烟气脱硝脱硫方案

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1、烟气脱硫脱硝设计说明书目录1烟气脱硫工艺部分71.1 烟气脱硫部分71.2 设计基础数据及主要设计原则81.3 工艺系统及主要设备141.4 烟气脱硫装置布置261.5 劳动安全及职业卫生271.6烟气脱硫工艺系统运行方式302 烟气脱硝工艺部分342.1 设计基础数据及主要设计原则342.2 还原剂供应情况372.3工艺系统及主要设备的选择382.4 保温油漆及防腐432.5 劳动安全及职业卫生441烟气脱硫工艺部分1.1 烟气脱硫部分本期机组烟气脱硫工程采用技术成熟可靠的石灰石石膏湿法脱硫工艺，一炉一塔方案，脱硫效率按设计煤种和校核煤种不小于98.3%设计，出口烟气SO2浓度按小于50mg

2、/Nm3,每个吸收塔的烟气处理能力为一台锅炉BMCR工况时的烟气量。烟气系统直接接引风机，不设GGH和旁路烟道。吸收剂制备系统采用湿式球磨机制浆，配两台75%本期容量的卧式球磨机。石膏脱水系统采用真空皮带脱水机，配三台50%本期容量的脱水机，石膏按综合利用，临时贮存在灰场。本期工程单设脱硫废水处理系统，脱硫废水处理合格后回用。脱硫系统通过三合一引风机后经低温省煤器降温后进入吸收塔，系统内无脱硫旁路烟道，吸收塔与烟囱平齐布置在引风机后。本期8号机组循环浆泵房、吸收塔与本期9号机组循环浆泵房、吸收塔对称布置在烟囱的两侧。脱硫辅助设备分别布置在脱硫制浆楼和脱硫脱水楼内，作为2台机组公用系统。本期工程

3、脱硫工艺部分设计范围包括满足装置运行需要的所有工艺系统，包括：石灰石制浆系统烟气系统吸收系统石膏脱水系统事故排放系统工艺（业）水系统脱硫废水处理系统杂用和仪用压缩空气系统脱硫工艺设备的起吊设施保温及油漆隔音和防腐钢结构及平台扶梯1.2 设计基础数据及主要设计原则1） 设计基础数据烟气脱硫装置入口烟气参数如下：表1.2-1 FGD入口烟气参数表项 目单 位锅炉BMCR工况设计煤种校核煤种CO2Vol%12.51（湿基）12.69（湿基）O2Vol%5.41（湿基）5.40（湿基）N2Vol%75.40（湿基）75.31（湿基）SO2Vol%0.083（湿基）0.094（湿基）H2OVol%6.6

4、1（湿基）6.50（湿基）FGD入口烟气量Nm3/h2231300（湿基）2236900（湿基）FGD入口烟气温度（设置低温省煤器）8080脱硫系统阻力Pa2600烟气中污染物成分如下：表1.2-2 锅炉BMCR工况烟气中污染物成分表（标准状态，干基，6%O2）项 目单 位设计煤种校核煤种SO2mg/Nm325152830SO3mg/Nm35050Cl（HCl）mg/Nm33050F（HF）mg/Nm32020烟尘浓度（引风机出口）mg/Nm3100100烟气脱硫装置出口烟气参数如下：表1.2-3 FGD出口烟气参数表（标准状态，干基，6%O2）项 目单 位锅炉BMCR工况设计煤种校核煤种SO

5、2mg/Nm34348SO3mg/Nm32828Cl（HCl）mg/Nm311F（HF）mg/Nm322烟尘浓度mg/Nm31515FGD出口烟气量Nm3/h2308557（湿基）2314589（湿基）FGD出口烟气温度45（BMCR）45（BMCR）FGD系统的主要性能指标如下：表1.2-4 FGD性能参数表（单台炉）序号指 标 名 称单 位参 数1系统脱硫效率（保证值）%98.32负荷变化范围%30-1003进料石灰石粒径（mm）mm104吸收塔浆池Cl-浓度（ppm）ppm200005液气比（l/Nm3）20.74（设计煤种）6钙硫比Ca/S（mol/mol）1.037吸收塔除雾器出口烟

6、气携带水滴含量mg/Nm3508FGD石膏品质9-CaSO42H2O（无游离水石膏基）%9010-CaCO3（以无游离水石膏为基准）%311-CaSO31/2H2O（无游离水石膏基）%0.312-自由水分%1013脱硫耗水量t/h67（设计煤种）14废水量m3/h8.02） 脱硫吸收剂分析资料本工程烟气脱硫工程采用石灰石作为吸收剂，所需石灰石的品质要求为 CaCO3 含量大于 92%，细度要求颗粒小于10mm。3） 脱硫用水资料本工程脱硫用水包括工艺水与工业水系统，工艺水及工业水系统为FGD公用，两台机组设置一套独立的供应系统，水源与机组统一考虑，在机组接引。本工程两台机组脱硫装置设置一个工艺

7、水箱，为脱硫工艺系统提供工艺用水，工艺水箱水源采用循环水排污水管网引接。本工程在吸收塔入口处加装低温省煤器，吸收塔入口烟温降至约 80，烟气脱硫装置每台炉总耗水量降至67t/h（设计煤质）。FGD 装置所用的冷却水来源于电厂主体工程工业水系统，两台机组正常冷却水用量为 235m3/h。4）工艺部分主要设计原则a 脱硫效率和脱硫工艺选择本工程脱硫工艺采用湿式石灰石石膏法脱硫工艺进行设计，脱硫效率不小于98.3%，校核煤种满足出口SO2浓度小于50mg/Nm3。b 主要技术设计原则a）脱硫方案按石灰石石膏湿法脱硫工艺设计。b）脱硫装置采用一炉一塔配置，增压风机与引风机合并布置方式，每个吸收塔的烟气

8、处理能力为一台锅炉BMCR工况时的烟气量。c）本工程不设脱硫GGH和脱硫旁路烟道。d）脱硫石灰石磨制系统为本期公用系统，脱硫吸收剂来料采用石灰石颗粒（粒径不大于20mm），系统设两台湿式球磨机，单台设备出力按本期机组设计煤质石灰石耗量的75%考虑。e）石膏脱水系统为本期公用系统，系统设三组真空脱水设备，单台设备出力按本期机组设计煤质石膏产量的50%考虑。f）脱硫废水经中和、絮凝和沉淀等处理，达标后满足电厂综合利用条件。g）吸收塔内设备如搅拌器、除雾器、喷嘴以及部分接触浆液的调节阀采用进口。h）脱硫系统仪用及检修用压缩空气来自于主体工程空压机系统。5） 脱硫工艺部分设计接口本期脱硫工艺设计接口如

9、下：烟气：烟气接口位置为吸收塔入口烟道补偿器之后，引风机后汇流入口烟道防腐及相关的附属设备属于脱硫工艺设计范围内。石膏：出口：石膏库房（库房属于本专业设计范围）。石灰石：进口：石灰石汽车卸料斗处工艺水、工业水：进口：FGD主体建筑外1m沟道、管架、支架进出口：FGD主体建筑外1m给排水和消防系统：进出口：FGD主体建筑外1m生活水：进口：FGD主体建筑外1m压缩空气：进口：FGD主体建筑外1m6） 吸收剂供应和脱硫副产物处置情况a吸收剂来源本期工程的石灰石（CaCO3含量暂按92%考虑，粒径20mm）耗量如下表：表1.2-5 石灰石耗量表项 目1660MW设计煤质校核煤质小时耗量（t/h）9.

10、210.3b 脱硫副产物数量石灰石湿法烟气脱硫副产物为二水石膏，脱水后石膏含水量10%，纯度90%。脱硫石膏的利用途径很广泛，在不少领域如水泥、建材行业以及农业等都能够应用，尤其在新型建筑材料中，石膏及石膏制品占有特殊地位。本期工程脱硫石膏产量如下表： 表1.2-6 脱硫石膏产量项 目1660MW设计煤质校核煤质小时产量（t/h）17.419.6c 脱硫副产物综合利用本期工程脱硫石膏可以达到如下的品质，能够做为建材行业的原材料使用，具有较好的经济效益。暂时无法利用的石膏可短期在灰场储存。石膏特性如下：自由水分低于10% WtCaSO42H2O 含量高于90% WtCaCO3 3%（以无游离水分

11、的石膏作为基准）。CaSO31/2H2O 含量低于1% Wt（以无游离水分的石膏作为基准）溶解于石膏中的Cl-含量低于0.003% Wt（以无游离水分的石膏作为基准）溶解于石膏中的F-含量低于0.01% Wt（以无游离水分的石膏作为基准）溶解于石膏中的MgO含量低于0.01% Wt（以无游离水分的石膏作为基准）溶解于石膏中的K2O含量低于0.01% Wt（以无游离水分的石膏作为基准）溶解于石膏中的Na2O含量低于0.01% Wt（以无游离水分的石膏作为基准）1.3 工艺系统及主要设备本工程脱硫工艺技术采用石灰石-石膏湿法工艺，一炉一塔，FGD系统由以下子系统组成：吸收剂制备系统（包括石灰石供应

12、、浆液制备和供给系统）烟气系统吸收系统石膏脱水系统工艺水供应系统事故排放系统脱硫废水处理系统杂用气和仪用压缩空气系统1） 工艺描述吸收塔内浆液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl、HF被吸收。SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。为了维持吸收塔浆液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，加快石灰石在浆液中的均布和溶解。a吸收剂制备系统吸收剂制备系统为公用系统。外购粒度20mm的

13、石灰石块由自卸卡车运输至厂内卸入卸料斗，用给料机将卸料斗内的石灰石送入带金属分离器的输送机, 再通过斗式提升机把石灰石送入石灰石仓内。卸料斗上部用钢制格栅防止大粒径的石灰石进入。石灰石仓底出口设关断门、称重式给料机，将石灰石称重后送入湿式球磨机系统磨制石灰石浆液，球磨机出口浆液顺流至循环箱（由高合金钢或橡胶内衬的碳钢制作，每个箱配有搅拌器），循环泵将石灰石浆液送到旋流器站，经旋流器分选，合格的成品直接进入石灰石浆液箱，不合格的经循环后再进入磨石机继续磨制。合格的石灰石浆液储存在浆液箱内，用浆液泵送入吸收塔以补充与SO2反应消耗了的石灰石。石灰石仓布置在脱硫制浆车间构筑物内，石灰石仓的容积按本期

14、机组BMCR工况下运行3天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计。设置2个料斗，料斗上口设钢篦子。本期共设2台湿式球磨机，1个石灰石浆液箱和4台石灰石浆液泵。石灰石浆液箱容积按本期机组BMCR工况6小时浆液量设计。为使浆液混合均匀、防止沉淀，在石灰石浆液箱内装设浆池搅拌器。每个吸收塔配有一条石灰石浆液输送管道，石灰石浆液通过管道输送到吸收塔。每条输送管上分支出一条再循环管返回到石灰石浆液箱，以防止浆液在管道内沉淀。石灰石仓底部为“锥形”，保证下料顺畅。在仓的顶部有密封的人孔门，在卸料斗及仓顶设有布袋除尘器。布袋除尘器配有吹扫或机械振打装置，保证空气洁净，最大含尘量不超标。湿式球磨机及主要配套辅机

15、，能确保向FGD工艺供应足量的石灰石浆液，细度至少为90%小于42m（325目）的浆液量。称重给料机能连续运行，称重可靠，能用于远方指示，给料机在满负荷下能启动。给料机配有调节给料量的控制器，每个出口给料量能在0100%间调节。表1.3-1 吸收剂制备系统主要设备选型如下：编号名 称规 格 型 号单位数量1振动给料机规格：Q=64t/h台22埋刮板输送机规格：Q=64t/h N=7.5kW台23斗式提升机规格：Q=64t/h N=11kW台24皮带称重给料机Q=16.0t/h台25湿式球磨机Q=16t/h 台26石灰石浆液箱V=290m3，6.8m，H=8.5m，材料：钢衬+鳞片个17石灰石浆

16、液泵离心式，Q=100m3/h，H=45m，电机功率：45kW台4b烟气系统每台锅炉设置一套FGD烟气系统，本工程烟气系统采用三合一引风机和无脱硫旁路设置。脱硫装置及烟道阻力由锅炉引风机克服，系统主要由烟道组成。锅炉引风机出来的烟气经烟道通过低温省煤器降温后进入吸收塔，经洗涤后的净烟气通过净烟道进入湿式静电除尘器除尘后进入防腐的湿烟囱高空排放。烟气入口设事故降温喷淋系统，在烟温160时，启动喷淋装置，保证脱硫系统的安全连续运行。c吸收系统吸收塔采用逆流喷淋塔，烟气由中下部进气口进入吸收塔，并在塔内与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部经除雾后，经湿烟囱排出。吸收塔塔体为内衬橡胶的碳钢容器

17、。吸收塔烟气入口为内衬2mm厚C276镍基合金层。吸收塔内烟气流速为3.65m/s，塔内配有5层喷淋，安装的喷淋层使气液完全有效的接触，并达到高的SO2吸收性能。每个吸收塔配置5台循环泵。吸收了SO2的循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有4台搅拌机。3台氧化风机用于将氧化空气鼓入反应池中与浆液反应。氧化系统采用氧化曝气管系统，进入浆池的空气在浆池区域完成氧化反应。一部分HSO3-在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩余部分的HSO3-在反应池中被氧化空气完全氧化。吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收塔浆液保持在一定的pH值范围内。中和后的浆液在吸收塔内循环。石膏浆液排出泵连

18、续地把石膏浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。石膏浆液浓度大约15wt%。脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于50mg/Nm3。除雾器由阻燃聚丙烯材料制作，两级除雾器均用工艺水冲洗。表1.3-2 吸收系统主要设备选型如下：编号名 称规 格 型 号单 位数 量1吸收塔喷淋空塔16/18.5m39.1m个212氧化风机入口流量：120Nm3/min,压头：87kPa，配套电机：400kW，6000V台233浆液循环泵Q=12000m3/h,P=21.3m/23.1m/24.9m/26.7m/28.5,台254石膏排出泵变频调节，Q=130m3/h, H=42m, N=45

19、kW台22d石膏脱水系统石膏脱水系统是本期机组公用系统，本期安装3套真空脱水皮带机和2台石膏浆液旋流器。a）石膏旋流站石膏浆液排出泵送来的石膏浆液输送到安装在石膏脱水车间顶部的石膏旋流站。浆液浓缩到浓度大约60%的底流浆液自流到真空皮带脱水机，上溢浆液大部分汇流入石膏浆液箱，小部分经废水转运泵送至废水旋流站，废水旋流站的溢流自流到废水处理车间，其底流进入石膏浆液箱，石膏浆液箱内浆液通过石膏浆液泵送回到吸收塔。b）真空皮带脱水机石膏旋流站底流浆液自流输送到真空皮带脱水机，由真空系统脱水到大于含90%固形物和小于10%水份。脱水过程中石膏经冲洗降低其中的Cl-浓度。滤液经气水分离器进入滤液水箱。滤

20、液水经滤液水泵送入湿式制浆系统磨制浆液。皮带脱水机翻卸的脱水石膏经输送皮带卸入石膏库，石膏库满足本期机组设计煤种BMCR工况两台炉脱水石膏3天（每天按24小时计）的储量。石膏库内的石膏通过铲车进行汽车装卸工作。工业水作为密封水供给真空泵，然后收集到皮带机冲洗水箱，用于冲洗滤布和滤饼。表1.3-3 石膏脱水系统主要设备选型如下：编号名 称规 格 型 号单位数量1石膏旋流器Q=130m3/h套22真空皮带脱水机Q=11t/h台33真空泵皮带机配套台64皮带机冲洗水箱皮带机配套个35皮带机冲洗水泵皮带机配套个66废水旋流器垂直式水力旋流器，进口流量20m3/h个17废水转运泵变频调节，离心式 Q=1

21、5m3/h H=28m电机功率：7.5kW台28工艺楼地坑泵液下式，Q=30m3/h,H=20m；壳体材质：Cr30，叶轮材质：Cr30；配供电机：7.5kW台19石膏浆液箱V=168m3，材料：碳钢衬鳞片，尺寸4.5m，H=5m个1e工艺水供应系统工艺水存储在工艺水箱内为脱硫工艺系统提供用水。工艺水系统满足FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。工艺水箱容量满足本期脱硫装置正常运行约为1小时的最大工艺水耗量设计,尺寸为5.0m8.5m。工业水从厂内工业水系统引接，工业水管道直接送至工业水耗水点。 工艺水系统包括3台工艺水泵（2运1备），2台事故水泵；表1.3-4 工艺水供应系统主要

22、设备选型如下：编号名 称规 格 型 号单位数量1工艺水箱V=160m3，5.0m，H=8.5m个12工艺水泵离心式，Q=250m3/h，H=65m 电机功率：75kW台33事故水泵离心式，Q=100m3/h，H=40m 电机功率：37kW台2f事故排放系统事故排放系统设1个事故浆罐、2台事故浆液返回泵（1100%）、集水坑（包括2个吸收塔地坑、1个工艺楼地坑和1个卸料间地坑）事故浆罐储存能力按BMCR工况一套吸收塔系统检修时所需排放的浆液量考虑。该罐用于储存吸收塔检修、小修、停运或事故情况下排放的浆液，通过石膏浆液排出泵浆液被输送到事故浆罐中；通过事故浆液返回泵浆液可从事故浆罐回送到吸收塔。表

23、1.3-5 事故排放系统主要设备选型如下：编号名 称规 格 型 号单位数量1事故浆液箱V=3600m3，16.0m，H=20m个12事故浆液返回泵离心式，Q=350m3/h，H=25m 电机功率：75kW台23吸收塔地坑泵液下式，Q=80m3/h，H=22m，电机功率：15kW台22g脱硫废水处理系统脱硫系统需要连续排放一定量的废水以保证工艺系统要求。本工程脱硫装置设一套单独的脱硫废水处理系统，根据脱硫废水的成分和排放要求，脱硫废水宜采用中和、絮凝、沉淀、过滤的处理工艺。吸收塔浆池排出的石膏浆液经第一级水力旋流器浓缩，其溢流液中固体物浓度仍较高，采用二级旋流器进一步浓缩后，其溢流液中总悬浮固体

24、（SS）浓度大大降低。脱硫装置废水排放总量约15t/h,水质主要污染物指标为：pH 5.56SS 6000mg/LCOD 3000mg/LCl- 20000mg/Lh杂用压缩空气和仪用压缩空气系统本期脱硫工程不设独立的空压机站，压缩空气由主体空压机站提供，脱硫区域设一台杂用空气储气罐和一台仪用空气储气罐。储气罐的供气能力满足当全部空气压缩机停运时，依靠储气罐的贮备保证脱硫区的正常供气，储气罐工作压力按0.8MPa考虑，最低压力不低于0.6MPa。i蒸汽系统本期脱硫工程不需要利用蒸汽，因此本系统无相关论述。2） 主要设备和设施选择a吸收塔吸收塔为变截面圆柱形喷淋塔，尺寸为16/18.539.1m

25、，共2个，一个塔对应一台机组。吸收塔为喷淋空塔，烟气从吸收塔中下部入口烟道进入吸收塔，在塔内与喷嘴喷出的雾状浆液逆流接触，被吸收处理后的烟气经过除雾器后通过净烟道进入湿式除尘器除尘后进入湿烟囱直接排放。塔的下部为浆液池，设置4台侧进式搅拌器。氧化空气为氧化曝气管系统，5根氧化曝气管设置在浆液搅拌器前的特定位置，鼓入的氧化空气均匀分配。烟气进口上方区域为喷淋区，设置5层喷淋层。塔体外侧设钢制平台，每层钢平台附近设人孔门便于检修。吸收塔上部设置3级除雾装置，1级管式+2级屋脊式。b喷淋系统吸收塔内浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成。5层喷淋层，每台吸收塔循环泵对应一层喷淋层，喷淋层上安装喷嘴。这样的

26、配置可达到很好的浆液雾化效果，达到高效吸收性能和高除尘性能。浆液由吸收塔浆液循环泵输送到喷嘴，向下喷入烟气中。流经每个喷淋层的浆液流量相等，并可单独控制。一个喷淋层包括一根母管和若干支管，喷嘴有规则地布置在支管上。通过对喷嘴进行优化布置，使吸收塔上流区断面上几乎完全均匀地进行喷淋。每层喷嘴的数量164个。c吸收塔搅拌器在每台吸收塔浆液池的下部，沿塔周方向布置4台侧进式搅拌器，其作用是使浆液中的固体维持在悬浮状态。搅拌器安装有轴承罩、主轴、搅拌叶片、机械密封。搅拌器叶片安装在吸收塔浆池内，与水平线约为10度倾角、与中心线约为-7度倾角。搅拌桨型式三叶螺旋桨。轴的密封形式为机械密封。吸收塔搅拌器的

27、叶片和主轴的材质为不低于1.4529的合金。d除雾器1级管式+2级屋脊式除雾器安装在吸收塔上部，用于分离出烟气携带的液滴，保证出口烟气的湿度不大于50mg/Nm3。由三级除雾器和冲洗系统构成。彼此平行的除雾器元件为波状外形，烟气流经除雾器时，液滴被滞留在除雾片上。由于被滞留的液滴也含有固态物，成分主要是石膏，因此存在结垢的危险，除雾器需要定期进行在线清洗。为此，设置了冲洗系统，包括喷嘴、管道及控制件等。冲洗介质为工艺水，由工艺水泵提供，冲洗水直接进入吸收塔。e吸收塔浆液循环泵吸收塔浆液循环泵安装在吸收塔旁，用于吸收塔内浆液的循环。采用单流和单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴承、导轴承、密封盒、

28、轴封、基础框架、地脚螺栓、机械密封和电机等。泵的输送流量为12000m3/h,每个塔安装5台循环泵。f氧化风机3台氧化风机为吸收塔的浆液提供充足的氧化空气。氧化风机采用罗茨风机，每台包括润滑系统、进出口消声器、进气室、进口风道（包括过滤器）、电机、联轴器、底座、就地控制柜等。氧化风机外设隔音罩，满足噪声控制要求。氧化风机的入口流量：120Nm3/min,压头：87kPa。g真空皮带脱水机石膏脱水采用真空皮带脱水机，石膏滤饼的含水量小于10% wt。石膏滤饼中的氯离子含量将通过石膏滤饼清洗而控制在100ppm或更低。石膏滤饼直接卸入石膏库，出力：11t/h（含固量90%）。h湿式球磨机型式：卧式

29、出力：16.0t/h每台磨机包括：本体、驱动系统、润滑系统、磨机浆液循环箱、磨机浆液循环泵、旋流器、浆液分配装置及控制系统等。进入磨机的颗粒状石灰石，经磨机磨碎后以湿态离开。出料粒度42m（即325目时通过率不小于90%）。3） 检修起吊设施FGD装置的检修维护包括吸收塔、泵类设备，以及浆液管道和阀门的检修。 泵类设备的检修维护主要是泵的壳体内衬、轴承以及电机的检修，均为常规检修。吸收塔的检修包括内衬检修、喷嘴检修、除雾器检修等。吸收塔的每层平台可连通，方便操作，分别为吸收塔烟气入口检修平台、下层喷淋层检修平台、上层喷淋层检修平台、除雾器检修平台、烟气出口检修平台。烟道检测口等主要设备设有平台

30、、扶梯，方便运行维护。氧化风机布置在吸收塔循环浆液泵房内，上部设电动吊装设备。吸收塔浆液循环泵设有起吊重量20t的电动桥式起重机作为起吊检修设备。制浆车间楼顶部设3t柱式旋臂起重机用于检修斗式提升机机头和埋刮板输送机部件，其0.00m层设4个3t电动单轨吊用于磨机电机和磨机本体的检修，在循环浆泵房设8t电动单轨用于氧化风机本体检修，同时在真空皮带脱水机层设3t电动检修葫芦用于皮带机的检修。4） 保温油漆及防腐a保温油漆脱硫装置中设备、管道的保温和油漆设计按火力发电厂保温油漆设计规程（DL/T5072-1997）进行设计。烟道及设备保温材料采用岩棉制品，保护层采用0.751mm的压型铝板。吸收塔

31、外部设岩棉保温层，底部及附属小管道采用伴热。b防腐、防冻与露天防护所有工作介质为石灰石浆液或石膏浆液的设备和管道及可能接触到低温饱和烟气冷凝液的烟道都需要采取防腐措施：吸收塔壳体内衬玻璃鳞片、净烟道内衬低温玻璃鳞片、各种浆液泵的壳体内衬橡胶（叶轮用合金钢）、各种浆液箱壳体（碳钢）内衬玻璃鳞片、浆液池（砼结构）内衬玻璃钢树脂、各种浆液管道内衬橡胶（小管道用不锈钢），烟道内衬鳞片树脂或镍基合金衬层。 部分室外的工艺水管道、冷却水管道采用伴热保温方式，防止冬季管内冻结。1.4 烟气脱硫装置布置根据电厂的实际现场条件，本期脱硫岛以烟囱为中心对称布置，两台机组吸收塔紧邻引风机房，与烟囱对称平齐布置。吸收

32、塔、湿式电除尘器、烟囱成一线布置，吸收塔出口烟道及湿式电除尘器下方布置循环浆泵、氧化风机，采用室内布置。脱硫辅助设备布置在烟囱后。在烟气系统中，主要布置有引风机出口至吸收塔入口烟道、吸收塔出口依次至湿式静电除尘器、烟囱入口。从每台锅炉引风机出口烟道汇合处引接出一段汇总烟道，竖直向上经过90矩形弯头进入吸收塔。吸收塔出口烟道设置在吸收塔侧部，通过一段水平变径烟道接入湿式静电除尘器，而后进入烟囱。石灰石制浆车间与石膏脱水车间分别布置在烟囱北侧，采用室内布置。石灰石贮存和浆液制备系统布置高位石灰石仓，湿式球磨机、石灰石浆液箱、石灰石将液泵紧邻料仓零米布置。石膏脱硫系统零米层布置有工艺水箱、工艺水泵、

33、石膏浆液箱、石膏浆液泵，并设置有独立的石膏储存间。其他各层相应布置有石膏皮带布料机、真空皮带脱水机及水环式真空泵、石膏浆液分配箱及石膏浆液旋流器、废水旋流器及废水转运泵等设备。根据需要分别设置有楼梯和检修平台，可方便地到达车间各层。1.5 劳动安全及职业卫生本期工程的脱硫工艺采用石灰石-石膏法，主要系统包括石灰石磨制系统、SO2吸收系统、烟气系统、石膏脱水系统等，脱硫系统是一套相对比较安全的装置。1） 脱硫工艺过程主要危险因素分析对于石灰石-石膏法脱硫系统来讲，主要危险因素主要包括以下几方面：a）电伤：电伤是指脱硫系统设备由于雷击或接地不良所造成的损坏并由此给工作人员带来的伤害，高压电器设备由

34、于人员的误操作及保护不当而给人员带来的伤害。b）机械伤害：脱硫系统中有风机、水泵等机械设备。在运行和检修过程中如果操作不当或设备布置不当均有可能给工作人员造成伤害。c）其它伤害：粉尘浓度过高引起的爆炸、钢平台及钢楼梯踏板造成人员滑倒、人员在高处作业时的跌倒等。d）粉尘：石灰石-石膏湿法脱硫系统以石灰石为吸收剂，在卸料、制备浆液的过程中若措施不当、管理不善会产生粉尘，对运行工人的健康有一定的影响。同时脱硫系统的副产品脱硫石膏经过两级脱水后为粉状, 在脱硫石膏的输送及装运过程中也可能会产生泄漏，将会造成一定的影响。e）噪声：脱硫系统的主设备在运行过程中产生噪声，特别是风机、泵等产生的机械噪声较大，

35、如不采取措施对工作人员的健康将带来一定的影响。2） 防尘、防毒、防化学伤害a)在粉尘含量高的场所安装通风机或除尘器以达到防尘防爆效果。b)所有接触浆液的管道采用不锈钢或防腐内衬，不同设备也采用不同防腐措施。c)车间内有关设备及管道采取防腐措施等。3） 防机械伤害及高处坠落措施a)所有转动机械外露部分均加装防护罩或采取其它防护措施；b)设备布置在设计时留有足够的检修场地；c)其它伤害防止措施；d)所有钢平台及钢楼梯踏板采用花纹钢板或格栅板以防人员滑倒；e)在楼梯孔平台等处周围设置保护沿和栏杆，以防高空坠落；f)所有楼梯、钢梯、平台、走道边缘设置栏杆，20m以下栏杆高1.050m；20m以上栏杆高

36、1.2m。g)屋面上由于有设备，考虑要上人，女儿墙高度按上人屋面设计，保证运行人员安全。h)楼梯踏步设计平、缓、上下方便。钢梯坡度不大于45，并采用格栅板踏步防滑。4） 防噪声、防振动a）主要转动设备的噪声水平进行质量控制，选用低噪声的设备。b）个别噪声大的设备如氧化风机等设备考虑设消音器和隔声罩。c）设备基础的振动在设计上考虑通过减震器等防震措施来解决。5） 检修安全措施a）为吸收塔、事故浆液罐等设置维护检修平台，方便运行维护。b）为湿式球磨机转子轴承、电机检修设置检修起吊，同时设置磨机巡检平台。c）室内、外配置的各种泵、箱罐搅拌器等，设置不同容量的电动或手动葫芦起吊检修设施。6） 场地安全

37、措施a）工艺综合楼内层间检修孔设置防护栏杆，施工过程设置防高空坠物网。b）对于吸收塔、事故浆液罐等大型箱罐的安装应避免上下部同时施工，同时安置防高空人员坠落措施。1.6烟气脱硫工艺系统运行方式1） FGD启动a FGD启动条件FGD装置运行前必须对其系统进行详实的检查、核定，确保工艺、电气、仪控等系统的完整性、正确性及其可靠性。对于泵及风机等附属转动机械设备，其相关润滑油、液压油、冷却水、加热装置必须能够可靠投入，并进行盘车核查，不得有卡涩、堵塞、松动现象。检查吸收塔、烟道、管道等内部环境，应处于正常状态，无影响装置运行的不良因素。所有电气、仪控设备的盘柜、接线盒等内部必须进行吹扫，保持清洁，

38、防火封堵严密；开关、测量仪器、装置等操作灵活可靠，电缆连接正确；相关联锁、保护试验等能正常运作。b FGD启动顺序本工程脱硫系统未设置烟气旁路，为防止脱硫设备受到锅炉烟气的破坏，锅炉点火前应保证脱硫吸收塔系统正常运行。长期停运启动顺序如下：工艺水系统启动；打开工艺水箱补水阀，向工艺水箱补水；当工艺水箱达到水位，启动工艺水泵；吸收塔充浆：通过吸收塔除雾器冲洗水管向吸收塔注水启动吸收塔搅拌器；把石灰石浆液箱或事故浆液箱内浆液注入吸收塔浆池；石灰石浆液制备系统启动：启动吸收塔石膏排出泵，检查吸收塔pH、吸收塔浓度显示是否正常。启动吸收塔顺控烟气系统允许启动石膏脱水系统顺控2） FGD装置正常停运FG

39、D装置正常停运与主体机组停运保持一致。短时停运包括以下设备停止运行：FGD烟气系统吸收塔循环泵氧化风机石灰石供浆系统除雾器冲洗水系统石灰石浆液制备系统石膏脱水系统石膏浆液排出泵工艺水系统长期停运时除以上系统停运外，脱硫系统随机组进行大修，需将吸收塔内浆液由石膏浆液排出泵及吸收塔地坑泵排到事故浆液罐储存备用。3） FGD装置紧急停运FGD装置紧急停运情形包括如下工况：a)入口烟气超温，事故降温冷却水冲洗时间超时；b)厂用电故障，所有电气热备无法运行c)FGD装置系统或设备故障，主要包括：压缩空气系统故障，导致仪用空气无法满足气动阀门动作要求；工艺水系统故障，导致石灰石浆液制备系统、除雾器冲洗系统

40、、氧化空气系统、管道冲洗系统故障；石膏排出系统故障，导致吸收塔内浆液浓度超过要求；少于两台浆液循环泵运行超时。4） FGD装置负荷调整FGD装置负荷由锅炉负荷决定。当锅炉负荷变化时，下述FGD的主要性能参数将随之改变：烟气流量FGD装置的SO2负荷（单位时间进入吸收塔的SO2总量）吸收塔浆液含固量变化率当SO2负荷变化时，下述系统或设备运行状态将随之进行调整，以适应SO2负荷的变化：根据要求出口SO2浓度，调整吸收塔浆液循环泵的运行台数。调节进入吸收塔的石灰石浆液量，通过调节石灰石浆液流量调节阀开度实现。根据吸收塔浆液浓度的变化，调节石膏浆液排出泵的运行。5） FGD停运措施在脱硫装置停运期间

41、，装置中输送浆液的所有管线必须清洗，存有浆液容器的搅拌器须维持运行，使浆液中固体物不沉淀，必要时应排空需检修的箱罐内的浆液。2 烟气脱硝工艺部分本工程采用技术成熟、脱除效率高的SCR工艺，一炉配双反应器高尘布置方案，脱硝烟气系统不设旁路，脱硝效率按设计煤种和校核煤种不小于80%设计,烟气排放NOX浓度100mg/Nm3，脱硝还原剂采用尿素热解制氨方式。烟气脱硝工艺部分初步设计范围包括：尿素储区系统 (储存、制备、供应)、SCR反应器系统(烟道、稀释空气装置、反应器)、尿素热解系统、喷氨格栅系统（氨的喷射及混合装置）、催化剂系统（催化剂）、吹灰系统、公用系统系统(蒸汽系统、废水排放系统、压缩空气

42、系统)等、主要设备的选择和布置，保温油漆及防腐、检修起吊设施等。2.1 设计基础数据及主要设计原则1）设计基础数据烟气脱硝装置入口烟气参数如下：表2.1-1 SCR入口烟气参数表项 目单 位锅炉BMCR工况设计煤种校核煤种CO2Vol%14.20（湿基）14.40（湿基）O2Vol%3.58（湿基）3.57（湿基）N2Vol%74.98（湿基）74.88（湿基）SO2Vol%0.095（湿基）0.107（湿基）H2OVol%7.41（湿基）7.29（湿基）SCR入口NOx浓度（干，6%O2）mg/Nm3350350SCR入口烟气量Nm3/h2231288（湿基）2236824（湿基）SCR入口

43、烟气温度370370SCR入口烟尘浓度g/Nm33136脱硝效率（%）80SO2/SO3转化率（%）1氨的逃逸率3L/L负荷变化范围（%）351002） 尿素品质脱硝系统用的反应剂为尿素，其品质应符合国家标准尿素（GB2440-2001）中农业用尿素的技术指标要求，如下表：尿素品质参数：项 目工 业 用农 业 用优等品一等品合格品优等品一等品合格品外 观白 色白色或浅色颗料状总氮（N）含量（以干基计）46.346.346.346.446.246.0缩二脲0.50.91.00.91.01.5水分（H2O）0.30.50.70.50.51.0铁（Fe）0.00050.00050.0010碱度（以N

44、H3计）0.010.020.03硫酸盐含量（以SO4-2计） 0.0050.0100.020水不溶物0.0050.0100.040亚甲基二脲（以HCHO计） 0.60.60.6粒度d 0.85mm2.80 mm d 1.18mm3.35mmd 2.00mm4.75mmd 4.00mm8.00mm909090939090注：1、若尿素生产工艺中不加甲醛，可不做亚甲基二脲含量的测定。2、指标中料度项只需符合四档中任一档即可，包装标识中应标明。3）脱硝消耗品（1）水制备区尿素溶解用除盐水由除盐水管道上引接，生活用水从生活给水管道上引接。（2）压缩空气仪用空气：接口压力为0.5-0.8 MPa。杂用空

45、气：压力为0.5-0.8 MPa（仅用于设备检修等）。 （3）蒸汽尿素溶液储罐及尿素溶解罐采用蒸汽加热，由辅汽系统引接。4） 工艺部分主要设计原则a）脱硝工艺采用选择性催化还原(SCR)烟气脱硝技术，按锅炉BMCR工况全烟气脱硝，脱硝效率不小于80%，系统可用率应不小于98%，使用寿命和大修期应与发电机组相匹配。脱硝系统按设计煤质考虑，并满足校核煤质的要求。脱硝后NOx排放浓度不大于100mg/Nm3。b）脱硝装置采取高尘布置。c）每台炉设两台SCR反应器，脱硝系统不设置烟气旁路和省煤器高温旁路系统。d）在机组调试和运行期间为保证脱硝装置安全运行，SCR反应器的设计压力和瞬时不变形承载压力取值

46、与炉膛设计参数一致。e）催化剂层数按2+1(即二层安装，一层预留)考虑，催化剂使用寿命为24000小时。催化剂能满足烟气温度不高于375的情况下长期运行，同时催化剂能承受运行温度430 (每次不低于5小时，一年不低于三次)的考验，而不产生任何损坏。f）采用尿素作为脱硝还原剂，2台机组共用一个尿素溶液制备系统。每台锅炉设置2套尿素热解制氨系统。j）对脱硝系统氨逃逸量进行在线监测。脱硝装置的氨逃逸水平设计值3ppm。SO2/SO3转化率小于1%。h）脱硝系统吹灰器采用蒸汽+声波吹灰器。i）脱硝用蒸汽、压缩空气均由主体工程相应位置引接。就）脱硝系统原则采用引进技术，关键设备国外进口，其余设备国内配套

47、。2.2 还原剂供应情况1）还原剂来源本工程采用尿素作为还原剂。2）还原剂消耗量本期工程尿素耗量，见下表。表2.2-1 尿 素 耗 量 表项 目1660MW设计校核小时耗量（kg/h）4104102.3工艺系统及主要设备的选择1）烟气系统烟气系统是指从锅炉省煤器出口至SCR反应器本体入口、SCR反应器本体出口至空预器入口之间的连接烟道，并包含的导流板、烟道支吊架、人孔门、膨胀节等所有部件。烟道根据可能发生的最差运行条件进行设计。烟道设计保证能够承受如下负荷：烟道自重、风荷载、地震荷载、灰尘积累、内衬和保温的重量等。烟道最小壁厚至少6mm，烟道内烟气流速不超过15m/s。SCR反应器空塔流速不超

48、过5 m/s。所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道（包括膨胀节和挡板门）的维修和检查以及清除积灰。另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。在外削角急转弯头和变截面收缩急转弯头处等，以及根据提供的其他烟气流动模型研究结果要求的地方，设置导流板。为了使与烟道连接的设备的受力在允许范围内，充分考虑了烟道系统的热膨胀，热膨胀通过膨胀节进行补偿。烟道在适当位置配有足够数量测试孔。根据布置方案，SCR进出口烟道不设置灰斗。2） SCR反应器本体SCR反应器本体包括：配套的法兰；反应器流场优化装置；整流装置；催化剂层的支撑（包括预留层）；催化剂层的密封装置；催化剂吊装和处理所需

49、的装置；在线分析监测系统等。催化剂层设置为三层，按“21”模式、初装两层催化剂进行供货和安装，第三层为预留层。脱硝反应器采用高灰型布置工艺，每台锅炉设两台反应器，反应器内的烟气竖直向下流动。反应器内部各类横向的加强板、支架、密封、钢架等不采用工字钢梁或者槽钢，全部采用方型或者长方型（内空）钢梁，设计成不易积灰的型式，同时考虑热膨胀的补偿措施。催化剂支撑钢梁采用长方型（内空）钢梁，且在钢梁侧面设置催化剂安装液压小车的运行轨道。反应器设置足够大小和数量的人孔门，人孔门尺寸为800mm650mm。反应器入口设气流均布装置，保证反应器入口流场均匀性指标达到保证值。入口及出口段设导流板，SCR反应器与进

50、、出口烟道范围内的导流板、整流装置、支撑及附件等材质为Q345B，并对内部易磨损的部位采取耐磨合金钢防护板。在每层催化剂上方，设置可远传的烟气温度和压力监测装置。3）吹灰系统本工程烟气飞灰含量为36g/Nm3，针对本工程采取蒸汽+声波吹灰的方式。每层催化剂布置3个蒸汽吹灰器和4个声波吹灰器，使用介质为过热蒸汽和压缩空气。4）催化剂根据燃用设计煤种，催化剂设置为三层，两用一备。根据工况条件、催化剂的活性、用量进行SCR反应器内催化剂的设计，使其在任何工况条件下将氨的逃逸率控制在3L/L以内，SO2氧化生成SO3的转化率控制在1%以内。烟气中的飞灰浓度非常高，达到36g/Nm3，催化剂要求具有很好

51、的抗堵塞能力和抗磨损能力。催化剂的型式采用板式，选择合理的节距，确保催化剂不堵灰。催化剂模块设计有效防止烟气短路的密封系统，密封装置的寿命不低于催化剂的寿命。催化剂采用模块化设计，各层模块规格统一、具有互换性，并以减少更换催化剂的时间。催化剂设计考虑燃料中含有的任何微量元素可能导致的催化剂中毒。在加装新的催化剂之前，催化剂体积满足性能保证中关于脱硝效率和氨的逃逸率等的要求。同时，全面考虑预留加装催化剂的空间。催化剂保证能满足烟气温度不高于430的情况下长期运行，同时催化剂能承受运行温度450不少于5小时的考验，而不产生任何损坏。5）尿素热解系统每台机组设置一套尿素热解系统，布置于SCR 区钢平

52、台上。来自厂区尿素溶液循环系统管道中的尿素溶液在尿素热解系统计量分配模块（MDM）中分配至尿素热解系统的热解炉各喷枪，由雾化空气吹入热解炉中被加热分解。尿素在热解炉中需要的反应温度由锅炉热一次风经布置于锅炉低温过热器或低温再热器中的管式换热器二次加热后提供，热解炉中分解产生的NH3已被热空气稀释到5%vol.安全浓度以下。计量分配模块由成组的尿素流量调节阀、电动阀、止回阀、手动球阀、压力开关、流量变送器、控制柜等组成。对应热解炉的约8 只喷枪，计量分配模块（MDM）设有8组尿素、冲洗水和压缩空气阀组及仪表。各阀组根据系统喷氨量的需要，控制各喷嘴的尿素溶液喷入量。每台机组设一套计量分配模块（MD

53、M）。热解炉内分解温度大约为300650，计量分配模块（MDM）输送来的尿素溶液雾化后喷入炉内加热分解，产生NH3、H2O 和CO2。分解后的氨已被热稀释空气稀释至5%vol.安全浓度后，经氨注射栅格进入SCR 反应器入口烟道中。每台热解炉出口设有三个温度测点。每台机组设一台热解炉。稀释空气引自机组预热器出口热一次风。热一次风设计压力约10kPa，温度约350。在锅炉低温过热器或低温再热器区域布置气气管式换热器，利用锅炉高温烟气将引入到气气管式换热器内的占总风量0.5-5%的0-350、压力10kPa 左右的锅炉热的一次风加热到400-900，作为SCR 脱硝还原剂尿素热解的热源和能量。为确保

54、加热后的一次风温度满足尿素热解工艺需求和便于调节，气气管式换热器设置旁路管道，并设置气气管式换热器入口风门和旁路风门，通过掺混加热空气比例，调节供给尿素热解的空气温度。6）尿素储存系统袋装尿素通过电动葫芦输送到尿素储存间，配制尿素溶液时，通过电动葫芦将袋装尿素输送到尿素溶解罐卸料口，拆包后的尿素从卸料口进入溶解罐里。在溶解罐中用除盐水将干尿素溶解成50%质量浓度的尿素溶液，通过尿素溶液循环泵输送到尿素溶液储罐。尿素溶液储罐中的尿素溶液经由尿素溶液输送泵送入厂区尿素溶液循环系统。设置室内尿素储存间，尿素的储存量满足2660MW 机组100BMCR 工况下脱硝所需气氨耗量7 天的尿素量设计。设置一

55、只尿素溶解罐，满足2 台锅炉BMCR 工况下1 天的尿素溶液用量设计。在溶解罐中，用除盐水制成50%的尿素溶液。当尿素溶液温度过低时，蒸汽加热系统启动提供制备饱和尿素溶液所需热量。防止特定浓度下的尿素结晶。加热盘管材料采用304 不锈钢。溶解罐除设有水流量和温度控制系统外，采用输送泵将尿素溶液从储罐底部向侧部进行循环，使尿素溶液更好地溶解混合。溶解罐罐体保温。设置2 只尿素溶液储罐，总容量满足2 台机组100BMCR 工况运行7 天（每天24小时）用量设计。储罐为立式平底结构，装有液面、温度显示仪、人孔、梯子、通风孔及蒸汽加热盘管装置（保证溶液温度高于结晶温度8）等。储罐基础为混凝土结构，储罐

56、放置在室内，四周加有暖气，并考虑电厂所在地区可能出现的最恶劣天气温度及其他情况变量包括地震带，风载荷、雪载荷和温度变化等情况设计。尿素溶液储罐罐体保温。设置两台尿素溶液循环泵，一运一备。尿素在溶解罐中溶解时，利用循环泵和循环管道将尿素溶液打循环，以获得好的溶解和混合效果。待尿素溶液配置成设定的浓度（在BMCR 工况下约50%）后，通过循环泵将尿素溶液打到尿素溶液储罐。设置两台尿素溶液输送泵，一运一备。尿素溶液输送泵用于将尿素溶液储罐里的尿素溶液输送到热解炉。设置一台疏水箱，用于收集尿素溶液溶解罐、尿素溶液储罐疏水，疏水箱中疏水用于尿素溶液配制和泵及管道的冲洗。设置两台疏水泵，一用一备。用于将疏

57、水箱中疏水输送到尿素溶液溶解罐配制尿素溶液以及泵和管道的冲洗、厂区和SCR 区尿素溶液管道的伴热等。7）氨喷射系统氨喷射系统主要指喷氨格栅，喷氨格栅中母管的数量，布置的位置均先采用流体力学计算软件模拟，以达到最佳的氨/NOx混合比。每台脱硝反应器提供一套完整的氨喷射与混合系统，以确保氨喷入烟道后与烟气充分混合，获得良好的NH3/NO分布均匀性。8）检修起吊设施催化剂起吊方式为：先将催化剂从零米直接提升至各个催化剂吊装平台，再经每层SCR反应器入口运送单轨送至每层催化剂入口门处，最后通过反应器内部运送装置将催化剂模块送到指定地点。催化剂起吊设备有：电动单轨吊、链式手拉葫芦。2.4 保温油漆及防腐

58、脱硝区的保温材料与锅炉本体协调一致。所有隔热表面最大温度当环境27时不超过50，当环境温度27时，表面最大温度保证不大于25加环境温度。外护板的具体型式和材料与锅炉本体协调一致。烟道、SCR反应器的外护板与主体工程一致，管道外护板与主体工程一致。烟道保温主材采用硅酸铝纤维毡、玻璃棉，其余的管道保温主材采用岩棉 钢结构和设备采用具有防腐要求的优质油漆，涂刷不少于二底二面，底漆和中间漆的干膜厚度均为60m，面漆的干膜厚度为75m，并满足油漆生产厂家及国家相关标准规范的要求。底漆涂刷在出厂前完成，面漆在现场涂刷。钢结构油漆色彩与主体工程一致。除保温管道外，所有管道及设备外表面均用普通油漆进行防腐处理

59、，局部管道（或设备）处由于易于与腐蚀性介质接触的位置用树脂进行防腐处理。以下钢材的工作表面未考虑油漆：a）不锈钢、镀锌板、铝合金板；b）高强度螺栓连接件的摩擦表面。2.5 劳动安全及职业卫生1）脱硝工艺过程主要危险因素分析a）脱硝系统中有风机、泵、输送机等机械设备。在运行和检修过程中如果操作不当设备布置不合理有可能给工作人员造成伤害。b）钢平台及楼梯施工不当造成的人员滑倒，高处作业不当的跌倒等。c）粉尘浓度过高可能引起操作人员的呼吸系统疾病等。d）机械设备发出噪音可能对操作人员的听力、身心产生不良影响。e）烟气含有SO2、SO3、HCl、HF等有毒、腐蚀性介质，如果操作人员吸入含有上述有毒物质的烟气，轻者可能引起咳嗽、呼吸系统粘膜溃烂，重者呼吸困难、甚至死亡。f）脱硝系统有毒、有害物质。如果浆液喷溅到人体上，可能对人体造成危害。2） 防尘、防毒、防化学伤害a）按照火力发电厂劳动安全工业卫生设计规程、工作场所有害因素职业接触限值的要求，设置完备的防毒