万吨己内酰胺项目工程管道施工方案

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1、1、工程概述1.1概述XX有限公司年产210万吨己内酰胺项目工程（一标段）有生产装置11套，分别是废碱焚烧装置、煤制氢装置、硫胺装置、氨肟化装置、己内酰胺装置、己内酰胺造粒装置含仓库、己内酰胺原料罐区、中心化验室、中央控制室、己内酰胺配电所及生产办公楼。本标段管线设计单位主要涉及安徽华东化工医药工程有限责任公司、湖南百利工程科技有限公司。各单元管道工程量见下表：材质/长度/吋径单元碳钢（20#、Q235B、Q235A、L245） 铬钼合金钢（15CrMo、15CrMoG）不锈钢（TP304、TP304L、TP316、TP316L、TP321）玻璃钢镀锌钢管（20#+Zn、Q235B+Zn）废碱

2、焚烧装置403m/1569/919m/5133/煤制氢装置19092m/175000337m/21401292m/7888/硫胺装置3074m/12532/4383m/27136/810m/985氨肟化装置13706m/142800/15388m/15996/571m/752己内酰胺造粒装置含仓库4103m/4700/5100m/4919己内酰胺装置21674m/86928/14859m/12368/己内酰胺原料罐区3380m/186351014m/3375808m/6513900m/7543中心实验室4m/18/46m/98中央控制室176m/246/己内酰胺变电所345m/435/34m/

3、68生产办公大楼60m/108/58m/761.2本工程特点： 合金钢管道对预热、后热、热处理的要求非常严格，现场焊接应严格按照焊接工艺评定及焊接工艺指导书执行； 管道材质较多，焊接材料较复杂，应加强原材料及焊材的管理； 框架内设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，交叉作业多，人员和机具的布置困难； 管道预制、安装工作量大，施工难度高，工期短，应根据现场实际情况在不影响安装的条件下尽量加大预制深度，缩短现场安装时间。2 编制依据及施工验收规范2.1 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002）；2.2 工业金属管道工程施工规范（GB50235-2010）；2.3

4、 石油化工金属管道工程施工质量验收规范（GB50517-2010）；2.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）；2.5 夹套管施工及验收规范（FJJ211-86）；2.6 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收（SH3064-2003）；2.7 石油化工铬钼耐热钢焊接规程（SH3520-2004）；2.8 石油化工异种钢焊接规程（SH3526-2004）；2.9 工业设备及管道绝热工程施工规范（GB50126-2008）；2.10 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（SH3022-1999）2.11 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定（SH3043-2003）

5、；2.12 石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008；2.13承压设备无损检测（JB/T4730-2005）；2.14压力管道规范（GB20801-2006）2.15压力管道安装质量保证手册；2.16压力管道安装质量程序文件（QG/SH132524.00-2005）；2.17阀门的检验与试验（JB/T 9092-99）；2.18 （设计施工图、工艺安装说明）；2.19压力管道/安装工艺标准(QJ/SH132524.00-2005)； 2.20压力管道安全技术监察规程(TSG D0001-2009)2.21安全、环境与健康（HSE）管理手册、HSE管理程序文件（QG/SH1325

6、26.00-2004）；2.22 HSE管理作业文件、HSE管理记录文件。3 施工方法及施工程序3.1 施工方法新建装置区范围大，布局较复杂，在进行现场工艺管道施工时，应事先对现场实际情况有充分的了解，协调好其他工种，合理安排人员、机具及预制安装计划（预制安装顺序、预制深度等），保证施工进度。本工程工艺管道均采用氩电联焊。 施工准备(1)图纸会审(2)施工方案编制(3)安全技术交底(4)确定预制深度 熟悉图纸 (1)平面、单线图核对 (2)支架、管架、重复利用图核对 3.2 施工程序 预制(1)下料、坡口(2)打磨、组对(3)标记焊口号、定位焊除锈防腐1、材料验收2、材料报验管道安装(1)封闭

7、段下料(2)固定口焊接、检验、热处理(3)支、吊架安装焊接(1)按要求预热(2)按工艺施焊 热处理(1)热处理(2)硬度检查焊缝检验(1)外观检验(2)无损检测水压试验(1)现场安装质量共检(2)技术资料检查(3)按系统分试压包试压系统清洗、吹扫(1)水冲洗(2)油冲洗(3)蒸汽吹扫(4)压缩空气吹扫防腐绝热、保温交工验收(1)质量验收(2)交工资料验收气密试验4管道预制与安装4.1材料检验 管子检验.1管子在使用前应按同炉号、同批号及交货状态核核查管子的规格、数量和标志，并审查质量说明书的内容。.2用于极度危害和设计压力大于或等于10MPa的管子，当外径大于15mm时，应对管子外表面进行验证

8、性检验，导磁性钢管应用磁粉检测，非导磁性钢管应用渗透法进行检测。抽检数量应为每批5且不少于1根。管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。 管道组成件检验.1 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书，无质量证明书不得使用。.2 管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，外观检查应符合下列要求 无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷； 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

9、.3 合金钢管道的合金钢管材、管件和法兰（盖）应采用光谱分析或其他方法进行主要合金金属元素验证性检验。抽检数量应为每批（同炉号、同批号）5且不少于1件。 合金钢阀门应采用光谱分析或其他方法，并应逐个对阀体主要合金金属元素进行验证性检验，抽检数量应为每批5且不少于1件。阀门试验 SHB级管道的阀门， 输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度大于186的非可燃流体、无毒液体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者退库处理。 输送压力小于等于1Mpa且设计温度为29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，按照浙江恒逸己内酰胺项目工程质量管理规定逐个进行壳体压力试验和

10、密封试验，不合格时者退库处理。 阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，以壳体填料无渗漏为合格，试验介质为洁净工业水。不锈钢阀门做液体压力试验时水中氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。夹套阀门的夹套部分按设计压力的1.5倍进行压力试验。 阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验介质为气体时，试验压力为0.6Mpa，液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气，做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表4-1-1执行。保持试验压力最短持续时间 表4-1-1阀门规格/DN(mm)保持试验压力最短持续时间/t壳体上密封密封止回阀其他阀门止回阀

11、其他阀门5060151560156015060606060602003006012060120350120300120120注：保持试验压力最短持续时间是指阀门内试验介质压力升至规定值后，保持规定试验压力的最少时间。 没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定的介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。 进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表4-1-2的规定。密封面试验的最大允许泄

12、漏量 表4-1-2阀门规格/DN(mm)所有弹性封副阀门滴/min气泡/min除止回阀外的所有金属密封副阀门金属密封副止回阀液体试验滴/min气泡试验气泡/min液体试验mL/min气泡试验m/min50000(DN/25)3(DN/25)0.042601501224200300204035028561) 对于液体试验介质，1mL（cm3）相当于16滴2) 在规定的最短时间内无渗漏，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见渗漏，对于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的最短时间内泄漏量小于1个气泡。3) 对于口径规格大于DN600mm的止回阀，允许的泄漏量应由供需双方商定。 压

13、力试验和密封试验均合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，密闭进出口，做好合格标记，并填写阀门试验记录。 其他部件检验.1螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或卡涩现象。设计压力大于或等于10MPa管道用的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批5且不得少于1件，并每批螺栓、螺母应抽2套进行硬度验证性试验。设计温度低于-29的低温管道的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批5且不得少于1件，并每批应抽2根螺栓进行低温冲击性能

14、检验。设计温度大于或等于400管道的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批5且不得少于1件。若有不合格，加倍抽检，仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用。.2 其它合金钢管道组成件，在管道安装工程完成后，在试压、防腐、保温前，每批抽检5进行光谱检验。避免施工过程中错用或混用其它的碳钢材料。.3 法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。 材料报验材料统一由供应部门负责接收和发放管理，接收材料后将材料质量证明书、检验报告等合格资料上报监理，经监理审核合格后方可施工。管材、管件色标的

15、规定如下：材质颜色色标TP304红色62 R03TP304L黄色50 Y08TP321棕色57 YR05TP316蓝色5 PB11TP316L绿色30 G024.2 管道预制 管道预制的基本原则为优化作业环境、提高工作效率，提高管道施工质量，装置的工艺管道将在项目部设立的管道加工厂内进行管道的预制，按照管段单线图进行管道预制。管道预制深度应以适宜搬运、安装为原则，管道预制范围内有条件进行的焊接、无损检测和热处理等工作应进行完毕。预制工艺流程见下图4-2-1管道预制施工准备施工技术文件下达与施工技术交底管道预制材料领用、检查，除锈、防腐预制管段下料、切割和坡口加工预制管段组对、点焊预制管段焊接焊

16、缝无损检测热处理焊接工艺评定支吊架制作、防腐弯管加工后热预热管段标识、封口待安装硬度检测图4-2-1工业管道预制工艺流程图 管段预制预制管段必须严格按照管段单线图进行预制，并应符合施工技术方案和专项工艺技术文件的技术要求。预制管段下料、切割管段预制应采取集中下料的办法进行下料，以免材料浪费和增加焊口数量。预制管段材料应采用机械方法进行切割；当钢中的含碳量超过30不能采用氧气切割或者热切割工艺成型的焊接；采用氧乙炔焰或等离子方法进行切割时，切割后应用砂轮将切割表面打磨至露出金属光泽，不锈钢的切割表面必须采用专用砂轮片打磨；具有淬硬倾向的管材、管件，其切割表面应用砂轮打磨后经渗透检测合格。下料、切

17、割质量要求管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。管材、管件切口端部的倾斜偏差（见图4-2-2）不应大于管外径的1%，且不得超过3mm。图4-2-2管材、管件切口端部倾斜偏差示意图预制管段坡口加工预制管段坡口必须依据施工图纸或设计文件规定进行加工；若施工图纸或设计文件未做明确规定时，可按表4-2-1的规定进行加工。 钢制管道焊接坡口形式和尺寸 表4-2-1项次厚度(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙b(mm)钝边P(mm)坡口角度()()113I型坡口01.5-单面焊3602.5双面焊239V型坡口0202657592603035565369带 垫 板V型坡口=46，

18、d =204035021555926460241260X型坡口0303556551260双V 型坡口03136575(812)不等厚预制管段组成件的对接坡口，内壁应保持平齐，其管壁错边量不应超过薄壁厚度的10%且不应大于2mm，否则应按下列示意图要求进行削薄处理。 S2-S110mm S2-S110mm（1）内壁尺寸不相等 S2-S110mm S2-S110mm（2）外壁尺寸不相等（3）内外壁尺寸均不相等 （4）内壁尺寸不相等的削薄注： 用于管件时如受长度条件限制，图（1）、图（2）和（3）中的15角允许改用30角。 弯管的加工弯管应采用壁厚为正公差的管子进行弯制，管子公称直径DN150mm时

19、宜采用冷弯（有色金属管除外）， DN150mm时宜采用热弯。弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，设计无规定时应符合表4-2-2的规定。 弯管最小弯曲半径 表4-2-2管道设计压力P（MPa）弯管制作方式最小弯曲半径P10热弯3.5D0冷弯4.0 D0P10冷热弯5.0 D0 注：D0为管子外径。弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。弯管处的最大外径与最小外径之差应符合以下规定：SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%；其它管道应小于弯制前管子外径的8%。弯管制作后，直管段中心线偏差不得大于1.5mm/m，且不应大于5mm。直管段中心线偏差见图4-2-3。图4-2-3 弯管直管

20、段中心线偏差钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：钢管的热弯温度与弯后热处理应符合表4-2-3的规定。常用钢管热弯温度及弯后热处理条件 表4-2-3钢种或钢号热弯温度（）热处理要求及温度（）20#750900600650回火TP304900120010501100固溶化钢管冷弯后应按规定进行热处理。公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进行消应力热处理。有应力腐蚀的冷弯弯管，应做消应力热处理。弯管热处理时的升温速度、恒温时间和冷却速度，应符合QG/4441.52.15工业管道焊后热处理工艺标准的规定。弯管弯制后，设计文件或规范、标准要求进行磁粉检测或渗透检测时，

21、应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。组装和焊接管段预制应按轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。自由管段和封闭管段的的加工尺寸允许偏差应符合表4-2-4要求。 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm） 表4-2-4项目允许偏差长度自由管段封闭管段101.5法兰密封面与管子中心线垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6注：DN为管子或管道元件的公称尺寸预制完

22、毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管段在存放和运输过程中不得出现变形。管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。当公称直径小于100mm时，其平直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径大于100mm时，其平直度允许偏差不得大于2mm，但全长允许偏差均为10mm。管段对口平直度检查见图4-2-4。图4-2-4 管段对口平直度检查示意图预制管段组对应按表4-2-6的规定进行定位焊接，定位焊的焊接工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。 定位焊的尺寸要求 表4-2-6壁厚（mm）33551212定位焊长度（mm）6991312171420定位焊高度（mm）22.5356点数2243546

23、4.3管道焊接 焊接材料选用管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。管道焊接材料选用详见下表4-3-1。 管 道 焊 接 工 艺 要 求 表4-3-1类别钢号焊接材料焊条烘干温度/h保温温度 预热温度层间温度焊后热处理焊丝焊条碳钢20#、Q235A、Q235B、L245TIG-50J4273501h100-150环境温度5时，预热50，否则不预热30030mm热处理温度（600650）合金钢15CrMo、15CrMoGTGS-1CMR3073502h100-15010mm150200150250焊后立即（300350）30mi

24、n后热，然后保温缓冷；13mm时，热处理温度700750不锈钢TP304、ER308E3081501h120/150不要求TP304LER308LE308L1501h120/150不要求TP316、TP316LER316LE316L1501h120/150不要求TP321ER321A1321501h120/150不要求 焊接工艺管道焊接前，必须依据焊接工艺评定（PQR）结果，编制专项焊接工艺指导书（WPS），并严格按照专项指导书（WPS）的焊接工艺要求施焊。 管道点固焊接 管道的点固焊所用焊条，应选用与正式焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点

25、固预热的加热范围可以窄一些，两侧不小于壁厚的3倍且不小于50mm，只要被焊处的温度达到规定值即可。 根部点固焊与正式焊接工艺相同，长度为1015mm，厚度为24mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。 管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。（4）每名焊工焊接的对接焊焊接接头中固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40，且不少于1个焊接接头。 管道焊接要求.1 焊工应在合格的焊接项目有效期内从事管道焊接，并经现场考核合格，挂牌上岗。焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按表4-3-1的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥。领用的焊条在焊条筒内存放的时间不应超

26、过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过二次。焊工应按指定的焊接工艺指导书施焊。.2 采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底完毕，应随即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。.3 厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查,合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定： 氩弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm。 其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm。 单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的5倍。 管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满

27、，多层多道焊的焊接接头应错开。 焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊。 管道接口焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，在距焊缝2050mm处标记管线号、焊口号、焊工号、焊接日期（低温钢管道、不锈钢管道不得打钢印，可用记号笔标注），并做好焊接记录，。 焊缝与支架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支架边缘的净距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。 与管道相焊的仪表一次元件，放空导淋阀等在预制时焊好，尽可能减少仰焊。 预制完的管段必须将内部清除干净，封闭管口，防止杂物

28、进入，妥善保管，活动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。 出现下列情况且无有效的防护措施时应停止焊接工作电弧焊时，风速等于或大于8m/s；氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；相对湿度大于90%；下雨天气。 SHA、SHB及I、II 、III 类工艺管道的对焊口和挖眼三通口，公称直径DN40mm的均采用氩电联焊，DN40mm的采用氩弧焊接。 奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊接根部焊道时，管内应充氮气保护，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接工艺，严格控制层间温度。 不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘

29、污剂；不锈钢管道、管件等安装前应先用碱液脱脂，再用酸液进行钝化处理，合格后方可进行组焊。 铬钼钢耐热钢(15CrMo 15CrMoG)管道焊接1003 S3 S电加热器100加热范围围保温层铬钼钢管预热范围简图.1 铬钼钢耐热钢管道焊接前，应按焊接工艺规范进行预热，预热采用电加热法。预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于3倍壁厚（S），且不小于100 mm，简图如下，预热温度见表4-3-1。.2 达到预热温度后，拆掉加热器立即进行底层焊道的氩弧焊打底焊接，打底焊接要求一次连续焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3 mm。.3多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，每层的焊接接头

30、应错开。.4管道的打底焊道焊接完毕，应立即进行盖面焊道的焊接，在整个焊接过程中焊接层间温度必须符合焊接工艺指导书（WPS）要求，若温度低于层间温度要求，应采取措施加热，每条焊缝要一次连续焊接完。.5 在管道焊接过程中若因故（停电、大风、下雨等）中断焊接，必须按要求采用后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行检查，确认焊道无裂纹后方可按原焊接工艺要求进行预热、加热继续焊接，若有裂纹，必须处理，经检测合格后方可进行下道工序。防止产生再热裂纹的方法： （1）若焊后能及时后热，可适当降低预热温度。（2）使焊缝强度低于母材以增高其塑性变形能力。 （3）合理地安排焊接顺序、减少余高、避免咬边及根部未焊透等缺陷以

31、减少焊接应力。.6 管道焊缝焊完后，应立即进行300350，不少于0.5h的后热处理，然后保温缓冷。然后进行焊后热处理，热处理合格后应对热处理焊口的10做超声波检测和渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。.7经火焰切割的坡口表面必要时进行磁粉或渗透检测，检测范围为坡口及其两侧各20mm，坡口打磨后不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷；焊接接头（包含返修焊缝）焊接完成后24h后进行无损检测。 不锈钢管道焊接.1 不锈钢管道焊接，其氩弧打底焊接应采用直流正接；手工电弧焊盖面焊接应采用直流反接。.2 不锈钢管道焊接时,在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用低氢型焊条小规范、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道焊工艺进行

32、焊接，层间温度不得超过150，必要时，应采取强迫冷却工艺措施。.3 不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不应中断。.4 为保证焊接接头背面焊接成型质量，不锈钢管道打底焊接时，管内必须进行充氮保护，管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开;管线长度较长,整体充氮有困难时，应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氮的方法进行充氮保护。充氮时，应将管口内部空气置换干净，待坡口处有氮气均匀流出时方可进行焊接。.5 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。酸洗及钝化处理配方见下表。 配方内容酸洗液配方（体积%）钝化液（重量%）硝 酸152015

33、20氢氟酸1.53-清 水83.5778580异种钢管道焊接.1异种钢管道焊接，应按焊接材料选用表选用合适的焊材；.2有预热要求异种钢管道焊接，预热温度按淬硬倾向大的材质要求定，预热采用电加热法。预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于3倍壁厚（S），且不小于50 mm,对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧不得小于100 mm。.3对裂纹敏感性较大的碳锰低合金钢和铬钼耐热钢，除预热外，底层焊缝焊接应选用较大线能量短弧焊法，多层多焊道焊接，严格控制层间温度。.4不同奥氏体钢管道焊接时，应采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，层间温度应控制在60以下。奥氏体钢管道焊接完毕严禁在表面打钢

34、印。.5铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接，应严格按焊接工艺要求施焊，采取短弧操作，直线运条多层多道焊接。.6对非奥氏体与奥氏体异种钢管道、铬钼耐热钢管道，打底焊接时，管内应进行充氮保护，充氮保护措施应符合焊接工艺规定。 焊缝返修.1 经检查不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工承担。.2 焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位， 编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底。.3 焊缝返修，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格则依据焊缝返修工艺技术文件规定在热处理之前进行返修焊接，否则要再次热处理。.4 焊缝返修完

35、毕，经外观检查合格后，应按原检测方法重新检测，合格后方可使用。.5 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。 管道焊缝热处理.1 热处理应在无损检测合格后进行；.2 热处理的范围及工艺按表4-3-1的规定进行；加热范围3 S3 S100100硅酸铝保温层电加热器封闭物封闭物热电偶管道热处理加热、保温方法简图.3热处理采取电加热法，加热范围内焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭，简图如下。焊后不能及时进行热处理的焊接接头要在焊接后立即均匀后热并保温缓冷。 焊缝热处理的加热速度、恒温时

36、间及冷却速度要求如下：.加热速度：升温至300后，加热速度按5125/ /h计算，且不大于220/ h 。. 恒温时间：非合金钢管道为每毫米壁厚22.5min；合金钢管道为每毫米壁厚3 min，且总恒温时间均不得少于30min 。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50 。.冷却速度：恒温后的冷却速度按6500/ /h计算，且不大于260/h ，冷却至300以后可自然冷却。恒温温度300Oh30 min恒温时间220/h260/h热 处 理 曲 线材质壁厚（mm）热处理温度碳钢3060065015CrMo13700750 异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较

37、高的材质确定，但不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点Ac1 。 对于不同奥氏体钢异种接头以及奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接接头，一般不需热处理。若设计文件有要求，按设计要求执行。.5热处理检验 焊缝热处理完毕，应首先确认热处理自动记录曲线符合要求，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，抽检数量不得少于20% ，且不得少于一处。 热处理后焊缝的硬度值，符合下列规定：.合金总含量0.5 %，HB225 ；. 0.5 %合金总含量2 %，HB225；.2.25%合金总含量3 %，C0.15 %HB241；. 3%合金总含量10 %，C0.15 %HB241。 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度

38、值超过规定范围，应按班次作加倍复查，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。4.4 焊缝检验 外观检查.1 焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高h1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。.2 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。.3 焊缝咬边深度应0.5mm，连续长度应100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。.4 螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。 内部质量检查.1 焊缝内部质量检验，采用无

39、损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT)；角焊缝采用磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）方法。射线检测应在外观检查合格后进行。.2 焊缝射线检测数量按规范及设计单位提供的管道表执行。.3 抽样检测的焊接接头，由监理现场工程师根据焊工和现场的情况随机确定。.4 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。.5 管道无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合承压设备无损检测JB/T4730-2005的规定，射线透照质量等级不得低于AB级， 5%抽检的合格要求为级，其它抽检的合格要求为级。.6施工管道应在单线图上注明焊缝编号、焊工号及焊

40、缝在直管段的位置。4.5管道安装管道安装应具备的条件.1 管道安装施工前，必须编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。.2 与管道有关的土建工程管廊钢结构、管架结构及基础已施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理完工序交接手续方可施工。.3 管道组成件、管路附件、管道支撑件等已检查合格。.4 在现场预制的管段按单管图预制完毕，质量检查、无损检测合格，并已逐段标识，能满足现场安装需要。管道安装前的检查及处理.1 管子、管路附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等级符合设计要求。.2 预制管段的规格、形状及分段标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的

41、调整长度。.3 法兰、阀门、垫片等密封面，经检查不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。管段、管路附件、阀门等内部清理干净，无杂物。若有特殊要求（脱脂，化学清洗等），应经检查合格，且管口、端部密封物完好无损。管道安装一般要求.1 管道安装一般程序见图不合格安装准备土建结构.设备安装交接预制管段.管路附件检查.清理管道支撑件.管架安装管道组装.点固焊接管道焊接管道焊缝检查及无损检测管道安装共检管道试验.吹扫（清洗）气密螺栓冷紧固螺栓热紧固管道焊接缺陷消除管道安装一般程序.2管道必须按施工图位置和预制管道的编号采用顺序安装方法进行安装。.3安装时，对封闭物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已损坏的管段、管

42、路附件、阀门等，应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。.4 合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封性能的损坏要立即更换、修复，方可安装连接。.5 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。.6螺栓紧固件安装，同一连接处同一个螺栓，安装方向应一致。螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面齐平。螺栓采用对称拧紧、顺序二次拧紧或采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固。管道的螺栓和螺母安装时，其螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨

43、机油或石墨粉。.7 管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度，如下图所示：a200钢板尺管道对接口平直测量管道对接平直度测量允许偏差管道规格允许偏差全长允许偏差DN 1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20管道安装要求.1低温管道安装前，预制管段、管路附件、阀门、垫片及紧固件均应核实规格、材质、等级符合设计图纸及规范要求，管段编号标识与图纸一致。.2安装时，管段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支、吊架应同管道同时安装，临时固定管道的支撑物与管道间的焊点，必须使用

44、过渡性焊接材料，支撑物拆除焊点打磨后应着色检查合格。.3管道焊接连接接口组对后，其点固焊接应按正式焊接要求进行预热和焊接，在管道正式焊接前，应对点固焊的部位进行检查，无焊接缺陷方可预热焊接。传动设备及伴热管道安装的特殊要求及应对措施.1管道安装要求安装的管段、管路附件、阀门等内部必须清洁无杂物，安装时，管道支撑物、管架及弹簧支、吊架应同时安装，弹簧支、吊架弹簧的锁紧或限位装置不得拆卸。法兰应与管道同心，连接法兰螺栓孔应对正安装，保证螺栓自由穿入。法兰间的平行度偏差必须符合设计文件要求，若偏差值超标必须重新组对，不得用松紧螺栓方法调整法兰的平行度。管道热处理应在焊缝外观检查和无损检测合格后进行，

45、管道焊缝热处理必须严格执行热处理工艺要求，硬度检测不合格者应重新进行处理。铬钼钢管道在安装工程完成后，在试压、防腐、保温前，对螺栓、螺母进行在线光谱检测，避免施工过程中错用或混用其它的碳钢材料。所有光谱检验均采用快速光谱分析或半定量分析检验，半定量分析检验元素由质量安全部确定。铬钼钢管道安装完工后的光谱检验结果必须在管道单线图中给予注明和确认，不得漏检，并作为交工技术资料内容交业主归档。.2传动设备配管传动设备配管原则是：管道对设备不产生任何有害影响。传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。固定口应选定在远

46、离设备管口的位置。对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时，其允许偏差符合下表规定。法兰密封面平行度、径向偏差及间距 机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000r/min时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000r/min时位移应小于0.05mm。百

47、分表架设位置：机泵设备为联轴器，汽轮机或离心式压缩机为机身支座。传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。.3伴热管安装 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。伴热管有一根或多根伴热，多根伴热时，伴热管之间距离应固定。水平伴热管安装位置铅垂伴热管安装镀锌铁丝 水平伴热管安装主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可用镀锌铁丝绑扎固定在主管上。伴热管绑扎间距见下表。 伴 热 管 绑 扎 间 距 表伴热管公称直径绑扎点间距DN 10800 mmDN 151000 mmDN 201500 mmD

48、N 202000 mm注：弯头部伴热管绑扎不得少于3道。 设计文件要求不得与主管直接接触的伴热管安装时，应在其间加隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫应采用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并应采用不锈钢丝进行绑扎。 伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。当主管连接部位需要经常拆卸时，伴管应相应设置连接法兰。A伴热管沿阀门、法兰水平绕弯伴热AA- A需经常拆卸阀门.法兰伴热管安装AAA- A 伴热直管每25m宜设置一个膨胀弯管。从分配盘（分汽缸）到各被伴热主管和离开主管到收集盘之间的伴管安装，应排列整齐。25 m25 m伴热直管膨胀弯

49、管设置距离膨胀弯主管 夹套管的安装.1 夹套管加热介质为热水，施工安装时应遵循热水从低点入，高点排的原则，施工时应严格按照管道轴测图的设计方案进行，同时要求保证热水充满夹套管。夹套管法兰与配对夹套阀必须先核对无误后再安装。夹套管的挡板要求露出外管10mm。夹套管芯管应用氩弧焊焊接，而且只有在芯管试压、试漏合格后才能焊接外管，夹套内管必须进行100射线探伤且要求100合格。.2 为保证夹套管的焊接质量，氩弧焊室外作业环境风力等级不宜超过2级，否则需加防风措施。.3 夹套管的制作应确保质量，内管焊缝裸露可见，以方便各项检查。内管施工完整并经检验合格后，方可进行外管的封闭焊接；夹套管制作分段以方便运

50、输和安装尺寸的调整为原则。预留调整段以50100mm为宜。对坡度、垫片厚度、支、吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等需综合考虑；.4 夹套管制作、组装步骤如下：a内管选料，清理，确定几何尺寸、定位板位置、相应配件，部分施焊。b外管选料、清扫、确定尺寸和配件，局部施焊。c管道若有明显油迹，必须进行脱脂处理，并根据脏物情况，制定脱脂措施。d外管套入，确定调整半管部位，实测其几何尺寸。e. 内管检测试验，强度和严密性试验，吹干，封闭，填写记录。f外管焊接，套管内腔清理，调整半管封焊，各项检测和强度试验，吹干封闭。g. 预制件编号、登记、固位、待装。夹套管制作方法示意图如下： 4.5.6.5 内、外管的制

51、作 a管子端面垂直度偏差值e不得大于下表的规定。管子端面垂直度偏差示意图（右图）管子公称直径257080100125150150偏差值e0.50.70.91.2b. 管子的切口、坡口，不宜用手工火焰切割，应用齿锯或机械方法进行。如用手工火焰切割时，其断面必须用砂轮打磨平整、光滑，以保证焊口的质量。c内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。如设计无规定时，按下表选定。d. 等厚对接的管子或管件，其对口应做到内壁齐平。如设计无规定时，内壁错边量要求如下：、级焊缝不应超过管壁厚度的10，且不大于1mm；、级焊缝不应超过管壁厚度的20，且不大于2mm。e. 不等厚对接的管子或管件，其对口应以机械

52、加工使其壁厚圆滑过渡至相同厚度，过渡的坡度为1:4，如下图所示。单面焊焊缝组对时，其内壁错边量应满足d的规定。管壁厚度不同过渡坡口示意图 f. 外管段制作时，应比相应的内管段段50100mm，以方便内管的各项检测和试验。外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。 g. 夹套管制作应保证它的直线性和水平转角、立体转角的准确性。利用平台和角规严格控制其几何尺寸，还需有防止部件施焊变形的技术措施。 h. 其余安装方法及其要求可参考一般管道安装。 阀门安装4.5.7.1 阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并对阀门进行检验、试压标识，未经试压或试压不合格的阀门不得安装。4.5.7.2 阀门安装时，阀腔内必须

53、清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封性的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向需符合设计图纸要求。4.5.7.3 法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。.4 安全阀必须严格按照规范及设计要求进行安装，安装时要检查铅封是否完好，若发现铅封有问题，必须报业主重新校验，合格后方可进行安装。4.5.8 补偿器安装4.5.8.1 形和W形补偿器安装 补偿器安装时，应按设计文件进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm； 补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行； 补偿器铅垂安装时，应设排

54、气和疏水装置。1/2位移值1/2位移值形、W形补偿器预拉安装示意图4.5.8.2 填料式补偿器安装 补偿器安装应与管道同心，不得偏斜，插管应安装在介质流入侧； 补偿器的导向支座，应保证运行时补偿器能自由伸缩，不得偏离轴心。 补偿器安装时，应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量应按下式计算： S=S0(t1-t0)/(t2-t0) 填料石棉绳应涂以石墨粉后逐圈装入、逐圈压紧，并使各圈接口相互错开。.3 波纹管膨胀节的安装（1）波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应置于上部，如下图所示：波纹管膨胀节水平管道安装 波纹管膨胀节垂直管道安装（2）波纹管膨胀节应与管道保持同轴；（3）波纹管膨胀节临时约束装置的拆除应严格按照厂家说明书及其要求施工。4.5.9 静电接地安装阀门静电导线跨接导线4.5.9.1 设计有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，并设置静电接地。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。管廊管静电接地安装 4.5.9.2 跨接导线应采用与管材材质相同的过