机床夹具设计课程设计

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1、机床夹具设计课程设计说明书设计题目：钻床夹具设计 系 别：机械与电子工程学院 专 业：机械设计制造及其自动化 前 言夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、智能、复合、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。本次的设计任务是加工零件（板件）上的两个孔。零件属于大批量生产，钻孔要求精度高，所以需要设计一个专用夹具，保证零件加工质量。由于夹具的利用率高，经济性好，使用元件的功能强而且数量少，配套费用低，降低生产成本；采用夹紧装置，缩短停机时间，提高生产效率。设计钻床夹具，首先要分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具

2、设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧；完成草图后考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理结构实现零部件间的相对运动，根据零件要求选择材料。完成钻床夹具的所有设计后，用AutoCAD进行二维图的绘制，首先画好零件图，最后进行装配，标注相关尺寸及技术要求，并用Pro/ENGINEER绘制最终三维效果图，最终进行说明书，任务书的撰写、整理、修改完成设计任务。目录第一章 对加工零件的工艺分析 .11.1 夹具设计 .11.2 零件分析 .11.2.1 零件图 .11.2.2 加工零件图分析 .2第二章 定位方案及误差分析 .22.1 拟定定位方案 .22.

3、1.1 定位方案拟定 .22.1.2 定位方案选定 .22.2 定位误差分析 .32.2.1 相关概念 .32.2.2 定位误差分析 .4第三章 对刀导向方案 .43.1 对刀导向方案 .43.2 对刀导向元件详细参数 .4第四章 夹紧方案及夹紧力分析 .54.1 夹紧方案分析 .54.2 夹紧力分析 .54.2.1 夹紧力估算 .5第五章 夹具体设计及连接元件选型 .75.1 夹具体设计 .75.2 连接元件选型 .85.2.1 标准件 .85.2.2 非标准件 .8第六章 夹具零件图和装配图及标注 .86.1 零件图 .86.2 钻模板零件图 .116.3 装配图 .12第七章 三维效果图

4、 .13总 结 .14参考文献 .141第一章 对加工零件的工艺分析1.1 夹具设计本次设计为夹具设计，通过设计钻床夹具，学习机床夹具的基本设计过程、步骤，规范、学习和掌握设计方法，以学习的各种机械设计、材料、运动、力学知识及三维建模为基础。以机械制造工艺学、机械原理、机械制图、制造技术基础、机床夹具设计以及各种国家标准为依据，独立自主的完成钻床夹具的设计、计算全过程，亲身了解设计过程中遇到的种种问题及解决办法，思考、分析最优方案，这是一次独立自主的设计过程，为毕业设计及就业打下坚实基础。1.2 零件分析1.2.1 零件图21.2.2 加工零件图分析该工序为加工两个 4 孔，特别是保证被加工工

5、件加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。使用机床夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖工人的技术水平。所设计的夹具应有以下基本要求： 1) 夹具结构方案应与生产纲领相适应 在大批量生产时应尽量采用快速、高效夹具结构，如多件夹紧、联动结构等，以缩短辅助时间；对于中、小批量生产，则要求在满足夹具功能的前提下，尽量使夹具结构简单、制造方便，以降低夹具制造成本。 2) 保证工件精度要求 这是夹具设计的最基本要求，其关键是正确地定位方案、夹紧方案、刀具导向方式及合理确定夹具刀具技术要求。必要时应进行误差分析与计算。 3) 便于排屑 切屑积集在夹具中，会破坏工件的正确定位；切屑带来

6、的大量热量会3引起夹具和工件的热变形；切屑的清理又会增加辅助时间。切屑积集严重时，还会损伤刀具甚至引发工伤事故。故排屑问题在夹具设计中必须给以充分注意，在设计高效机床和自动线夹具是尤为重要。 4) 操作方便、安全、省力 如采用气动、液压等夹紧装置，以降低工人强度，并可好地控制夹紧力。夹具操作位置应符合工人操作习惯，必要时应有安全防护装置，以确保使用安全。 5) 有良好的结构工艺性 设计的夹具要便于制造、检验、装配、调整、维修等。6) 此次设计的是钻床专用夹具，要求装卸方便，生产效率高等特点。 7） 夹具元件应满足通用化标、准准化、系列化的“三化”原则，并具有一定的使用寿命和较低的夹具设计制造成

7、本第二章 定位方案及误差分析2.1 拟定定位方案2.1.1 定位方案拟定工件定位的目的是为了保证工件加工面与加工面的设计基准之间的位置公差（如同轴度、平行度、垂直度等）和距离尺寸精度。工件加工面的设计基准与机床的正确位置是工件加工面与加工面的设计基准之间位置公差的保证；工件加工面的设计基准与刀具的正确位置是工件加工面与加工面的设计基准之间距离尺寸精度的保证。所以工件定位时有以下两点要求： 一是使工件加工面的设计基准与机床保持一正确的位置； 二是使工件加工面的设计基准与刀具保持一正确的位置。工件定位的方法有三种： （一）直接找正法定位 直接找正法定位是利用百分表、划针或目测等方法在机床上直接找正

8、工件加工面的设计基准使其获得正确位置的定位方法。这种方法的定位精度和找正的快慢取决4于找正工人的水平，一般来说，此法比较费时，多用于单件小批生产或要求位置精度特别高的工件。 （二）划线找正法定位 划线找正法定位是在机床上使用划针按毛坯或半成品上待加工处预先划出的线段找正工件，使其获得正确的位置的定位方法，此法受划线精度和找正精度的限制，定位精度不高。主要用于批量小，毛坯精度低及大型零件等不便于使用夹具进行加工的粗加工。 （三）使用夹具定位 夹具定位即是直接利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置的定位方法。由于夹具的定位元件与机床和刀具的相对位置均已预先调整好，故工件定位时不必再逐个调整。此法定

9、位迅速、可靠，定位精度较高，广泛用于成批生产和大量生产中。2.1.2 定位方案选定在考虑到以上问题的基础上，根据零件的具体情况提出以下定位方案： 方案：三 工件采用六点定位，即用底面四个点和侧面两个点定位，这种定位方式，夹具结构简单，装卸工件方便，定位稳定可靠，并且在一次安装中，可以从加工除定位面以外的剩余各个平面和孔系，也可以作为从粗加到精加工大部分工序的定位基准，实现“基准统一”。因此，显然此方案满足“六点定位原理”的要求。工件的六个自由度被完全限制，并且产生过定位，但只需严格保证 6H8 孔轴线的垂直度要求就能较小的产生过定位带来的加工误差，顾采用上述定位方案可行。2.2 定位误差分析2

10、.2.1 相关概念造成定位误差的原因有两个：一是定位基准与工序基准不重合误差，记作 。B二是定位基准与限位基准不重合误差，记作 。Y5采用六点定位，定位基面为工件底面，其侧面即为定位基准，与之对侧面为限位基准，平板的底面称为限位基准。用来确定本工序加工表面位置的基准，称为工序基准。2.2.2 定位误差分析此工件用六点定位，对于 20 尺寸定位基准与工序基准重合，所以 =0。且定1.0 B位基准与限位基准也重合不存在定位基准与限位基准连线方向上的尺寸要求，故=0。Y用合成法计算定位误差 ，因为工序基准与定位基准为同一个表面， 与 为无D BY相关公共变量，故： 0BY对于 尺寸，定位基准与工序基准不重合所以 =0.02，定位基准与限位基07.4 B准重合 =0，故：Y2.0DBY第三章 对刀导向方案3.1 对刀导向方案在钻床夹具中，通常用钻套实现刀具的对准导向，钻套有四种形式，固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套。依据加工批量，安装方便和使用场景选用固定钻套。钻套与钻模板采用 配合制，防转螺钉选用 M8（JB/T 8045.5）n6H73.2 对刀导向元件详细参数钻套 基本尺寸 （极限偏差 F7） 基本尺寸 （极限偏差选用02.4d 019.8DD6） 8D1H8.t防转螺钉 基本尺寸 基本尺寸 基本尺寸 Md20.51L05.-162dD2L5.102n.t