竖炉布料看火工培训材料1

《竖炉布料看火工培训材料1》由会员分享，可在线阅读，更多相关《竖炉布料看火工培训材料1（22页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、. . 竖炉培训材料1. 竖炉面积定义？ 竖炉面积指的是喷火口焙烧面积，即喷火口到导风墙的距离喷火口整体长度2，老区竖炉面积为10，新区竖炉面积为142. 竖炉本体结构组成有哪些？炉顶除尘罩、小烟罩、布料系统、烘干床、炉体砌砖、燃烧室、导风墙、卸料排矿系统(齿辊、电振、卷扬或带冷)、供风和煤气管路等3. 烟气除尘烟罩与管道组成与作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？3.1. 设备组成：管道直径2.2m、烟罩10mm-14mm铁板焊接。3.2. 设备作用：烟罩和管道组成的系统呈负压，可以防止烟气和烟尘四处外溢的同时将炉粉尘通过管道输送至静电进行除尘。3.3. 设备监控点：管道磨损、部喷涂、人孔密

2、封3.4. 危险源点：废气烫伤、煤气中毒、SO2气体、粉尘4. 引风机作用与如何调节，风门控制与产量、电耗有哪些关系？引风机作用：吸走炉粉尘提高炉体透气性，提高烘干床上生球干效果。引风机和冷风机二者一个吸风、一个鼓风，二者呈现一个对流关系，当引风量大于冷风时炉气流温度降低，主要表现在烟罩温度上，长时间后烘干床上生球干燥速度变缓，同时也会抽走大量野风造成电耗浪费；冷风量大于引风时会造成炉粉尘增大，给布料操作带来困难，同时在烘干床上形成混乱气流，长时间生产炉透气性变差，烘干床烘干效果逐渐变慢，且造成冷风机电耗浪费。当冷风鼓入量和引风吸入量一致的情况下炉烘干床上气流稳定，生球干燥速度最正确。引风量最

3、正确的标准：炉墙上有轻微粉尘积料但不外溢。5. 小烟罩组成与作用是什么？设备监控点有哪些？5.1. 设备组成：由长5.6m、宽1.5m，厚10mm的铁板焊接而成5.2. 设备作用：改变炉气流走向，提高布料车使用寿命、缓解布料操作视线稳定布料操作5.3. 设备监控点：铁板磨损6. 烘干床组成与作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？6.1. 设备组成：百叶窗式篦条、三角盖板、小水梁（20mm无缝钢管）6.2. 设备作用：屋脊形烘干床为生球的干燥创造了大风量、中风温、薄料层与动料层的干燥条件，同时增大了生球的干燥面积，实现了均匀薄料层，热气流干燥，热气流均匀穿透生球料层，从而加快了生球的干燥速度，彻

4、底消除了死料柱，另外，采用烘干床干燥生球，提高了干球的质量，防止了湿球进入炉产生变形和彼此粘结的现象，改善了炉料柱透气性，为炉料的顺行创造了条件，除此之外，还可以把干燥段和预热段明显分开，有利于稳定竖炉的操作。6.3. 设备监控点：水梁回水与水压（0.2mpa）、三角盖板缺失情况，检修时检查篦条堵塞情况、水梁弯曲程度与水梁垫筋磨损情况6.4. 危险源点：炉热气流、炉喷渣、煤气中毒、高温中暑、粉尘7. 从排料、布料手法上入手，如何提高烘干床利用率？提高烘干床利用率主要从烘干床上生球的干燥速度和生球干燥量入手，实际操作过程中主要从布料、排料手法两个方面上提高干燥效率，具体做法主要从以下几个方面入手

5、：1、增大烘干床上的生球量，料面控制不能过厚或过薄。过厚烘干床上透气性差，表层生球干燥速度慢；过薄烘干床透气性好但生球干燥量太少。一般生球在烘干床上的料面厚度控制在150mm-200mm之间。2、布料过程中脊篦子不能跑风，两头尽量少布料，料面控制使用电振进行调节。3、排料过程要少排、勤排，保证炉体部气流总在运动当中，排料过程切忌长时间间隔排料，这样会造成炉局部气流混乱，给炉体操作带来困难。8. 导风墙组成与作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？8.1. 设备组成：大水梁（水梁是6套独立回水系统）、砌筑墙体（9个风口）8.2. 设备作用：8.2.1. 改善了球团矿的焙烧过程，有利于燃烧室喷出的高

6、温气流穿透到料柱的中心，消除了竖炉中心得死料柱。8.2.2. 减少了冷却风对焙烧带的干扰，提高了冷却效果，在焙烧带中心设置挡风墙，形成了冷却风在竖炉部的短路，使其直接进入干燥段，不需要经过焙烧段的高温高压区，阻力大大降低，相对增大了冷却风的风量，提高了冷却效果，降低了成品球的温度，同时也为湿球干燥提供了充足的干燥热源。8.2.3. 有利于燃烧室工作，由于气流运行的边缘效应，无导风墙时，冷却风沿着炉墙上升，到喷火口与燃烧室的高温高压热废气相接触，使得燃烧室的压力增大，燃烧室的燃烧效果变差，影响了高温高压热废气的穿透能力，最终导致球团矿质量不均匀8.2.4. 为竖炉焙烧提供氧化气氛。8.3. 设备

7、监控点：汽包压力、汽包上水次数、汽包排污（尤其冬季检修），检修检查大水梁端头磨损、倒风墙砖下层裂纹与风口堵塞情况。8.4. 危险源点：蒸汽烫伤9. 布料车组成与作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？9.1. 设备组成：皮带系统（650*6）、布料车行走系统和电气操作系统组成9.2. 设备作用：将生球输送至炉并均匀布在烘干床上9.3. 设备监控点：头轮润滑、皮带硫化口、操作台备用系统、落料点调整9.4. 危险源点：皮带绞伤、行走轮撵伤、10. 燃烧室组成与作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？10.1. 设备组成：燃烧室、火道、混气室和喷火口10.2. 设备作用：煤气、助燃风通过1:1.2的比例

8、在燃烧室燃烧、通过火道、混气室、喷火口后进入炉对干燥后的生球进行焙烧。10.3. 设备监控点：电偶显示、煤气管道腐蚀、炉皮跑风10.4. 危险源点：煤气中毒、废气烫伤11. 齿辊组成与作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？11.1. 设备组成：齿辊、护板、密封装置、棘轮、棘爪、摇臂、连杆、油缸等11.2. 设备作用：松动料柱、破碎大块、承受料柱重量11.3. 设备监控点：油站油压稳定、回水正常、限位器工作正常12. 电振组成与作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？12.1. 设备组成：电振斗子、摆锤电振、钢丝绳悬挂系统12.2. 设备作用：活动料柱提高透气性均匀焙烧，将炉物料排除，保证炉顶布料

9、的连续性；均匀炉气流，调整炉况的第一手段12.3. 设备监控点：摆锤电振工作正常、挂簧是否起作用、是否存在流料现象、下料点是否正、卸料管出口是否有卡滞现象12.4. 危险源点：烫伤、粉尘、高温13. 冷风口组成与作用是什么？13.1. 设备组成：新区18个风口、老区16个13.2. 设备作用：冷却焙烧过的球团、炉热量热交换并输送至炉顶提高炉顶烘干效果、促使球团在结晶。14. 冷风压力流量与炉体透气性的关系是什么？炉体透气性分冷风透气性和燃烧室透气性。冷风透气性与冷风流量成正比，燃烧室透气性和冷风流量成正比。影响透气性的因素主要有生球质量、排料手法、布料手法。15. 汽化冷却系统组成与作用是什么

10、？危险源有哪些？15.1. 设备组成：大水梁、蒸汽包、汽包上水管、汽包回汽管、排污管、安全阀、手动放散、压力表、磁浮子液位计等组成。15.2. 设备作用：为大水梁补水、实现汽包的汽、水分离缓解大水梁和蒸汽包的震动、为蒸汽外送提供热源危险源点：烫伤、煤气16. 球团矿与烧结矿的区别是什么？烧结和球团都是铁矿粉造块的方法，但是他们的生产工艺和固结成块的基本原理却有很大却别，在高炉冶炼的效果也有各自的特点。主要为以下几个方面： （1）对原料粒度的要求不同：为了保证料层透气性良好，烧结要求的原料是010mm的富矿粉和返矿，以与粒度较粗的精矿粉，石灰石和燃料粒度也要求在03mm。球团则相反，为了满足造球

11、的需要，无论何种原料都必须细磨，-0.073（-200目）要占80%以上。 （2）固结机理不用：烧结矿是靠液相固结的，为了保证烧结矿的强度，要求生产一定数量的液相，因此混合料中必须有燃料，为烧结过程提供人员。球团矿主要依靠矿粉颗粒的高温再结晶固结的。 （3）成品矿形状不同：烧结矿是形状不规则的多孔质块矿。球团矿是形状规则的816mm的球。 （4）生产工艺不同：烧结料的混合与造球室在混合机同时进行的，主要为15mm的小球，混合料中仍然含有少量为成球的小颗粒。17. 竖炉所用矿粉的种类有哪些？17.1. 竖炉生产所用的原料主要为精铁矿。精铁矿又分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿等。17.2. 我厂

12、球团矿生产所用矿粉是品位较高的磁铁矿，一般占造球混合料的90%上。17.3. 磁铁矿：磁铁矿又称黑矿，化学式为Fe3O4（Fe0Fe2O3），理论上Fe2O3为69%，FeO为31%，含铁量为72.4%。磁铁矿可烧性良好，因其在高温处理时氧化放热，且FeO易与脉石成分形成低熔点化合物。磁铁矿的亲水性较差，外形多为块状或粒状，颗粒之间接触面积不大，成球性能较差，需要用到黏结剂才能实现高效的成球效果。17.4. 赤铁矿：赤铁矿又称红矿，为无水氧化铁矿石，化学式为Fe2O3，理论含铁量70%，含氧量30%。呈结晶状的赤铁矿，其颗粒空隙多，从而易还原和破碎。但因其铁氧化程度高而难以形成低熔点化合物，所

13、以其可烧性较差，造块时燃料消耗比磁铁矿高。17.5. 赤铁矿的亲水性比磁铁矿稍高，其外形多为片状，颗粒间接触面积大，在成球性能上比磁铁矿要好。18. 竖炉炉体工作原理是什么？球团竖炉是一种按逆流原则工作的热交换设备，利用对流传热原理，球团自上而下运动，气流自下而上运动。生球由布料机均匀地从炉口装入炉并以均匀的速度连续下降。经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却等五个阶段，最后从炉底连续均匀的排除炉外。竖炉炉体结如以下图所示：19. 竖炉炉体焙烧五带是如何分布的？备注：均热、焙烧、预热带没有明显划分区域。20. 五带温度变化与生球在五带中发生哪些物理化学变化 图1所示温度变化过程 表1所示生球物理化学

14、变化阶段物理化学变化温度围干燥生球加热、物理水蒸发、结晶水部分排出室温-（200-400）105-130预热干球温度继续升高、结晶水全部排除，水化物分解、磁铁矿氧化、碳酸盐分解、硫化物（氯化物）分解氧化、开始固相反应、铁氧化物开始再结晶、微晶键粘结开始生成、开始出现连接“颈400-1000焙烧球团升至最高温度、固相反应继续，低熔点化合物生成、再结晶充分发展、液相中重结晶出现、球团孔隙兼并、体积收缩1000-最高焙烧温度均热球团在最高温度保持并开始下降、结晶发育并完善、矿物组成均质化、球团矿最终完成致密化最高焙烧温度1000-900冷却球团温度下降、剩余的低价铁氧化物继续氧化、稳定成品矿作用（1

15、000-900）21. 生球的干燥意义是什么？生球在进入焙烧之前，首先要进行预热，预热温度一般在900以上，生球不干燥就进入预热段，由于水分的激烈蒸发会产生开裂甚至爆裂，造成炉体透气性差；不干燥就进入预热段水分蒸发会降低温度，延长焙烧时间，降低生产率，燃耗上升；磁铁矿和高S矿，尤有干燥的必要，带入大量水分进入焙烧区，会影响Fe和S的氧化，使成品球的FeO，脱S率降低。因此生球干燥是提高成品球产质量的必要工序22. 生球干燥的过程是什么？生球表面水蒸发、部水扩散、干燥过的生球粒度缩小23. 影响生球干燥的因素有哪些？干燥介质的温度的流速、生球直径的大小、孔隙度和含水量、干燥球层的厚度、粘结剂的种

16、类和用量24. 生球干燥过程中的强度如何变化？生球干燥过程中强度变化随生球干燥抗压强度增大、落下强度下降，这种规律干燥介质随温度越高越明显。25. 生球在炉产生爆裂的原因？有那些措施可以缓解？干燥过程中外层先干燥层后干燥，外层产生的热应力导致产生裂纹，但有的球就不产生裂纹，这与矿本身的性质和生球的强度等因素有关；25.1. 干燥过程中的爆裂原因：生球在干燥过程中表层水先蒸发，表层毛细水管急剧收缩，层水蒸发后不能与时排出，在生球里面产生蒸汽压力致使生球炸裂。25.2. 措施：提高生球爆裂温度，适当增加膨润土配比或缩短造球时间 25.3. 膨润土提高爆裂温度的原因：释放水的速度慢、增强球的机械强度

17、26. 正常炉况的特征有哪些？26.1. 燃烧室压力稳定：在燃烧时废气量一定的情况下，燃烧室压力主要与产量和炉料柱透气性有关。在产量一定和料柱透气性良好时，燃烧室压力有一个适宜值（我工段现为11.5KPa15KPa之间），超过适宜值，被认为是燃烧室压力偏高。在产量过高和料柱透气性恶化时，两个燃烧室会出现压差且不稳定或长期处于高压状态。所以说，两燃烧室压力低而稳定是正常炉况的标志之一。26.2. 燃烧室温度稳定：燃烧室温度取决于球团的焙烧温度，而原料的性质不同，其焙烧温度也不同。当原料条件和煤气质量不变时，燃烧室温度也基本稳定。但燃烧室温度不等同焙烧带温度。生产中燃烧室温度是由煤气发热量与助燃风

18、配比决定的。此外，燃烧室温度还与下料速度有关，当煤气量和助燃风量基本不变时，排料速度快，燃烧室温度会降低，排料速度慢，燃烧室温度会上升。所以，燃烧室的温度稳定，说明炉下料速度基本一致、焙烧均匀。在生产过程中燃烧室温度应基本保持恒定，温度波动不大于10。各点间的温差应小于50。26.3. 炉身各带温度分布合理：炉明显的形成五带（干燥、预热、焙烧、均热、冷却）。炉身同一断面上两端炉墙的温度差最小，一般应小于60。焙烧带温度值应稳定在指定围， 四点温度差最小，一般为3040，最大值不超过50。26.4. 下料顺利排矿均匀：竖炉下料顺畅，排矿均匀，烘干床料面的下料快慢基本一致，炉料下降速度也均匀。说明

19、炉料柱疏松、透气性好，没有黏结物和结块现象，这样得到的球团矿质量和强度均匀，产量也有保证。26.5. 煤气、助燃风、冷却风的流量和压力稳定：在竖炉产量一定的情况下，煤气、助燃风、冷却风的流量和压力有一个与之相对应的适宜值。在炉况正常时，炉料柱透气性好，生球干燥速度快，煤气、助燃风、冷却风的流量与压力都趋于基本稳定状态。26.6. 烘干床气流分布均匀、温度稳定、生球不爆裂：炉料柱透气性好，下料均匀，烘干床干燥速度快，废气量适宜、炉况顺。26.7. 炉顶废气温度稳定，波动值小于8026.8. 成品球强度高、返矿少、FeO含量低。27. 竖炉烘干床工艺操作重要原则是什么？保证干球入炉，原则上必须确保

20、烘干床上有1/3以上干球才能排料，严禁湿球直接入炉，以防止出现喷炉或生球在烘干床上出现粘结现象。干燥作业时竖炉焙烧的关键之一。“干球入炉”是竖炉操作的一条成功的重要原则，是保证竖炉顺行、不结块、高产优质的前提28. 烘干床的布料厚度围是多少？料面过厚或过薄有什么影响？烘干床的布料厚度控制在 150-200mm的围，生球布料均匀平整，无空床现象，杜绝露脊操作料面厚度对生球的烘干速度有着重要的影响，料面过厚，热传导能力降低，炉干燥介质（热气流）在通过料层时热传导速度变慢，生球干燥速度不一致，若料面某点出现过薄现象，则炉热气流受阻力影响，大部分热气流会通过料面较薄区域排出，影响烘干床其它区域的烘干效

21、果。29. 如何控制生球量？为什么实行薄料层操作？根据烘干床上生球的干燥速度合理控制生球量，在不露脊篦的前提下，实行薄料层操作，确保料面平整、均匀。执行薄料层操作能够提高炉干燥介质穿透料层的速度，能够有效的利用干燥介质的热量，有助于加快球团在烘干床上的干燥速度，能够在较短的时间脱除生球的物理水，以满足“干球入炉”的生产条件。料层均匀能够保证各点位生球烘干效果一致。30. 排料的原则是什么？排料的目的？使用齿辊和主体电振，确保烘干床走料均匀、顺畅，条件具备时提倡连续排料的排料手法，以达到炉的气流分布均匀的目的。若不具备连续排料条件，电振排料则遵循少排、勤排的排料原则，排料量与布料量基本平衡，随时

22、掌握生球皮带秤上的生球量。此处所提到的即是排矿系统的应用原理，为确保炉料柱疏松、透气性强，布料工在操作时，应根据烘干床上的走料情况对电振电流和齿辊启动数量进行调整，达到松散料柱避免事故的目的。31. 什么时候采用大排料的操作手法？其优缺点是什么？烘干床走料不均匀时可采取大排料的操作手法，改变炉走偏料或走料不畅的现象，直至烘干床料面均匀为止。采用大排料手法能够加快炉物料排出速度，松动料柱，使料柱整体迅速下移。其优点在于能够破坏炉已经形成的管道或走偏料循环，缺点是会破坏炉正常焙烧和球团的固化反应，可能会造成强度不足的生球碎裂。32. 燃烧室空燃比是多少？要求控制燃烧温度是多少？执行强氧化性焙烧制度

23、，空气与煤气用量比不得低于1.4:1,根据配吃物料特性合理控制燃烧室温度，正常情况下燃烧室各点温度控制在105050之间，特殊情况下另作调整33. 看火布料工需掌握的几种数据计算方式33.1. 利用系数的定义：利用系数是指一座竖炉单位有效喷火口焙烧面积在单位作业时间的产量。（也可以这样说：一座竖炉每平米每小时生产的球团矿量） 利用系数t/（m2*h）=产量（t）/日历时间（h）/日历作业率（%）/有效焙烧面积（m2） 竖炉利用系数是衡量竖炉生产效率的指标。33.2. 作业率：作业率为设备作业时间占日历时间的百分数表示日历作业率（%）=竖炉作业时间/日历时时间100%33.3. 故障率：故障率是

24、指部故障时间与有效作业时间的比值，以百分数表示。故障率=故障时间/有效作业时间*100%34. 成品球出现过烧的征兆、原因和处理方法？竖炉生产中成品球团过烧是由于热制度失常引起的征兆主要表现在以下几点：（1）排出的成品球料流中有黏结在一起的球和熔融块出现，并逐渐增加（2）有轻微的炉料下降不顺的情况（3）焙烧带温度和炉身其他各点温度相应升高，波动值大于规定值（4）辊式卸料机液压系统工作压力开始升高原因：（1）生球入炉量减少，排料速度减低，焙烧废气量没有相应减少；（2）煤气和助燃风调整不适宜，造成残余煤气窜入炉二次燃烧；（3）燃烧室温度偏高，高过球团矿焙烧温度区间的上限值；原料中混有少量杂物，如瓦

25、斯灰、煤粉等使炉膛焙烧带温度升高，又会使炉膛氧化气氛变弱；（4）铁精矿中的Feo含量增加，使氧化时放热量增加，焙烧带温度升高；（5）铁精矿粉中的含硫量升高，氧化放热增加也会是焙烧带温度升高。处理方法： 首先检查是否混有含碳原料，如有应立即停止使用；如果生球供应量有潜力，可以增加排料速度，同时增加生球装料量（但保证烘干），同时减少废气量，使焙烧带温下降到规定围；如上述条件不存在或采取上述措施无效时，应降低燃烧室温度，减少废气带入的热量；根据铁精矿粉中Feo和S的变化值，通过计算相应减少燃料或增加助燃风，使燃料室温度降下来。35. 喷炉的征兆、原因和处理方法？ 生产中由于排料操作不当或炉况不顺行引

26、起烘干床上生球突然下落到烘干床炉蓖条以下，叫做喷炉、塌料产生原因： 生球强度差导致生球炉粉尘增大，干燥效果恶化，燃烧室压力升高，最终导致喷炉现象发生。 局部走料快造成湿球下行，当未干燥的生球和碎沫突然下行到烘干床以下时上升的气流和夹杂着碎渣的球在冷风的作用下喷出，造成喷炉 煤气压力不稳定，导致空煤比不合理，燃烧室瞬间出现喘燃现象，导致喷炉现象的发生。 生球质量差，导致烘干床上湿球和碎渣增多且粘附在篦条上，当电振排料量大于烘干床上生球的下行速度时烘干床上的物料在重力作用下突然下行，导致喷炉，严重时形成塌料 处理方法： 改善生球质量，减少生球在干燥过程中的破碎量和爆裂量，确保干球入炉和燃烧室压力的

27、稳定 当燃烧室压力逐渐升高时，要与时调整空煤比，严禁出现燃烧室喘燃现象，防止事故的发生。 合理调整电振下料量，在保证料面的前提下要确保排料量与入炉量的一致性，当出现粘床现象时要与时进行处理，防止喷炉或塌料现象的发生。36. 阴阳炉偏料的征兆、原因和处理方法？竖炉偏料是指炉口烘干床料面出现较长时间下降不均匀现象，常表现未一侧或一端下料快，另一侧或一端下料慢，甚至不动 产生原因： 两电振排料不均匀，一侧排料过多，一侧排料太少 局部喷火口孔被堵塞导致某一点走料快，且湿球入炉严重 燃烧室烧咀废气量供给不均，造成某一角烘干效果差，长期下湿球 料点偏向走料偏快的一侧，导致走料快的一侧湿球入炉严重，造成走料

28、快，入料少的一侧因兼顾走料快的一段导致排料量相对减少造成焙烧时间长持续出现返红球现象。 处理方法： 逐步改变操作手法，确保两个电振下料量趋于一致。 利用检修机会对走料快且烘干效果差的一侧或某一角的喷火口进行检查并处理。 根据燃烧室、混气室、焙烧带温度综合判断各烧咀的工作状态，特殊情况下可单独提高将某一角废气的使用量，但必须观察温度的变化与该角的走料情况。 当出现偏料时必须将料点的调整与走料情况进行综合分析，不能片面的分析问题，正常时应与时将料点向返红球一侧拨（B侧），根据走料情况合理调整电振下料量，逐步恢复湿球入炉严重一侧（A侧）的烘干效果，此时若料点基本均匀且A、B两侧烘干效果基本一致时可保

29、持该料点，若料点偏B侧，可将料点适当再拨向A侧拨点儿，原则是保持两侧入炉量基本一致，最终达到烘干效果一致的目的。37. 某一角走料快的原因是什么？如何处理？产生原因： 料点偏向一侧或某一点 导风墙风口堵或风口盖板砖漏、烘干床炉两端炉墙跑风严重。 喷火口堵或火口下部有挂料造成走料不畅 烘干床篦条透气性差或篦条间隙过大造成漏料 走料快的一侧或某个点位温度过低处理方法： 调整料点，可采取调整脊篦和生球流料板的方式 利用检修机会检查处理导风墙风口、喷火口以与火口下挂料 检查清理烘干床篦条。适当提高走料快的点位燃烧室温度，增加废气量，改善干燥效果。38. 竖炉结块的原因与措施在生产过程中造成球团竖炉结块

30、的原因有很多，但归纳起来主要原因只有湿球下行、焙烧带温度过高和炉出现还原性气氛等三方面。因此，针对结块原因，主要措施有以下几方面：防止湿球入炉、控制好焙烧带温度、注意调整炉焙烧气氛、Feo、S含量高的铁精粉在焙烧时部放热造成结块，所以不同品种的铁精粉要分别堆方使用。加强原料厂管理，避免铁矿粉中混入煤粉、焦粉和瓦斯灰等含碳物质。加强仪表管理，与时校验，保证其准确性，避免因计器仪表误差而造成结块。39. 掉篦子原因是什么？如何处理？指的的是篦子从小水梁上掉下，造成生球从烘干床上某一点落入炉。原因：烘干床温度过高，或小水梁回水不畅导致小水梁变形，造成篦条与小水梁接触面变小导致掉篦条。在生产过程中，因

31、处理烘干床上沾料时，用力不适中导致篦条移位生产过程中发生塌料、喷炉等炉况时，篦条受上行冷风压力与物料冲击力的作用，造成篦条掉小水梁垫金变形或缺失导致篦条无卡头导致掉篦条。处理方法：（1）严格按照标准化手册规定的温度进行控制，生产过程中勤关注小水梁回水情况。（2）更换篦条时需较小球量，同时减风减烧，防止风压过大时造成烫伤事故，安装时必须两人合作安装，防止安装过程中再次出现掉篦条现象，篦条更换完毕后恢复正常生产。（3）若小水梁变形严重，标准篦条无法使用时需更换自制的加长篦条，待检修机会对小水梁进行更换。（4）若小水梁垫金变形或缺失必须与时上报并申请检修计划，以免出现频繁掉篦条现象。40. 小水梁故

32、障原因与处理方法？小水梁软连接漏水，需更换软连接，避免小水梁冷却效果不好导致变形。小水梁断水，首先检查水压，水压正常但断水时，需停风减烧或直接灭火检查小水梁是否结垢，清理之后恢复生产。小水梁变形，此种情况一是小水梁壁结垢导致其冷却效果下降，二是水压相对较低造成小水梁冷却效果下降，三是烘干床温度过高导致小水梁变形四是小水梁受外力作用且长期处于高温状态下造成小水梁变形。41. 汽化冷却系统（大水梁、汽包）易出现故障的原因与处理方法 大水梁断水，需检查水泵供水与汽化介质流通管路情况 汽包压力过高，正常情况汽包压力应在0.6MPa以下，超过此值时，首先检查蒸汽输送管道阀门是否打开，如确认打开，需联系调

33、度室、动力厂，请示打开蒸汽放散，得到同意后再开启放散 汽包上水次数频繁或上水时间长。此种情况应首先检查汽包压力和水泵运行情况，是否存在汽包压力过高、水泵偷停或者供水不足现象，如压力正常，水泵无异常，供水无问题，供水管路是否有问题。 汽化冷却系统漏水，此时需立即对漏水点进行处理，避免漏点扩大影响生产。42. 布料车故障原因与处理方法42.1. 皮带跑偏、压死，物料过多或头尾轮不正可能会发生皮带跑偏，物料突然增大，可能导致皮带滚筒电机超载跳闸，导致皮带压死。42.2. 皮带划伤，托辊损坏或皮带跑偏可能引发皮带划伤42.3. 皮带烫伤、烧毁，当皮带在炉时间过长，布料车处于炉，但皮带未运行都有可能致使

34、布料皮带烫伤、烧毁42.4. 布料车不正，当头尾轮间距变化或发生偏移时，都有可能致使布料车不正，布料车不正会导致料点变化，影响炉上操作。42.5. 布料车限位失效，布料车在末端均有限位，当限位损坏或传输不良时，均会发生布料车无法自动回车的情况，此时布料工需打到手动，并联系电工进行处理，避免影响生产。42.6. 布料车突然不走，此情况可能是布料车断电、电机减速机联轴器脱开（尼龙棒切断）、链条扯断等原因造成。发生此问题需与时查找原因，并进行解决。42.7. 布料车进入炉后无法退出，此种情况可能是由于物料过多造成皮带上重量过大导致主动轮被压起，车轮牵引效导致，增加配重铁减少上料量即可防止此类情况。22 / 22