齿轮箱机械制造工艺及夹具设计说明书

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1、 毕业设计说明书 题 目 : 轮箱的机械制造工艺与夹具设计 学院 (直属系 ): 机械 工程学院 年级、 专业 : 2011 级 机械 工程 姓 名 : 学 号 : 指 导 教 师 : 完 成 时 间 : 20 年月日 1 目 录 摘要 1 1 引 言 1 题的提出 3 题的主要内容 4 题的构思 6 人所完成的工作量 8 2 零件的工艺设 计 10 12 工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 17 工定位基准的选择 19 工主要工序安排 20 序尺寸及毛坯尺寸的确定 21 动时间） 22 3 镗孔夹具设计 23 25 26 28 29 30 总结与体会 31 致谢词 32 参考文献

2、33 2 摘 要 齿轮箱 箱体是 齿轮箱 的重要零件，其作用是支承传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证 齿轮箱 体部件与其他部件正确安装。本论文主要论述 齿轮箱 箱箱体机械加工工艺专用夹具的设计。在对 齿轮箱齿轮箱 体及工艺分析的基础上，合理地选择了毛坯，确定了加工方法，拟定了零件的工艺路线。根据加工过程中的技术要求编写了工艺过程卡和工序卡。然后根据零件技术要求，进行专用夹具的设计，以确保设计出的专用夹具合理经济。 【关键词】 齿轮箱 、 工艺路线、夹具 of is is a in to of a of to of to or is no in on in to by to of to

3、 to on of of of 【 3 1 引 言 题的提出 近年来，随着时代技术的进步，对 齿轮箱 要求越来越高。众多 齿轮箱 工程师在改进 齿轮箱 性能的研究中倾注了大量的心血， 齿轮箱 加工技术得到了飞速的发展。 齿轮箱 零件质量的优劣直接影响到其他等零件的相互位置准确性及整个 齿轮箱 使用的灵活性和寿命。因此，制定合理的加工工艺规程和设计合理的专用夹具是保证 齿轮箱 的加工质量的有效措施。 1. 根据给定的“ 齿轮箱 ”图片，完成 齿轮箱 零件图； 2. 进行给定零件的机械加工工艺过程设计及工序设计，零件生产类型为中批生产，完成机械加工工艺过程卡及工序卡； 3. 进行工装设计，根据工艺

4、过程，完成两道工序的专用夹具设计，夹紧装置的设计，要求结构合理，工艺性、经济性好； 4. 根据夹具总装图，拆画主要件零件图； 5. 编写设计说明书。 齿轮箱 的主要作用是支承传动轴，保证轴的中心高及平行度，并保证 齿轮箱部件与发动机正确安装。因此 齿轮箱 零件的加工质量，不但直接影响 齿轮箱 的装配精度和运动精度，而且还会影响 齿轮箱 的工作精度、使用性能和寿 命。 因此 选择合理的加工工艺流程与夹具方案，是保证零件加工精度的必要条件，只有零件的精度提高了才能保证装配的精度，运动精度等。 通过各种渠道广泛收集、阅读和分析参考资料和文献，篇幅达 30多篇。参阅的相关工具书中代表书籍有机床夹具设计

5、手册与机械加工工艺手册。结合连杆的传统工艺对现有工艺进行了改进，较为合理地选择了毛坯材料，拟定了机械加工工艺流程及 1套夹具设计方案。 2 零件的工艺设计 题目给出的零件是 齿轮箱 。 齿轮箱 箱体的主要作 用是支承传动轴，保证轴中心高及同轴度，并保证 齿轮箱 部件与发动机正确安装。因此 齿轮箱 零件的加工质量，不但直接影响 齿轮箱 的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 齿轮箱 零件的顶面用以安装 齿轮箱 盖，前后端面支承孔 90 4 120225,225 95现其减速功能。 件的工艺分析 （ 1）以 主视图 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 顶面和 底面的

6、铣削加工； 46孔的 加工。其中顶面有表面粗糙度要求为 4孔 的 表面粗糙度 （ 2）以 中间视图 为主要加工表面的加工面。这一中心轴线上加工包括： 180 ； 220 95 225的镗削加工。 （ 3）以左视图为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面和底面的铣削加工； 12纹孔钻削加工， 4纹孔的钻、攻螺纹加工。其中顶面和底面有表面粗糙度要求为 4纹孔的表面粗糙度为 2 体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知，该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 齿轮箱 箱体来说，加工过程 中的主要问题是保

7、证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于 齿轮箱齿轮箱 的生产量很大。怎样满足生产率要求也是 齿轮箱 加工过程中的主要考虑因素。 与面的加工顺序 箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。 齿轮箱 箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保 证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去 焊接件 表面的凹凸不平。为提高孔的加工精 度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 系的加工方法 齿轮箱 箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法

8、及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 根据 齿轮箱 零件图所示的 齿轮箱 箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 体加工定位基准的选择 5 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1）保证各重要支承孔的加工余量均匀； （ 2）保证装入箱 体的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择 齿轮箱 的下底面作为主要基准。即以 齿轮箱 箱体的大底平面粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要面作为支撑面表示第五个自由度

9、。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支撑面时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择 应能保证 齿轮箱 箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 齿轮箱 箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是 齿

10、轮箱 箱体的装配基准，但因为它与 齿轮箱 箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 体加工主要工序安排 对于大批量生产 的零件，一般总是首先加工出统一的基准。 齿轮箱 箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到 齿轮箱 箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。本次加工都采用在立式铣床 加工平面，再粗、精加工孔系和螺纹底

11、孔，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际 生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工底面基准面，然后以支承面定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内 6 部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将 齿轮箱 加工工艺路线确定如下： 焊接成型 工序 10 粗、半精铣 2- 225孔所

12、在面 工序 20 粗铣 2- 115孔所在面 工序 30 精铣 2- 115孔所在面至尺寸 工序 40 粗镗 2- 120孔 工序 50 粗镗 2- 125孔 工序 60精镗 2- 120工序 70精镗 2- 125工序 80钻、铰主视图上 4- 16工序 90钻、攻 10 工序 100钻、攻 35，攻 工序 120钻、攻后视图上面 3 5，攻 工序 130钻、攻右视图上面 35，攻 工序 140钻、攻左视图上面 35，攻 工序 150钻、攻左视图上面 411，攻 工序 160钻、攻左视图上面 8 工序 170去毛刺 工序 180检验 工序 190入库 序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 齿轮箱 ”零

13、件材料采用 材焊接而成 。 齿轮箱 材料为 产类型为大批量生产，采用 焊接而成 。 （ 1） 顶 面和 底 面的加工余量。根据工序要求， 顶面 和底面只需要粗 铣 一个工序就可以获得 。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册。其余量值规定为 现取 粗铣平面时厚度偏差取 。 焊接 毛坯的基本尺寸为 据机械加工工艺手册， 焊接件尺寸公差等级选用 表可得 焊接件 尺寸公差为 。 毛坯的名义尺寸为： 坯最小尺寸为： 坯最大尺寸为： 铣后最大尺寸为： 铣后最小尺寸为： （ 2） H的镗削加工 。 7 H 孔的镗削加工， 确定工序尺寸及加工余量为： 钻 孔： 镗 孔： H （ 3） H的镗削加工 。

14、各工序余量如下： 粗 镗 ：参照机械加工工艺手册，其余量值为 现取其为 粗镗 时厚度偏差取 。 精 镗 ：参照 机械加工工艺手册 ,其余量值规定为 精 镗 后尺寸与零件图尺寸相同，即 25 150 动时间） 工序 20 粗、半精 铣 2- 225孔所在面 机床：铣床 具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 00齿数 14Z （ 1）粗铣 铣削深度每齿进给量据文献 7表 削速度 V ：参照文献 7表 4 机床主轴转速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量工作台每分进给量m a：根据文献 7表 40被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长

15、度 1l ： 2)31()(21 8 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间1m mj 铣削深度齿进给量据文献 7表 削速度 V ：参照文献 7表 6 机床主轴转速 n ： m 061 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量 0 工作台每分进给量 m 3 0/被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长度 1l ：精铣时 001 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间2m i 024 0 03 4 1212 mj 本工序机动时间 m 工序 30: 粗铣 2- 115孔所在面 铣削深度 每齿进给量据文献 7表 削速度 V

16、 ：参照文献 7表 4 机床主轴转速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 9 实际铣削速度 V ： 进给量工作台每分进给量m a：根 据文献 7表 40被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长度 1l ： 2)31()(21 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间1m mj 铣削深度齿进给量据文献 7表 削速度 V ：参照文献 7表 6 机床主轴转速 n ： m 061 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量 0 工作台每分进给量 m 3 0/被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 41 刀具切入长度 1

17、l ：精铣时 001 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间2m i 024 0 03 4 1212 mj 10 本工序机动时间 m 工序 40： 精铣 2- 115 孔所在面至尺寸 机床： 具：面铣刀 320刀直径 20， 齿数 12Z 铣削深度齿进给量据文献 7表 削速度 V ：参照文献 7表 3 机床主轴转速 n ： m 7 93 2 031 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 50 实际铣削速度 V ： 进给量 5 工作台每分进给量m 50/5.7 a：根据文献 7表 92被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 40 刀具切入长度 1l ： 4)31(21 刀具切出长度

18、 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间1m mj 工序 50 粗镗 2- 120 孔 机床： 具：硬质合金钢刀具镗刀 1） 粗镗 2- 120孔 切削深度 11 进给量 f ：根据文献 7表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ：参照文献 7表 m 5/25.0 机床主 轴转速 n ： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 工作台每分钟进给量m 6606.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj 工序 60 粗镗 2- 125

19、 孔 切削深度进给量 f ：根据切削深度 ，再参照文献 7表 此确定进给量 切削速度 V ：参照文献 7表 m 1/35.0 机床主轴转速 n ： m 211 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 4 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进给量m 被切削层长度 l ： 9 12 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj 工序 70 精镗 2- 120至尺寸 切削深度进给量 f ：取 机床主轴转速 n ： 根据系统工况，取 0 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进给量m 6606.0

20、被切削层长度 l ： 行程次数 i ： 1i 机动时间3于 42 与 45 孔同轴，应在相同的时间内完成加工， jj 由于312 本工序机动时间 jj 工序 80精镗 2- 125至尺寸 进给量 f ：取 机床主轴转速 n ：由于 42 与 45 孔同轴，因此 4 实际切削速度 V ： 工作台每分钟进给量m 被切削层长度 l ： 行程次数 i ： 1i 13 机动时间3于 42 与 45 孔同轴，应在相同的时间内完成加工， jj 由于312 本工序机动时间 jj 工序 90 钻、铰主视图上 4- 16确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m

21、r表，由于孔深度比0/ 3 1 / 1 2 2 . 5 8，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查数控铣床说明书，取 0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由 于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 3 5 / m 4732 5 1 T N M表

22、， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 3 5 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 2 3 . 1 ( / m i n )表 v m m 01000 1 0 0 0 2 3 . 1 / m i n 5 2 5 / m i v m m查机床说明书，取 500 / m in际切削速度为 0 1 4 5 0 0 / m i n 2 1 . 9 8 / m i 0 0 1 0 0 0 dn m m 14 由参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1

23、. 0 5 1 . 6 9T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 5 0 0 / 5 2 5 ) 1 . 0 0 . 8 2 k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 14d 0 /f m m r ， 500 / m in2 1 / m in应地 4732， 5 1 T N m， 工序 100 钻、攻 10纹孔底孔 机床： 具：麻花钻 钻、攻 10纹孔底孔 切削深度0进给量 f ：根据文献 7表 切削速度 V ：参照文献 7表 机床主轴转速 n ： m i

24、 n/9 6 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际切削速度 V ： 被切削层长度 l ： 7 刀具切入长度 1l ： 1(21 刀具切出长度 2l ： 02 l 15 走刀次数为 1 机动时间m fn 10： 钻、攻 3纹孔底孔 5，攻 （ 1）加工刀具为：钻孔 5 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 3 1 / 1 2 2 . 5 8，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查数控铣床说明书，取 0 /f m m r 。 根据 参考

25、文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 3 5 / m 4732 5 1 T N M表 ， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 3 5 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 2 3 . 1 ( / m i n )表 v m m 01000 1

26、 0 0 0 2 3 . 1 / m i n 5 2 5 / m i v m m查机床说明书，取 500 / m in际切削速度为 0 1 4 5 0 0 / m i n 2 1 . 9 8 / m i 0 0 1 0 0 0 dn m m 由参考文献 7表 281 M ，故 16 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m N m 校验机床功率 切削 功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 5 0 0 / 5 2 5 ) 1 . 0 0 . 8 2 k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 .

27、8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 14d 0 /f m m r ， 500 / m in2 1 / m in应地 4732， 5 1 T N m， 工序 120： 钻、攻后视图上面 3纹孔底孔 5，攻 牙 （ 1）加工刀具为：钻孔 5 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 3 1 / 1 2 2 . 5 8，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查数控铣床说明书，取 0 /f m m r 。 根据

28、参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 3 5 / m 4732 17 5 1 T N M表 ， 工序 130： 钻、攻右视图上面 3纹孔底孔 5，攻 （ 1）加工刀具为：钻孔 5 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 3 1 / 1

29、 2 2 . 5 8，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查数控铣床说明书，取 0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 3 5 / m 4732 5 1 T N M表 ， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全

30、相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 3 5 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 2 3 . 1 ( / m i n )表 v m m 01000 1 0 0 0 2 3 . 1 / m i n 5 2 5 / m i v m m查机床说明书，取 500 / m in际切削 速度为 0 1 4 5 0 0 / m i n 2 1 . 9 8 / m i 0 0 1 0 0 0 dn m m 由参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 18 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m

31、N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 5 0 0 / 5 2 5 ) 1 . 0 0 . 8 2 k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 14d 0 /f m m r ， 500 / m in2 1 / m in应地 4732， 5 1 T N m， 工序 140 钻、攻左视图上面 3纹孔底孔 5，攻 （ 1）加工刀具为：钻孔 5 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 3 1 / 1

32、2 2 . 5 8，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查数控铣床说明书，取 0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许 是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 3 5 / m 4732 5 1 T N M表 ， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全

33、相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 19 3 5 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 2 3 . 1 ( / m i n )表 v m m 01000 1 0 0 0 2 3 . 1 / m i n 5 2 5 / m i v m m查机床说明书，取 500 / m in际切削速度为 0 1 4 5 0 0 / m i n 2 1 . 9 8 / m i 0 0 1 0 0 0 dn m m 由参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m N

34、 m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 5 0 0 / 5 2 5 ) 1 . 0 0 . 8 2 k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 14d 0 /f m m r ， 500 / m in2 1 / m in应地 4732， 5 1 T N m， 工序 150 钻、攻左视图上面 4纹孔底孔 11，攻 （ 1）加工刀具为：钻孔 5 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 3 1 / 1

35、2 2 . 5 8，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查数控铣床说明书，取 0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 20 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法 得： 3 5 / m 4732 5 1 T N M表 ， 由于实际加工条件与上表所给条件

36、不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 3 5 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 2 3 . 1 ( / m i n )表 v m m 01000 1 0 0 0 2 3 . 1 / m i n 5 2 5 / m i v m m查机床说明书，取 500 / m in际切削速度为 0 1 4 5 0 0 / m i n 2 1 . 9 8 / m i 0 0 1 0 0 0 dn m m 由参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m N

37、 m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 5 0 0 / 5 2 5 ) 1 . 0 0 . 8 2 k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 14d 0 /f m m r ， 500 / m in2 1 / m in应地 4732， 5 1 T N m， 工序 160 钻、攻左视图上面 8纹孔底孔 21 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 3 1 / 1 2 2 . 5 8，故( 0 .

38、2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查数控铣床说明书，取 0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 3 5 / m 4732 5 1 T N M表 ， 由 于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由

39、 参考文献 7表 28， ，故 3 5 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 2 3 . 1 ( / m i n )表 v m m 01000 1 0 0 0 2 3 . 1 / m i n 5 2 5 / m i v m m查机床说明书，取 500 / m in际切削速度为 0 1 4 5 0 0 / m i n 2 1 . 9 8 / m i 0 0 1 0 0 0 dn m m 由参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M

40、n n k 表（ 1 . 2 5 ( 5 0 0 / 5 2 5 ) 1 . 0 0 . 8 2 k W k W 22 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 14d 0 /f m m r ， 500 / m in2 1 / m in应地 4732， 5 1 T N m， 3 镗孔夹具设计 本夹具主要用来 镗削 9120,795 内 孔。这些孔表面粗糙度要求 分别为Ra m Ra m作为左右端面垂直度的基准，其质量直接影响左右端面的精度。因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 由零件图可知 9120,795 内 孔分别在同一轴线上，由于在镗孔之前 外圆已经进行了 车 削加工，所以选择 一面两销的定位方式，并且以