新丰江大桥施工方案

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1、大广高速（粤境段）S11合同段项目经理部新丰江大桥施工技术方案新丰江大桥施工技术方案1 编制依据、编制原则1。1 编制依据（1)、广东省连平（赣粤界)至从化公路D2合同段S11标两阶段施工图设计等设计文件;(2）、广东省连平（赣粤界）至从化公路工程S11标段施工合同;(3）、S11标实施性施工组织设计；（4）、公路工程技术标准（JTG B01-2003）;（5）、公路桥涵设计通用规范（JTG D602004)；(6）、公路桥涵施工技术规范（JTG T F50-2011）（8）、中华人民共和国安全生产法；（9）、建设工程安全生产管理条例（10）、公路工程施工安全技术规程（JTG 076-95）；

2、(11）、公路水运工程安全生产监督管理办法（12)、爆破安全规程(GB6722-2011）（13）、交通行业安全生产事故应急预案 (14）、生产安全事故报告和调查处理条例（15）、现场踏勘调查所获得的相关资料、我单位拥有的科技工法成果和现有管理水平、劳力、设备、技术能力以及从事高速公路及类似工程建设所积累的丰富施工经验。1.2 编制原则1、贯彻优化施工组织设计、技术先进可行及经济合理的指导原则，认真阅读、研究主体设计文件说明，严格遵照大广高速管理中心对工程建设的质量、工期、造价等方面的控制要求,结合工程实际编制。2、严格遵守施工设计文件及图纸等资料的要求。3、严格遵守各有关设计、施工质量评定与

3、验收采用的规范、规则及标准。4、贯彻均衡生产、合理分配资源的原则，认真安排总体施工进度，设置、配备组织机构、人员、设备、材料，充分利用当地资源，认真保护自然环境和文物，搞好文明施工建设。5、坚持技术先进、科学合理、经济适用与实事求是相结合的原则，合理安排施工部署,最大限度地减少施工对当地交通及生活带来的影响。6、坚持加大环境保护、水土保持力度的原则。7、坚持采用新技术、新工艺、新材料、新设备的原则。8、全面推行贯彻ISO9001标准，并按集团公司质量手册及程序文件建立及运行质量体系，做到层层按标准管理，人人按标准做事，事事执行标准规范，处处按标准考核。9、坚持以人文本，确保人身安全的原则。1。

4、3编制范围连平至从化公路（赣粤界)S11合同段新丰江大桥及相应的临时工程。2 工程概况2。1 桥位概况新丰江大桥位于新丰县狮石滩附近，桥梁为跨新丰江而设置,桥轴线走向方位角约为190地形起伏很大，斜坡自然坡度为30 40,桥位范围内中线地面高程152。0m187。0m，最大相对高差35。0m。本桥平面位于R=1800m的圆曲线接R=1600的圆曲线上，圆曲线之间用两缓和曲线反接，桥面横坡i%随着曲线变化，桥面纵坡2.桥型总体布置为340+（40+65+65+40）+340+440+440+，中心桩号为K71+437；桥梁起终点桩号为K71+048K71+826，桥梁全长778m；主桥起于K71

5、+172，终于K71+382，总长210m,结构形式为40+65+65+40预应力混凝土连续钢构;连平侧引桥起于K71+048，终于K71+172，总长124m；结构形势为340m装配式先简支后连续预应力混凝土T梁；从化侧引桥起于K71+382，终于K71+826,总长444m，结构形势为1140m装配式先简支后连续预应力混凝土T梁。2。2 水文、气象条件2。2。1 气象条件项目区属南亚热带季风气候,干湿季节明显，春夏温和多雨水,秋冬凉爽无严寒，植被四季常青。该区年平均气温 19.521。4，月平均气温最高 28。5 ，月平均气温最低9。8 ，极端最高气温38。1 ;极端最低气温2.6 。全年

6、平均降雨量 1779。2mm2200mm,主要集中在49月，以6月达到最高值，年降水量最大值达2728。3mm，年降水量最小值为1500mm,常年平均降雨157d，是我国多雨区之一.冬季多北风，多年平均风速1.6m/s，最大为3.5m/s.累年平均年蒸发量1751。2mm，月蒸发量以2月最少，累年平均蒸发量86.8mm，7月份的蒸发量在各月中最多,累年平均蒸发量210.4mm。2。2.2 水文条件本项目位于青云山脉以东，属东江水系，地区河流主要为新丰江，发源于县境内小镇乡，呈格子状分布,自西向南在河源市区流入东江,全河长163km,支流众多,水流湍急,水能资源十分丰富。桥址区地表水主要为新丰江

7、，水流量大且流速急，地下水主要为空隙水及基岩裂隙水。2.3桥址区工程、水文地质情况2.3。1 桥址区工程地质情况根据工程地质调绘、钻探揭露及室内岩土试验结果，桥位区上覆第四系(Q4)建筑土地、种植土、冲击粘性土层、粉细砂层级残积成因的粘性土层，下伏基岩为石炭系灰岩、碳质灰岩、石英砂岩、砂岩等，地层自上至下描述如下：第四系（Q4）：1-2种植土：分布不连续，5个钻孔见揭露,土灰色，湿，可塑,组成物主要为粉质粘土，含少量植物根系，揭露厚度0。500.80m。2-3粉砂、细砂：局部连续，2个钻孔揭露，浅黄色，饱和,稍密，揭露厚度2.007.00m.承载力基本容许值fa0=150kPa,摩阻力标准值q

8、ik=35kPa.2-4碎石、卵石：局部分布，4个钻孔揭露，黄灰、浅灰色,饱和，稍密，揭露厚度1。107。77m。承载力基本容许值fa0=300kPa，摩阻力标准值qik=90kPa。石炭系：6-2强风化砂岩:本层广泛分布，浅灰，原岩结构构造大部分破坏,岩芯呈碎屑状、砂土柱状，揭露厚度1.9027.40m。承载力基本容许值fa0=400kPa，摩阻力标准值qik=1100kPa.63中风化砂岩、石英砂岩:本层大部分有分布，15个钻孔均见揭露，灰黄、黄褐色，裂隙发育，岩芯破碎，呈块状，部分短柱状，揭露厚度5。1414.63m.承载力基本容许值fa0=1200kPa,摩阻力标准值qik=250kP

9、a。2。3.2 桥址区水文地质情况桥址区地表水较发育，主要地表水体为新丰江,水流量大且流速急,水流的冲刷作用对拟建桥梁有一定的影响。地下水主要为孔隙水及基岩中的裂隙水。孔隙水主要赋存于细砂及全风化花岗岩中，以地下径流的排泄方式；基岩裂隙水赋存于基岩节理裂隙中,下伏基岩裂隙较发育，但多呈闭合状，连通性较差，赋水条件较差，裂隙水水量一般。勘察期间地下水埋深大，大多钻孔深度内未见地下水位。2.4 设计概况全桥墩台基础采用桩径为1。6m、1。8m、2.0m、2。5m端承桩；主桥主墩、过渡墩、引桥11，12#墩采用薄壁空心墩，其他墩采用柱式墩,主墩上为预应力连续钢构,桥台采用桩柱式桥台，桥梁上部构造以4

10、0m预应力混凝土简支T梁。2.5主要技术标准 计算行车速度：100公里/小时。 设计车辆荷载：公路级。 桥梁横断面布置：桥梁分上下行两幅并列独立桥梁，单幅桥梁宽度为20.15m，内侧设置40cm宽的墙式防撞护栏，外侧设置50cm宽的墙式防撞护栏,桥面净宽为219。25m. 桥面铺装：引桥装配式T梁采用“10cm厚C40混凝土现浇层防水层11cm厚沥青混凝土铺装”，主桥现浇连续箱梁采用“防水层+11厘米厚沥青混凝土”。 洪水频率：1/100。 地震：地震动峰值加速度系数0.05g，相当于地震基本烈度度，按VII度设防. 其他指标按交通部公路工程技术标准（JTG B012003）的规定执行。2.6

11、 主要建筑材料C50混凝土:用于预制T梁，现浇湿接头，连续钢构C40混凝土：桥面铺装，连续钢构主墩墩身、承台，过渡墩墩身、盖梁及引桥薄壁墩墩身、盖梁C35混凝土：引桥桥墩墩柱、桥台台帽、耳背墙C30混凝土：连续钢构过渡墩承台、引桥桥墩承台、系梁、护栏、桥台搭板C30水下混凝土：钻孔桩HRB335钢筋：用于构件主要受力钢筋Q235钢筋：用于一般箍筋及构造钢筋2.7主要工程数量钻孔灌注桩：152根/3726延米。C50混凝土：21879m3C30混凝土：13309m3C35混凝土：2118。6m3HRB335钢筋：8570.69tHPB235钢筋:799。02t3 施工总体部署3。1 施工组织机构

12、设置为了加强施工现场管理，确保工程按期完成，以及创优目标实现，我公司在现场成立了“大广高速S11标新丰江大桥组织管理机构”负责现场的施工管理工作。新丰江大桥管理组织机构如图一施工组织管理机构图.图31 施工组织管理机构图项目经理 :催连友总工:郭刚兴常务副经理:高云龙中心试验室综合办公室安质环保部机运物资部计划财务部工程管理部桥梁工区质 检员王平李建技术员李荣舟技术负责人岳江山现场负责人黄大清基础三工班砼工一班砼工二班基础二工班基础一工班预制梁工班钢筋二工班钢筋一工班3。2施工进度计划施工工期：17月开工日期：2013年05月10日竣工日期:2014年 9月10日3。3 人员布置、管区划分以及

13、使用计划根据该桥工程数量大、工期要求紧特点,计划组织3个基础工班、2个混凝土工班、2个钢筋工班，并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足施工需要。工班任务划分见表1，劳动力组织见表2,劳力使用计划见表3。表31 工班任务划分表 工班名称施工部位主 要 作 业 项 目基础一工班左右幅桩基钻孔基础二工班左右幅承台，系梁承台开挖钢筋工一班左幅钢筋制作、安装钢筋工二班右幅钢筋制作、安装混凝土一工班左幅左幅模板安拆、脚手架搭设、砼生产浇筑及养生。混凝土二工班右幅右幅模板安拆、脚手架搭设、砼生产浇筑及养生.表32 劳动力组织安排表 序号工种人数1管理人员12技术人员23施工调度24安

14、全员25电工26钻机司机27输送泵司机48钢筋工309混凝土工1510混凝土输送车司机411模板工1512电焊工1213拌和机司机414挖掘机司机215装载机司机216自卸车司机417吊车司机43.4 施工机械设备表3-3主要机械设备 序号机械名称数量备注1旋挖钻机22汽车吊43冲击钻44电焊机125钢筋加工设备106砼运输车67砼输送泵车17平板拖车18提升设备（12t）30套9数控弯曲机1台10地泵2台3。5 临时设施 3.5.1施工便道计划在G105国道边上新丰江大桥跨越新丰江的位置修建钢栈桥，具体位置在新丰江钢构右幅右侧距线路边缘3.5m处以利于施工车辆的通行和作业.3.5.2施工用水

15、、用电根据现场勘查，地面、地下水源丰富,可作为施工用水。对所有施工及生活用水做水质试验分析,必要时净化处理,确保合格后才能使用.了保证新丰江大桥的施工用电，结合本项目施工特点，在施工沿线安装1台500KVA的变压器，下火点设置在距新丰江大桥100m处主便道左侧。桥梁施工用电都从该出变压器接出，考虑到临时用电安装的时间因素和其他不可预见的因素，桥梁施工配备1台150KW内燃式发电机,作为应急备用。3.5。3拌和站的规划方案为了保证新丰江大桥基础及下部构造、桥面系和附属工程的混凝土的供应，于离主线路基ZK82+435670左侧约30米处设置本合同段主拌合站.主拌和站占地面积约21.5亩,主要由搅拌

16、区、储料区、附属设备区（地磅房、养护室等)、隧道钢筋加工区、小型构件预制区及生活区组成,拌和站范围内全部用C20混凝土硬化。其中储料区占地面积约1440，划分为6个储料仓，3个待检仓，3个合格仓,总体储料能力为3600m3;拌合楼配置HZS120搅拌机两套,设计生产能力为240m3/h，日生产能力约2880 m3（按日工作12h计）.4个胶凝材料储料罐分别为水泥罐2个，粉煤灰罐2个，每个罐的储料能力为100吨，另有外加剂罐1个。本拌和站桥梁等结构物混凝土的供应。拌合站实行自动计量、集中拌和、采用砼搅拌运输车运输混凝土，并实现进料、计量、拌和、输送、浇注、振捣、养生机械化，具备24小时连续不断的

17、生产条件。主拌合站的具体布置详细见附表大广高速S13标拌和站平面布置图3.5。4钢筋加工场的规划为了保证新丰江大桥钢筋加工安装，在拌和站旁设置桥梁的钢筋加工场，进行桥梁桩基及其他钢筋加工，占地面积为600.钢筋加工场内配置GLJ2000钢筋笼成型机1台，钢筋加工场内功能区包括加工制做区、原材料堆放区、半成品、成品堆放区、运输及安全通道等.其余配套设施,满足安全生产标准化的相关规定。3。6施工准备3.6.1施工技术准备（1）原始资料调查组织人力对施工区域进行现场踏勘，核对调查工地周边环境条件，获得相应的第一手基础资料。包括施工场地和周边情况，水、电、路、临时租地和地材等情况,水文地质、气象、交通

18、、机械、物资采购等资料。（2）进行图纸复核组织技术管理人员进驻施工现场，认真仔细审查施工设计图纸,核对重要技术参数，熟悉图纸,充分理解设计意图，编制施工组织设计，为全面开工做好充分的技术准备。（3) 接桩复测组织测量、技术等施工人员进入施工现场，制定总体工程测量方案，并细化到分项工程的测量实施方案；同时主动配合设计单位办理交接桩手续，组织全合同段内的复测，按规定要求和标准完成本合同段的中线和水平贯通测量,并对控制点埋设护桩,将复测成果报送监理工程师批准后,即可进行放样工作，并办理开工申请手续.(4)编制实施性施工组织设计根据总体施工组织设计和施工节点详细进行细部施工方案的优化。(5) 施工人员

19、岗位培训组织本合同段工程的内部技术交底以及各类作业人员的岗前培训，经考试合格取得上岗证的人员方可上岗。（6） 安全技术交底会组织召开安全技术交底会，对已进场人员进行实名登记和各项相关安全技术交底工作.3。6.2原材料准备本标段水泥、钢材均为甲供材料，水泥采用凯城水泥，钢材采用珠海粤裕丰钢铁有限公司的钢材，石料采用回龙鸿金石场的碎石及砂，所有原材料进场前，均对其的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查,并按照设计与规范要求进行取样和复验,经检验合格且得到监理工程师同意后方可进场使用。进场原材料具体要求如下：（1）采用品质稳定的硅酸盐水泥，强度、最大水胶比及胶凝材料最小用量符合设计与规范要求

20、,水泥细度不超过350m3/kg，水泥含碱量（按水泥中含Na2O当量计)不宜超过0。6%，掺合料品质稳定.（2）粗骨料质地坚固、均匀、级配良好，吸水率低,孔隙率小，粗骨料最大粒径不超过3.5cm。（3）细骨料材料采用级配良好的中粗砂，含泥量控制在1%以内。（4)拌和用水采用纯净水。（5）钢材表面无锈蚀、坑洼、油污，各项力学指标、焊接性能等符合设计与规范要求,进场钢材按规定分批进行验收.4 总体施工方案基础工程：新丰江大桥桩基全为嵌岩端承桩，根据地质条件和桩长,桩基部分采用旋挖钻成孔，部分采用冲击钻，而位于地势较高山坡地段大型机械不易进入的桩基采用人工挖孔灌注桩工艺进行施工。桩基混凝土的灌注，机

21、械成孔的桩基采用导管法灌注水下砼，人工挖孔桩根据渗水情况采用直接灌注或导管水下灌注。承台、系梁采用机械开挖，人工清底，整体钢模立模、绑扎钢筋、混凝土浇筑。墩台、盖梁:桥墩为空心薄壁墩和柱式墩，墩身采用厂制定型钢模板，无拉杆抱箍法加固立模,15m以下的低墩采用一次立模到顶，6m以内的墩身采用一次浇筑;6.0米以上的墩身，根据情况可一次或分两浇筑成型。墩高大于15m的桥墩采用翻模施工,模板每层高1。5m；桥台采用大块钢模板立模，砼采用泵送灌注。30m以上高墩设置施工电梯供施工人员上下,配备塔吊进行材料的垂直运输。30m以下的墩身采用步行梯上下,汽车吊进行材料垂直运输.盖梁采用在离墩顶合适的位置做抱

22、箍，做托架平台支模的方法，沿横桥方向架立工字钢纵梁，在纵梁上铺设方木并安装底模板,砼采用泵送或者吊斗法入模.预应力T梁预制及架设：预应力砼梁采用后张法集中预制、公路架桥机架设,按照“边预制、边架设、先简支、后连续”的施工方式组织施工。桥面铺装采用三轴砼摊铺整平机施工。钢筋加工及安装:钢筋在钢筋加工场统一下料加工，运至现场绑扎安装。混凝土供应：混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土罐车运输，泵送或者吊斗法入模。524。1桩基施工工艺新丰江大桥桩基直径为1.6m、1。8m、2m、2.2m几种.根据本合同段地质情况，桩基施工采用旋挖钻和冲击钻钻孔,部分地势较高地段采用人工挖孔桩。4。1。1钻孔灌注

23、桩施工工艺及方案钻孔桩施工工艺框图导管制作、试验施工准备、平整场地上报方案批准测量放线定位工程师验收护 筒 制 作埋设钢护筒质量检查验收钻孔机械准备制泥浆及注浆钻孔就位对中钻进、换浆桩 位 复 测清 孔安装清孔设备钢筋原材料试验灌注桩成孔钢筋骨架制作下 钢 筋 笼成 孔 检 查二次清空无损探伤或承载力试验下一工序施工拆 除 护 筒试块试压合格凿 除 桩 头灌注混凝土制作混凝土试块图4-1 钻孔桩施工工艺框图4.1.2 测量放样复核建设单位提供的测量控制点符合要求后,测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网(点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制

24、桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确.4。1.3埋设钢护筒钢护筒采用=48mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.2m。钻孔桩施工前,先平整墩位处场地,测放桩位，采用挖埋及振动下沉相结合的方法沉设钢护筒。护筒的埋深，能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0。5m；护筒顶高于施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m。钢护筒埋设时要求竖直,且定位准确,其顶面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。护筒埋设好后，申请测量工程师对护筒中心进行复核,并校核十字引桩的准确性，当

25、监理工程师验收合格后方可进行钻机就位。由于该钻机吨位较大，钻机就位时,先将地面整平压实，钻机就位后调直桅杆，确定钻头与桩中心吻合。4。1。4钻孔（1)钻机安装就位钢护筒沉埋和钻机操作平台铺设完成后，钻机就位调直桅杆，确定钻头与桩中心吻合。孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于5cm。钻机安装后底部应平整，保持稳定，在钻进中不应产生位移和沉陷，否则应及时处理。（2）钻进成孔旋挖钻机的钻进工艺有干土直接取土工艺。旋挖钻机工作时能原地做整体回转运动。在钻进时先采用截齿筒转进，钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土;遇硬土时,自重力不足以使斗齿切入土

26、层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土.遇到硬质岩土,当钻进很困难时，先改用直径80cm，120cm，150cm,180cm的牙轮筒式钻斗依次取芯（具体用那几种型号的钻头取芯，视具体情况而定），最后用直径180cm的截齿筒钻取渣。当筒内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。在成孔过程中要经常检查孔深，看是否有塌孔现象,若出现塌孔，要及时处理。同时还要检查截齿的磨损情况，磨损严重的要及时更换,以免出现孔径不足的现象.成孔时须及时填写施工记录,在土层变化处捞取

27、渣样，判明土层,以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。成孔时要依据土层情况，控制进尺速度,为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。（3）钻机正常钻进时，应注意以下事项：应经常对钻孔进行检测,不符合要求时及时调整。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。因故停钻时，旋转钻机钻头应提离孔底5。0米以上,其他钻机应将钻头提出孔外，防止钻头被埋或出碴口被堵塞。接长钻杆时，接头一定要完好，防止漏气、漏水和掉钻头等事故的发生。钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，应尽快查明原因,采取有效措

28、施果断处理。正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对.根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。4。1。5清孔钻孔至设计高程后进行清孔.清孔的目的是将孔底的钻渣及其沉淀物清除干净，尽量减少孔底沉淀厚度,保证钻孔桩的承载力。本桥桩基均为端承桩，沉碴不得大于5cm。4.1。6钢筋骨架的制作与安装（1）钢筋骨架的制作钢筋笼在加工场提前制作成型。主筋接头采用机械连接,每一截面上接头数量不超过50%，箍筋与主筋连接采用钢丝绑扎，加强箍筋与主筋全部采用焊接,加强筋内焊三角架，增强钢筋笼刚度。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合公路桥涵施工

29、技术规范的要求。（2）钢筋骨架的安装钢筋笼较长时，为保证骨架起吊时不变形，钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，采用大吨位汽车吊分二段或多段起吊安装。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 吊点设在骨架的上部，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢筋以加强其刚度。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。等第一段骨架放入孔中距离孔口1.5m时，用两根50钢管穿过骨架横放于孔口，让钢管承受骨架的重量,接着吊起第二段骨架与第一段骨架对接。对接时，使上下两节骨架位于同一竖直线上。为保证钢筋对接质量，主筋连接采用套筒连接.（3）定位及加固骨架标高由孔口标高来确定，采用三根22的钢筋呈

30、120焊接在护筒上，砼初凝后割断定位钢筋。4.1.7灌注水下砼（1）导管安装采用300mm导管灌注水下砼，所用导管内壁光滑圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节为3m等长，底节适当加长，漏斗下管节长度为1m左右，导管管节接头采用螺旋丝扣型接头并有防松装置。使用前应试拼、试压，不得漏水，试压的压力不得小于孔底静水压力的1。5倍。导管按预先计算好的尺寸往下拼接，拼接的同时记录好顺序与每节导管的长度。(2）水下混凝土灌注计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。足够的冲击能量能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋

31、入混凝土不小于1m且不大于3m；当桩身较长时导管埋置深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。水下混凝土粗集料优先选用卵石，其最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4,同时最大粒径卵石不应大于40mm，碎石不应大于30mm。水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性,且在灌筑过程中不应发生离析或泌水等现象，坍落度控制在1822cm。砼应连续灌注，中途不得停顿。并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩浇筑时间在8小时内完成.灌注混凝土的数量应作记录，并随时测量、记录导管埋置深度和混凝土的表面高度.灌注中导管埋入混凝土的深度保持

32、在26m之间，在任何情况下,不得小于2.0m，以免造成断桩事故。考虑桩顶含有浮渣,灌注时桩顶标高按高出桩顶设计高程1.0m左右，在混凝土强度达到60时截除桩头，以保证桩顶混凝土的质量。每根桩混凝土现场取样不少于二组.桩的质量检验应在监理工程师指导下对每一钻孔桩进行检验及测试。4.2人工挖孔桩施工工艺及方案桩基施工的内容及流程如下：场地平整测量放样定桩位首节开挖锁口及首节护壁施工架设支架、安装出渣设备安装排水、通风、照明设备开挖、排水和防护每挖进1m进行桩孔周壁的清理并校核桩孔中心位置、孔径、垂直度绑扎护壁钢筋、支撑护壁模板、浇筑护壁混凝土拆模后继续下挖挖至设计标高后由监理确认,对桩孔直径、深度

33、、垂直度、持力层进行全面验收清理孔底绑扎、下放钢筋笼排出孔底积水、放入导管灌注混凝土至设计顶标高300mm以上。人工挖孔桩施工工艺框图场地平整测量放线、定桩位开挖桩孔土方支设护壁模板灌注护壁砼拆 除 模 板弃土运输检查持力层、清底验收眼钢筋笼吊装、定位钢筋笼报验砼 灌 注质 量 验 收钢筋笼制作首 节 开 挖施工锁口和护壁下一循环到达设计深度图4-3 人工挖孔桩施工工艺流程图砼运输砼拌制材质检验 4.2.1 场地平整、测量放样挖孔施工前先将施工场地表层虚土、植被及石块清除，然后按2的坡度进行平整压实。在场地四周挖设排水沟，以保证现场地表水及时排出.测量队对桩基中心位置、孔径进行放样,桩基中心位

34、置采用轴坐标法分别放出桩位的设计纵、横轴线，并在各轴线两端打下护桩，以便桩位和桩孔倾斜度的检测,同时撒下白灰线标出桩孔周边线和实际开挖线.现场技术员和测量人员同时对桩位进行复核,复核完成后经监理复查合格后进行下道工序。4。2。2 首节开挖及锁口护壁施工在放样完成后，沿开挖线进行首节桩孔土方开挖，开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。第一节桩孔开挖70cm深，完成后进行第一节桩孔护壁模板安装，采用钢模,必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固,并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁.第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场

35、地面30厘米，壁厚比下面井壁厚度增加30cm，作为地面锁口，采用C25钢筋混凝土浇筑,钢筋采用8，锁口浇筑外侧采用木模，内侧为护壁钢模。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到锁口上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。如同44图4-44.2.3 出渣、照明及通风等设备安装出渣设备采用在桩孔上方安装支架、卷扬机、吊桶等提升系统，利用钢丝绳和吊桶进行出渣.安装时,应使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖孔时粗略控制中心线用。支架要求搭设稳定、牢固。支架搭设好后在上方搁置木枋，满铺三色布形成防水雨棚，确保雨水不进入桩内。安

36、装电动葫芦或卷扬机在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机.地面运土用手推车或翻斗车。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线.当支架安装完成后现场技术员和专职安全员对支架的稳定性进行检查。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板.4。2。4 挖孔(1)桩孔开挖应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土石方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸,开挖直径D+0。4m(D为桩孔直径,已考虑护壁尺寸)，施工时

37、每挖一节及时浇筑该节护壁,每节开挖的高度应根据实际地质状况确定,地质条件较好的岩土层为1。0m，软弱地层、涌水、涌砂地层等地质条件较差的地层每0.30.5m一节。（2）本标段桩孔处于风化程度不同的花岗岩层，不同岩层采用不同施工工艺，种植层、砂质粘土层采用羊镐、铁锹进行挖掘清理；全、强风化岩层采用风镐、铁锹进行挖掘清理；中、弱风化岩层采用浅眼松动爆破法进行爆破施工，风镐、铁锹配合挖掘清理.接近桩底设计标高1m时，停止爆破,改为人工开挖,防止对基底岩层结构的扰动，影响基底承载力。当挖至设计标高时，对孔底进行清理,清理完成后经监理确认方可进行下道工序。（3)在挖进时不断注意地层、地质变化，在地层、地

38、质变化处取原岩样用袋子装好密封，判明后记入记录表中，并与地质剖面图进行核对,通知现场监理进行确认.（4）挖孔完成后对桩孔中心位置、桩身直径、孔底标高、桩孔垂直度、基岩土质进行全面测定,并做好施工记录。（5）挖孔施工时相邻两桩孔不得同时开挖，应间隔交错跳挖.(6)桩孔内放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以便人员进、出孔内.4.2。5 出渣利用孔口的支架、卷扬机提升吊桶出渣，地面采用手推车将孔渣运至现场设置的临时土方堆放场地，再由自卸车辆运至设计指定的弃土场。4。2。6 孔壁防护桩孔护壁采用内齿式混凝土护壁,每开挖1m深时立模浇筑护壁混凝土，护壁顶厚20cm,底厚15cm，混凝土采用C25，最

39、顶层护壁应高出地面30cm,壁厚比下面井壁厚度增加30cm.以免弃石等杂物掉入孔内。为加速混凝土凝结，缩短施工工期，在混凝土中掺入速凝剂。同时在护壁中插入8钢筋网来加固，以加强砼壁受力性能，防止开裂。护壁简图如下43。图45 护壁简图护壁钢模板采用1米一节组合模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用.模板支撑要插扣、连接牢固，每节模板安装，应严格校核中心位置及护壁厚度,可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。为了保证桩孔的成孔质量，要求每施工完三节护壁时,需校核桩的中心线和垂直度一次。在护壁模板支护好后，应检查桩孔直径和护壁厚度在满足设计及施工要求后，方可进

40、行护壁钢筋混凝土的施工。4.2。7 排水根据桩位处的地质水文情况,在挖孔施工过程中，地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙时）将泥水一起吊出.渗水较大时,可在该侧挖集水井，用高扬程潜水泵排出桩孔外。当出现孔壁渗水严重时可采用喷射混凝土堵住渗水缝隙或眼口，或者孔内封闭注水泥浆的方法进行处理，分节注浆超前桩孔开挖30cm,并配合钢导管进行抽水。4。2。8 孔内通风与照明孔深超过10m或者孔内的空气污染物超过现行环境空气质量标准（GB 3095)规定的三级标准浓度限值时，地面配备向孔内送风装置，通风量考虑孔内通风和风镐的使用。照明采用36V以下的安全灯具。4.2。9钢筋笼制作并下放1、钢筋笼制作 （1）

41、钢筋笼均在钢筋加工场集中制作,制作时注意主筋接头按50%错开，错开长度大于35d。在孔口进行钢筋笼接头对接时采用滚轧直螺纹接头连接。钢筋笼采用钢筋笼成型机制造.（2）钢筋连接采用直螺纹套筒连接时,钢筋笼加工将整根桩钢筋笼节段在一起加工，钢筋笼加工完毕，将钢筋笼节段连接的直螺纹套筒用扳手拧开,将钢筋笼节段按编号存放。钢筋笼制作完成后上报监理工程师进行检验。钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接,加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。为防止运输和吊装时钢筋笼变形,必须对吊点位进行加强处理,必要时加密加劲筋。为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊接耳筋，沿桩长的间距为2m，横向圆周4

42、处。2、 钢筋笼存放与运输(1）存放：制作好的钢筋笼放在干燥、平整的场地上，并在加强筋下铺设垫木支撑，防止钢筋笼油污及水锈污染。每组钢筋笼的各节段排好次序便于使用时顺序装车运出。在钢筋笼每个节段上都要挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号、待检、已检等。(2)运输：用35t的汽车吊把加工场地上的钢筋笼吊放在平板车上，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。在运往已成孔桩位的过程中，应确保不使钢筋笼变形。3、 钢筋笼下放（1）现场采用35t吊车起吊、下放钢筋笼。(2)钢筋笼加工完毕，成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊，长吊绳

43、小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用专门设计的十字吊具进行吊装。顶端吊点采用两根等长钢丝绳，根部采用一根钢丝绳,吊点处设置弦形木吊垫与钢绳捆连.吊机主钩吊顶端千斤绳，副钩吊根部钢丝绳，先起吊顶部钢丝绳,后起吊根部钢丝绳，使平卧变为斜吊，根部离开地面时,根部停止起吊，顶端吊点起吊到90度后，拆除根部吊点及木垫垂直吊入孔安装。(3)钢筋笼下放时严格检查钢筋笼保护层，在钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋,确保其满足设计要求.在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求,接头牢固可靠。(4)钢筋笼起吊后，按照拼接的标记对位,使各钢筋的对准率达到95以上，

44、对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型(13吨)手动葫芦牵引就位。（5）钢筋笼安装过程中，应对准孔位轻放、慢放.当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。钢筋笼安装下放后，用型钢穿过钢筋笼上焊接的吊环筋固定在锁口上，以承受钢筋笼自重和防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，固定后应确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合，不会发生倾斜和移动。（6)为检测成桩质量，在钢筋笼内侧设置超声波检测管.检测管每个桩均匀布置4根，应顺直,接头可靠，声测管安装随钢筋笼逐节绑扎定位,采用套管焊接接长，并在安装过程中进行水密性试验，确保不漏浆。4。2。10 桩身混凝土灌注4.2.10。1施工准备（1）作业条件当桩孔挖至设

45、计标高后，将孔底残渣清除干净，孔内积水抽干，测量队复测桩孔中心位置偏差、桩径、桩底高程、垂直度等各项指标，满足设计、规范要求，方可准备桩身混凝土灌注。灌注前由试验室确定混凝土配合比，并提前向混凝土拌和站发出通知，包括拌料方量,标号、质量要求。混凝土采用罐车运输至现场，采用地泵、导管进行浇筑。当从孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度较小时，则直接灌筑混凝土桩，当渗水较大时,采用水下混凝土灌注的方法.拌和站应按二倍灌注桩身混凝土体积备齐砂、石、水泥、外加剂等材料，同时准备好备用供电系统，混凝土运输车的运输路线确保畅通。(2)原材料水泥：品种按招标文件要求，必须具有出厂合格证及试验报告。砂：采用质地坚

46、硬、级配良好的中砂，含泥量不大于3。石子：采用质地坚硬、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石，含泥量不大于1%。钢筋：品种和规格均符合设计规定,并有出厂合格证和试验报告.4.2。10.2浇筑混凝土桩1、直接灌注(1)桩身混凝土浇筑坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业.混凝土振捣,由井下操作人员用插入式振动棒分层捣密实，插入形式为垂直式，插点间距约40cm50cm，并且做到“快插慢拔”。必要时用铁管、钢筋钎等进行人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足.(2）浇筑混凝土过程中,注意防止地下水进入，否则应设法把混凝土表面积水吸干,才能继续浇筑。（3)浇筑时当导管口高于孔内混凝土面2m以上时设置溜槽或串管，以免

47、引起混凝土离析，影响混凝土整体强度.(4)桩身混凝土的浇筑高度，高出设计桩顶标高30cm左右。若桩顶浮浆过多时，必须将浮浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，保证桩顶不存在浮浆。（5)混凝土浇筑、振捣过程中注意保护好钢筋笼不发生变形,声测管不被破坏。且钢筋笼保护层厚度应满足设计要求。(6）桩孔混凝土浇筑完毕，应复测桩位和桩顶标高.将桩顶的主筋扶正,覆盖好并进行洒水养护，防止混凝土发生收缩、干裂。(7)桩头在强度没有达到规定强度时不得碾压，以免桩头损坏.桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断.2、水下灌注当挖孔桩处在水位较低的地理位置或地下水较丰富的地段时，应用抽水机等抽水设备进行除水降水处理，

48、确实因水源较丰富而无法将水处理到规范要求的范围内时,采用水下混凝土浇注。水下混凝土浇注的施工方法如下：水下混凝土浇注方法:桩基水下混凝土采用集中拌和，混凝土搅拌罐车运输和地泵输送,用吊车或卷杨机提升导管。（1） 混凝土原材料质量及配合比符合规范要求.（2） 作业场地整洁,各项材料储量满足施工要求.（3） 搅拌站、搅拌罐车、输送泵、电力设施调试正常，且有备用，劳动力分工明确,保证混凝土浇注的连续。（4） 浇注前检查孔底沉渣、泥浆指标，符合规范及设计要求后方可浇注水下混凝土。（5） 安装导管顶口料斗和球阀，首批混凝土数量必须且能满足导管首次埋深（1。2m）和填充导管底部的需要。混凝土利用搅拌运输罐

49、车运输至料斗进行灌注。（6） 首批混凝土下落后，将连续浇注。浇注过程中注意保持孔内水头，并以测绳勤测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，使之埋置深度控制在1.0 m和填充导管底部间隙的需要。（7） 为防止钢筋笼上浮，当浇注的混凝土顶面距钢筋笼底1.0m左右时，降低浇注速度，当混凝土升至钢筋笼底口4.0m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底口2.0m以上，方可恢复正常浇注速度,安排专人负责经常检查埋管深度，埋管始终保持26m。（8） 水下混凝土浇注过程中，导管提升应确保垂直、缓慢，以防碰撞钢筋笼或将导管拔超孔内混凝土面，确保混凝土浇注至桩顶设计标高以上0。51。0m。整桩混凝土浇注应快速、连

50、续,以保证桩头质量.（9） 混凝土浇注结束后,一方面核对混凝土浇注量,另一方面探测桩头混凝土位置，确保混凝土面在控制范围内。4.3系梁施工工艺及施工方案系梁施工工艺流程详见“系梁施工工艺流程图。桩头凿除测量定位基底整平安装钢模板浇注系梁砼砼养生拆除模板验 收测坍落度、留试块模板检测基坑开挖涂脱模剂钢筋安装钢筋制作图4-6系梁施工工艺流程图4。3。1测量放线利用坐标控制网进行桩位放样（控制网测量己在钻孔桩开工前完成）.承台基坑开挖前,使用全站仪放设承台中心位置，定出承台的边线位置及放坡范围。开挖完成后及时对基坑中心位置和标高进行复测,以保证承台的平面位置、标高及各部尺寸符合设计要求。4.3.2基

51、坑开挖及排水 先初步放样，划出系梁边界,用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底,基坑开挖比设计尺寸放宽3050cm，便于支模与排水,并对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层.4。3。3桩头处理凿桩在距离桩顶标高20cm时，必须采用人工凿除，以保证桩顶砼的完整性。桩顶砼浮浆应清除干净，要求桩顶高程达到设计要求且露出有均匀石子的新鲜混凝土为止。桩顶高程不足时应按施工接缝的要求处理。桩顶钢筋按设计要求,与墩柱钢筋连接，并安装螺旋箍筋,桩头处理完毕后,应做竣工测量，包括桩顶的高程、平面位置的测量；基坑清除处理结束后,灌注系梁前应进行基桩检查,办理签证手续。4。3.4钢筋制安测量定位,放出桩位中心，经验收合

52、格后，可按设计图安装、绑扎钢筋。钢筋在安装前应按所在位置和间距划线，以便安装准确、整齐划一。钢筋的种类、级别、直径、根数、长度及间距均按设计要求制作,要求系梁伸入两侧圆柱部分钢筋长度满足设计要求。系梁钢筋绑扎时要保证系梁的保护层厚度。钢筋加工预制、钢筋的加工、接头、安装应符合公路桥涵施工技术规范的有关规定和设计要求.钢筋加工之前应将表面油渍、漆皮、浮锈、泥砂等清除干净。钢筋应平直，钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计和规范要求，钢筋的配料，应考虑充分利用钢筋进料长度，减少下脚料,运输安装方便,接头位置错开符合规范要求.钢筋品种、规格、间距、形状、接头焊接等均须符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做

53、好原材料抽检试验和焊接试验。4.3.5 模板工程系梁模板使用组合钢模板，模板背带上设置对拉筋，保证有足够的强度、刚度和平整度,模板与垫层接触面外侧采用砂浆封堵.模板安装前进行表面清理，涂脱模剂，并在钢筋侧面挂同等强度的混凝土垫块以保证钢筋的保护层,模板安装就位后测量并调整其中心位置及垂直度,使其满足规范要求。模板支撑要求牢固有力，确保不跑模、胀模、拼缝严密以防漏浆. 4.3.6 砼浇注 系梁混凝土采用耐久混凝土并由现场混凝土拌合站集中生产供应，混凝土拌合严格按施工配合比配料,砂、石、水泥、水及外加剂计量准确,保证拌合时间。混凝土通过溜槽下料,水平分层浇筑,层厚控制在25cm以内，采用50型插入

54、式振捣棒振捣。振捣要均匀密实，不得碰撞模板，不得过振、欠振或漏振,混凝土应连续浇注,在浇注过程中同时观察模板情况，发现问题及时处理。混凝土施工时要做好浇筑原始记录及按规范要求制作试块。砼浇筑完成后，表面抹平，初凝后将墩身范围内混凝土面凿毛。混凝土达一定强度后即可拆模，同时认真做好混凝土养护工作，以防止收缩裂纹。4.4 墩身施工工艺及施工方案4。4。1低墩低墩采用定型钢模板，每节模板之间用螺栓连接，施工时采用碗扣式钢管搭设脚手架工作平台。模板拼装采用人工配合汽车吊,每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才续拼上层。模板支立完成后采用四条缆风收紧、调正、加固。混凝土采用拌和站集中拌

55、制,混凝土输送车送至浇筑处，泵车灌注，插入式振捣器振捣。4。4。2高墩翻模施工新丰江大桥部分墩高达到35m左右，拟采用翻模施工。施工工艺见“翻模施工工艺流程图”。承台找平支立调整段模板浇筑墩身达到设计高度后搭设脚手架平台组装翻模提升平台安装液压设备、插入顶杆支立翻模模板分层浇筑墩身砼缓慢提升平台分次完成剩余收坡量平台提升就位，锁定抗风柱连接拆除最下层翻模模板模板提升安装外模千斤顶收坡终凝后接长钢筋砼洒水养护安装内模图47翻模施工工艺流程 (1)测量放样在承台顶面准确放出墩台中线和边线,考虑砼保护层后,标出主钢筋就位位置。(2)模板工程墩柱施工，采用制作成型后吊装，对模板的固定方法主要为：缆风绳

56、固定和对桥墩抱模固定，桥墩模板均采用定型钢模板和组合钢模板拼装。模板根据墩台的几何尺寸制成，模板选用制作精度高的模板，可保证高墩的竖直度，并周转使用。墩台侧模用斜撑支撑，支撑间距不超过80cm。模板支撑系统均采用钢管脚手架。确保支撑系统在施工过程中的稳定性，保证模板支撑系统牢固可靠，无侧移跑模、下沉等现象发生；模板接缝抹油灰，保证不漏浆；模板工程注意事项：1) 浇砼前，将模板两侧用水完全润湿；2) 砼外露部分的接缝,应做成一种有规格的形式；水平垂直线条一直连贯每个结构物，所有施工缝应同模板缝；3) 重复使用的模板必须清理校正,不合格者应更换；4) 浇砼前，模板必须清理干净；5) 涂模板油，用浅

57、色石蜡基石油涂抹均匀，涂抹的油不能使砼表面变色；6) 模板与钢筋安装应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设；7) 验模：模板安装后，对其平面位置，顶部标高，节点联系，内外支撑，拉杆，纵横向稳定性倾斜度检查，经监理工程师签字后方可浇砼；8) 安装侧模时,应考虑防止侧模移位、凸出,采用支撑和拉杆固定；9) 浇砼时要检查模板位置，及时进行纠偏；10) 在钢筋和模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，互相错开；保护层厚应符合设计要求;11) 浇砼前，应对已安装好的钢筋和预埋件自检,并请监理工程师签认；12) 非焊接性钢筋骨架的多层钢筋间,应用短钢筋支垫,保证位置准确；（3）钢筋工程钢筋

58、采用在集中加工厂加工成型后运至施工场地，人工配合机械安装,施工人员应反复熟悉图纸和规范，切实掌握设计图，按照图纸规定的形状和尺寸进行钢筋的配料、加工和绑扎。钢筋绑扎前作好平铺工作，弄清钢筋的编号和钢筋所在位置，明确钢筋穿插的先后次序.钢筋扎好后，垫好保护层垫块，梁主筋采用双面搭接焊,同一断面的接头数量应符合规范要求。进场钢筋应作拉伸试验，冷弯试验，可焊性试验,存放地应加设垫木和棚盖；焊工持证上岗，钢筋制作提前进行，以节省时间，钢筋班应分班作业,保证在模板安装完毕前,钢筋制作安装已经通过验收；应避免最大应力处设置接头，接头应交错排列，其接头间相互错开的距离不小于1。3倍搭接长度且不小于50cm,

59、钢筋接头采用电弧焊,双面搭接焊，搭接长5d,焊接点与弯曲处的距离应大于10d。对直径在22mm以上的级钢宜采用机械连接，常用的机械接头，应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ1072003）的规定.以承受静力荷载为主的直径为2832MM带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。(4）砼工程认真执行有关试验管理规定，组织人员,进行砂石等原材料取样,进行所需砼强度等级的试配，并优化,以备提供现场使用，根据现场到场材料情况和试配曲线向现场提供施工配合比，施工中再根据试拌情况，调整实用配合比。砼采用强制式砼搅拌机集中搅拌。砼搅拌时间不少于 3分钟，确保搅拌均匀,砼浇灌前,首先清

60、除模板内杂物，并用清水充分湿润模板表面,砼由斗车运到浇捣点通过串筒下模，砼分层振捣，每层厚度不超过30cm,用插入式振动器依次振捣密实，砼浇灌完毕后12小时内加强养护。注意事项:1) 砼的拌和混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，用计量局校好的磅称按配合比对石料，砂石外加剂等严格称重，第一盘砼材料应加大水泥,和水的用量，拌和机停用30min时，应彻底清洗。砼混合料温度不超过32C,对拌和设备、拌和料和原材料遮荫覆盖，必要时喷水冷却骨料，避开中午高温期施工.与砼接触的模板，钢筋在浇砼前应冷却至32C以下,其方法有盖以湿麻布、喷雾状水、用保护罩覆盖.在冬季时，温度低于5应停止施工.低温施工时采用加热骨

61、料，掺入防冻剂等方法。2） 砼运输砼从搅拌机倒出后，应在30min 内送到最终位置，砼不得离析，并检查坍落度。对高墩采用输送泵输送至浇筑部位或用吊车吊送浇筑.3）砼浇筑砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时,必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面2m以内，防止砼离析。浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持510cm的间距,插下下层5cm左右,防止碰撞模板钢筋及预埋件。砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人,分片承包.二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理.大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸,确保其位置正确不发生变形。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋