基层施工技术规范（DB14/T-2007）执行。各项工程正式开工之前，应按照规范和标准的要求，先铺筑试验路面，对拟采用的材料配比，机械配套、劳动组合、工艺参数、操作要求、质量检测等进行实地验证试验，取得预期效

44、果并经监理工程批准后，再进行正式施工。10、沥青混凝土的拌和机生产能力必须达到200t/h以上，并至少配备一台3000型或两台2000型拌和机，摊铺机的摊铺宽度应不大于9米，碾压设备除常规要求外，至少配备两台25t轮胎式压路机。11、沥青混合料的施工温度应按照山西省地方标准公路改性沥青路面施工技术规范（DB14/T-2007）的要求进行执行。普通沥青混合料合理初压温度约为（150-160），终压完成温度不低于110。12、为确保路面施工质量，施工单位除应建立相应的全面质量管理体系，严格工序管理，按有关施工规范、规程的规定从严施工外，还应配置从集料的制备、试验、配料、拌合、运输、摊铺。碾压养生等

45、现代化设备，并配置相应的试验。质量检验人员，以保证优质高效地进行施工。第九节、沥青路面完工验收质量管理要点完工验收阶段是各分项工程施工完成阶段。完工验收的目的是通过检查、评定来判断已完成的沥青面层的施工质量、外形尺寸、外观质量与设计文件要求的符合程度；完工验收的各项技术指标是否达到了施工技术规范及公路工程质量检查评定标准的质量要求。完工验收阶段质量控制工作重点1.审查承包人各分项工程完工质量交验单中各项验收指标的合格率与实得分。2.按照监理规定的抽检频率，对各分项工作的各项交工验收技术指标，进行抽检，现场检测。3.监理工程师按逐项审核、计算认可的合格率与实得分。4.根据外观缺陷扣分及资料不全扣

46、分，由监理工程师评定出交验的各分项工程的质量优良等级。第十节、影响沥青路面质量因素及控制措施1、影响纵断面高程指标的原因及采取的措施影响环节可能出现的问题引起的后果应采取的措施施工准备过程1大风天气下，基准线高度值测量精度差。用此测结果确定的基准线高度，经铺筑后，成型路段的实测高程较难符合设计高程的要求。尽量避开大风天气测量，不得已的情况下，一是进行往返测量，取平均值；二是降低水准仪角架高度，减小风力对仪器和塔尺的吹动。影响环节可能出现的问题引起的后果应采取的措施施工准备过程2松铺系数确定不合理。成型路面的实侧与设计高程出入较大。松铺系数要根据试验路施工时的结构类型摊铺速度、振动夯锤频率、碾压

47、温度、速度、遍数等综合考虑，在大面积施工中，若一部分条件改变了，则需另行确定系数。3基准线张拉不紧。两基准架中部（5M处）的摊铺高程低于设计要求值。沿纵向每10M 将基准线固定在基准架上后，用手按压相邻两桩中部（5M 处）的基准线，使其挠度接近零。4架设基准线时量尺不准。基准线被错误的固定，造成前后各10M区段的高程失控。基准线固定好后，进行换手检查，并凭经验沿基准线瞄视，发现怀疑之处，再次复核。5已经测量的控制桩被松（移）动。按此控制桩敷设的基准线，经摊铺后，必将出现“凸”起或“凹”下的路面。敷设基准线时，需用手轻摇砼钉（或竹、木桩），检查是否被松（移）动。若已动，则需重新测量。6摊铺机熨平

48、板表面呈“”字型，或“”字型，未成一个横坡。摊铺的混合料任一断面的高程都不会呈直线分布。摊铺机拼装完成后，将熨平板提升离开地面，用细线绳拉在两端，检查是否平直；开始摊铺混合科后，再用线绳两端轻按在两侧基准线上，检测摊铺面是否平直，若不平则需调整丝杠长度，直至摊铺面平顺。施工过程7正在摊铺时，基准架被移动或基准线脱离基准架而未发现。该处的高程会严重失控。基准线数设好后，要专人看管、检查，防止被行人或其它施工人员碰撞。8摊铺机自动找平装置灵敏度差。当行走装置下方落有混合料时，摊铺后的混合料表面略有上浮。杜绝卸料车和摊铺机斗内的混合料溢落在履带下，若有，则应彻底清除。9悬线检测铺层高差时线绳未拉紧，

49、出现挠度。错误地判断为摊铺机熨平板属“V”字型表面。悬线时，尽量使用拉抻值较小的线绳，使用时，一定要用力拉紧，然后轻触基准线。影响环节可能出现的问题引起的后果应采取的措施施工过程10采用并机作业铺筑横坡变化段时，横坡度控制仪操作不当。过早或过迟地改变了变坡的断面的位置。进入临界变坡断面前，应悬线检测高程，认真操作横坡仪，并以前期的工作仰角作为参照。11构造物接头部位人工撒料后，虚铺厚度掌握不好。摊铺面经碾压后，非低则高。人工撒料，需在有相当经难的技术员或技工的指导下进行，杜绝敷衍了事行为，必要时需用水准仪或悬线立即检测，高程失控处，再次修补。12成型基层的实测与设计高程的正负偏差较大。沥青层摊

50、铺后，经压路机碾压，则厚处下陷，薄处凸起，高程失控。事先进行技术处理，对低洼处用混合料补垫、碾压，然后一次摊铺成型。13压路机在碾压边部时有悬空碾压现象。混合料被推挤边部混合料比中部混合科的碾压嵌挤值大。初压第一遍时，在边侧预留3040CM 宽，第二遍时补压。3、影响厚度指标的原因及采取的措施影响环节可能出现的问题引起的后果应采取的措施下承层高程影响1基层（或水混凝土桥面）成型高程高出规范允许值。按沥青层设计高程摊铺时必将造成该部位厚度不够。高程严重失控地段，则需改变结构设计或返工；尖锐突出物应予以打磨；全区段较高，则在一定原则下，保证沥青层最小厚度，对沥青层设计高程进行调整。摊铺过程中影响的

51、2混合料摊铺时，高程控制出现偏低。沥青层厚度不够严重地段则需重新摊铺；若属局部几米小范围，则可人工撒料、修补；若是中、下面层，且情况不严重的话，也可在上面层施工时补厚。3摊铺机镙旋输送器周身混合料忽多忽少。前后断面厚度不均匀。严格按摊铺机操作规程操作，杜绝违章操作现象。4压路机碾压边部时悬空太多。边部厚度偏薄。若初压为一遍时，前进预留3040CM，后退时再沿宽度边沿碾压；若压两遍，则第一遍预留，第二遍再压。4、影响横坡度指标的原因及采取的措施影响环节可能出现的问题引起的后果应采取的措施施工准备及摊铺过程中1熨平板拼装时表面未平直，而呈折线型线，或出现“V”字型、“” 字型。表面任意断面的横坡都

52、不一致。一是拼装完成后拉线检测，及时调整：二是摊铺混合料后，悬线检测实际效果，不合适，则及时调整两侧丝杠长度直到表面平顺，横坡一致。2同一断面两侧的高程控制偏差各呈反向。一侧高程偏正，一侧偏负，且相对值较大，影响了横坡和排水。重新摊铺或人工修补。3采用横坡仪进行超高缓和段的高程和横坡控制时，正、负坡变化的临界断面前后，横坡仪操作未达到精度要求。因高程失控造成横坡失控。变坡时应以横坡变化前的断面纵向施工缝处的工作仰角为参照，一边改变坡度，一边检测铺层高程，进行调整。5、影响外观质量指标的原因及采取的措施影响环节可能出现的问题引起的后果应采取的措施混合料拌和摊铺过程1局部混合料沥青用量过大。出现油

53、包。一方面，及时通知拌和厂，检查拌料情况；另一方面，组织施工人员，彻底清理全部油包，用合格混合料回填至平整。2混合料拌和不均匀。花白料。彻底清除，回填合格料。3混合料拌和温度过高。焦料。彻底清除，回填合格料。4混合料拌和温度不够。粘结力差，松散。彻底清除，回填合格料。5混合料中超出摊铺厚度的颗粒，在熨平板前滚动。铺层表面形成坑槽。将大颗粒剔除后，表面修补。6受料斗内混合料较少时，却又继续摊铺。料车再次卸料时，车槽底部大颗粒矿料堆积在一起。造成混合料局部级配不良，甚至离析。连续摊铺时，不得铺一车料，合一次料斗，应采用每铺几车（视施工气温定）合一次料斗的做法。7摊铺机起步速度太快。横向产生裂缝。坚

54、持低速起步。8长时间停机待料后重新开机摊铺。横向拉开裂缝。待料时间过长，气温较低情况下，应对熨平板加热。9摊铺过程中，施工机械有漏油现象。局部混合料被柴油腐蚀而松散。及时清除废料，换填合格料。碾压过程10复压时，温度过高，胶轮粘起的小碎石的小碎片。表面麻面。复压时一是控制温度二是胶轮换向位置应在初压终至位置前24m 进行。11终压温度高。纵向有轮迹。一是控制终压温度，二是碾压工艺改为由高处向低处碾压。6、影响接缝指标的原因及采取的措施影响环节可能出现的问题引起的后果应采取的措施摊铺碾压过程中1先期铺筑的路段中在终止摊铺断面后几米内，由于混合料较少熨平板下落。接缝处前后几米范围内，纵断方向呈“V

55、”字型纵断面。摊铺即将终止的前34m,两侧同时开始转动找平微调器，人为使熨平板上浮；另一方面用手筛筛较细的混合料，赁施工经验进行人工补洒，直至该处与摊铺机铺筑面纵坡一致。2切缝距离不够。造成接缝处与先期的作业段表面不顺。切缝前，一是目测，二是检测，作法是用3m 直尺放在接缝处，切缝断面定在平整度尺下无间隙处。3在切缝上搭机时预留的虚铺厚度不合理。非低即高，产生“跳车”。热板的厚度应根据理论计算与施工经验相结合，同时还应慎重确定摊铺机工作角的调整。4接缝处热混合料的碾压工艺不合理。接缝处混合料被碾压开裂推挤，局部高程变化造成跳车。将钢轮压路机横放在旧路上，首先碾压新接缝的1015cm，然后逐次加

56、宽碾压，但不能超过一轮宽。5纵向施工缝搭接时两幅压实度不一。渠化交通后纵向产生车辙。后期搭接的那半幅松铺厚度应掌握好。7、影响压实度指标的原因及采取的措施影响环节可能出现的问题引起的后果采取的措施混合料的拌合、运输、摊铺与碾压过程1混合料的拌和温度偏低运输至现场后的温度低。摊铺在工作面上后，初复压温度均低。经摊铺后，应及时碾压，复压时，将轮胎的洒水量关小。2受大风或雨天影响，混合料摊铺后温度迅速下降。混合料中矿料位置较快地相对凝固，难以嵌挤。及时碾压，并将复压时的洒水量开至最小。3碾压遍数不够。压实度不够。专人检查碾压遍数，若遍数不够，则及时补压。4碾压速度太快。影响压实度。碾压速度严格按试验

57、路总结方案确定的工艺进行。5混合料矿料级配不理想。不易嵌挤压实。初压时采用振动碾压，强行嵌挤，使其密实。6压实机械组合不好。压实效果不好。初、复、终压的机械组合吨位应遵循由“小”到“大”的原则。7压实厚度超过10cm。局部压实度不够。摊铺前，悬线检测厚度，若超过10cm，则应在该处卸料，人工摊平碾压，然后由摊铺机再次铺筑。影响环节可能出现的问题引起的后果采取的措施混合料的拌合、运输、摊铺与碾压过程的8夜间施工中，某道工序的操作人员失误，造成局部漏压。局部压实度不够。设专人检查碾压工艺。9在摊铺较密实的中上面层时，摊铺机振动夯锤频率过大，使混合料表面12cm 形成较密实层，摊铺在 路段上后，遇风

58、等影响。压路机碾压时还需将表面结构破坏，都能将全部层厚压实。初压时至少、振动碾压2 遍，复压温度相对要高，遍数相对要多。检测评定过程10室内制作马歇氏试件时，取样缺乏代表性。标准密度值大，则工地压实度不够，标准值低则出现“超密”现象。严格按试验规程规定取样制作试件。8、影响平整度指标的原因和保证措施影响环节可能出现的问题引起的后果应采取的措施摊铺过程1基准线张拉不紧相邻而基准架中间处形成“挠度”。摊铺面“小平大不平”造成“波浪”型路面。一是钢丝不宜太长，二是钢丝线的直径22.5mm 为宜；三是基准线架设后，将自动找平的触杆承托在钢丝线上，使中间处无挠度。2熨平板加热效果不好。最先摊铺的路段，混

59、合料表面产生拉毛、裂纹、坑槽等，影响平整度。精心修补，上面层需人工手筛细料，修补至平整。3摊铺机的振动与夯锤的频率不合理。频率过大则会产生共振，自动找平处于不稳定状；频率过小则使初压形成的台阶过大影响平整，同时，成型路面的高程和厚度均受影响。根据结构类型，厚度和下承层的不同（基层和桥面），确定不同的振动和夯锤频率。4振动与夯锤的开关不及时。采用“手动键”控制，而起步时未及时打开，造成未振夯，停机时却未及时关掉，使同一断面重复振动夯实。最好采用“自动键”控制，若采用“手动键”，则先打开键，在起步、停机时，一手拉操纵杆，一手控制该两键，尽量同步。5振动和夯锤的皮带松紧程度不一。振动和夯实次数忽多忽

60、少，形成“搓板”路。摊铺前，张拉好皮带，摊铺过程中，若发现声音异常或摊铺面虚实不一，则应立即停机检查。6起步与停机的速度过快。起步快，容易造成拉裂表面，摊铺中，突然迅猛停机，造成后端小台阶。坚持低速起步，低速停机。7摊铺速度不均匀未调整振动与夯锤的频率。形成“小波浪”。保持匀速摊铺。8校正方向的次数过多，幅度较大。横断方向出现小台阶。搞好车与摊铺机的配合，操作人员应认真操作，方面校正后，不宜过多反复调整。9螺旋输送器周身的混合料数量忽多忽少。形成“小波浪”。尽量采用自动供料，若采用手动供料则应使混合料，始终将螺旋输送器埯埋2/3 位置。10混合料供给不及时，多次停机或停机待料时间过长。熨平板下部及前方混合料度温度降低，凝聚在一起，重新开机摊铺时，形成阻力有时形成台阶，有时拉裂路面。一是使用熨平板加热；二是重新摊铺后，人工精心修补