电大数控编程技术

《电大数控编程技术》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电大数控编程技术（15页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、数控编程技术一、填空题1、为了准确地判断数控机床的运动方向，特规定永远假设刀具相对于 静止的工件 坐标而运动。2、目前，数控编程所采用的格式为 字地址格式 程序段格式。3、用于编写程序段号码的字为 N 。4、尺寸字U、V、W表示 增量 坐标，A、B、C表示 旋转 坐标。5、数控系统通常分为车削和铣削两种，用于车削的数控系统在系列号后加字母 T或L 。用于铣削的数控系统在系列号后加字母 M 。1、用于控制开关量的功能指令是 M指令 。2、T0400的含义是 选择04号刀具，刀具不补偿 。3、采用恒线速度控制车削带锥度的外圆时，若线速度为200米/分钟，最高转速限定在1300转/分钟，正确的编程格

2、式为 G96 S200 M03; G50（G92）S1300; 。4、直线进给率的单位为 mm/min ；旋转进给率的单位为 mm/r 。5、只有当机床操作面板上的“选择停止键”被按下，才能生效的暂停指令是 M01 。1、在铣削固定循环中结束后，要使刀具返回R点平面，必须编程 G99 指令。2、子程序的嵌套是 有限次的 。3、在进行盘类零件的端面粗加工时，应选择的粗车固定循环指令是 G72 。4、在FANUC数控系统中，用于旋转的指令是 G68 ，用于镜像的指令是 G51 。1、数控铣床适宜按 刀具集中 法安排加工工序，以减少换刀次数。2、立式铣床通常进行插补的平面是 G17（XY）平面 。3

3、、铣削加工的Z轴通常需要进行刀具 长度 补偿。4、加工中心的T功能只能用于 选择 刀具，若要换刀需用 M06 指令。5、若加工行腔要素，需要刀具在Z方向进行切削进给，应选择的刀具是 鍵槽铣刀 。1、用于进行平面选择的G代码是 G17、G18、G19 。2、在编写圆弧插补程序时，若用半径R指定圆心位置，不能描述 整圆 。3、在程序中，第一次出现G01、G02、G03等插补指令时，必须编写 F 指令。4、在FANUC数控系统中，程序段G04 P2000 的含义是 暂停2000毫秒 。而G04 X3.0的含义是暂停3秒。5、圆心坐标I、J、K表示圆弧 起点 到圆弧 中心 所作矢量分别在X、Y、Z轴上

4、的分矢量。1、指令G41的含义是 刀具半径左补偿 ；指令G42的含义是 刀具半径右补偿 。2、刀具半径补偿分为 刀补的建立 、 刀补的进行 、 刀补的取消 3个步骤。3、取消刀具半径补偿的2种编程方式是 车削G00（G01）G40 X-Z-、 铣削G00（G01）G40 X-Y- 。参看教材87页4、取消刀具长度补偿的2种编程方式是 G49 、 H00 。5、在铣削加工中，采用顺铣时刀具半径补偿为 G41 ；采用逆铣时刀具半径补偿为 G42 。1、在轮廓表面车削时，当直径尺寸变化较大时，采用 恒切削速度 控制有利于保证零件的表面加工质量。2、车削加工时，其径向尺寸采用 直径尺寸 编程更方便。3

5、、数控车床的工件坐标系习惯设定在 工件回转中心的左或右端面上 。4、螺纹加工的进刀方式有 径向进刀 、 改进式侧向进刀 、 交替式进刀 。5、在进行螺纹加工时，为了防止乱牙，主轴上必须安装 主轴编码器 。1、FANUC数控系统中，65指令的含义是 非模态调用 。2、表达式可以用于指定变量号。此时，表达式必须封闭在 括号中 。3、宏程序中变量的类型有 空变量、局部变量、公共变量、系统变量 四种。4、引导变量E对应于局部变量的 8 。5、引导变量J7对应于局部变量的 23 。1、安排孔系加工刀具路径的方法有 加工路线最短 、 加工精度最高 两种。2、数控加工工艺文件包括 数控加工工序卡 、 刀具卡

6、 、 机床调整单 、 加工程序单 。 3、对工件进行车削时，若工件的直径为D（mm），则主轴转速n （r/min）与切削速度v（m/min）的关系表达式是 n=1000v/d 。4、切削用量中，对刀具耐用度影响最大的因素是 切削速度 。1、各几何要素之间的连接点称为 基点 。2、用若干直线段或圆弧来逼近给定的非圆曲线，逼近线段的交点称为 节点 。3、在 图样 中给出的点坐标称为型值点。二、选择题1、下列叙述中，（ D ），不属于数控编程的基本步骤。（A）分析图样、确定加工工艺过程 （B）数值计算 （C）编写零件加工程序单 （D）确定机床坐标系2、程序校验与首件试切的作用是（ D ）。（A）检查

7、机床是否正常 （B）提高加工质量（C）检验参数是否正确（D）检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求 3、数控编程时，应首先设定（ B ）。（A）机床原点 （B）工件坐标系 （C）机床坐标系 （D）固定参考点1、G96 S150 表示切削点线速度控制在（ A ）。（A）150 m/min （B）150 r/min （C）150 mm/min （D）150 mm/r2、程序结束，并返回到起始位置的指令是（ D ）。（A）M00 （B）M01 （C）M02 （D）M303、下列辅助功能，用于控制换刀的指令时（ B）。（A）M05 （B）M06 （C）M08 （D）M094、当执行M02指令

8、时，机床（ D ）。（A）进给停止、冷却液关闭、主轴不停 （B）主轴停止、进给停止、冷却液关闭，但程序可以继续执行（C）主轴停止、进给停止、冷却液未关闭、程序返回至开始状态（D）主轴停止、进给停止、冷却液关闭、程序结束1、有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状,可采用( B )。（A）比例缩放加工功能 （B）子程序调用 （C）旋转功能 （D）镜像加工功能2、采用固定循环编程，可以（ B ）。（A）加快切削速度，提高加工质量 （B）缩短程序段的长度，减少程序所占内存（C）减少换刀次数，提高切削速度 （D）减少吃刀深度，保证加工质量3、在FANUC数控系统中，指令M98 P51020表示

9、的含义为（ C ）。（A）返回主程序为1020程序段（B）返回子程序为1020程序段（C）调用程序号为1020的子程序连续调用5次（D）重复循环1020次4、用固定循环G98 G81钻削一个孔，钻头的钻削过程是（ B ）。（A）分几次提刀钻削（B）持续不提刀钻削（C）视孔深决定是否提刀（D）提刀至R面5、（ A ）是为安全进刀切削而规定的一个平面。（A）初始平面 （B）R点平面 （C）孔底平面 （D）零件表面1、加工中心与数控铣床编程的主要区别是（B ）。（A）指令格式 （B）换刀程序（C）宏程序 （D）指令功能2、FANUC系统中的G80指令用于（ D ）。（A）镗孔循环 （B）反镗孔循环

10、（C）攻丝循环 （D）取消固定循环3、用球头铣刀加工曲面时，其球头半径应（ A ）加工曲面的最小曲率半径。（A）小于 （B）大于 （C）等于 （D）大于等于4、在（50，50）坐标点，钻一f12 mm、深10 mm的孔，Z坐标零点位于零件的上表面，正确的程序段为（ D ）。（A）G85 X50.0 Y50.0 Z10.0 R6 F60 （B）G81 X50.0 Y50.0 Z10.0 R6 F60（C）G81 X50.0 Y50.0 Z10.0 R3.0 F60 （D）G83 X50.0 Y50.0 Z10.0 R3.0 F601、（ A）指令与其它三个指令不属于同组G代码。（A）G53 （B

11、）G54 （C）G55 （D）G562、在同一程序段中使用两个同组G指令，则（ A ）。（A）最后一个有效 （B）第一个有效（C）同时有效 （D）视具体情况而定3、FANUC系统中，通过中间点返回参考点指令是（ B ）。（A）G27 （B）G28 （C）G29 （D）G304、程序段写为G91 G0 X100 Y0 F100时（ C ）。（A）刀具以100 mm/min的速度移动至（100，0）处 （B）刀具以机床给定的速度移动至（100，0）处（C）刀具以100 mm/min的速度在X方向移动100 mm，Y向不动（D）刀具以机床给定的速度在X方向移动100 mm，Y向不动5、在G55中设置

12、的数值是（ A ）。（A）工件坐标系的原点相对机床坐标系原点偏移量 （B）刀具的长度偏差值 （C）工件坐标系的原点 （D）工件坐标系原点相对于对刀点的偏移量6、数控系统中，（ A ）指令在加工过程中是模态的。（A）G01、F （B）G27、G28 （C）G04 （D）M027、在使用G54G59指令建立工件坐标系时，就不再用（ D ）指令。（A）G90 （B）G17 （C）G49 （D）G921、程序段G17 G01 G41 X0 Y0 D01F150中的D01的含义是（B ）。（A）刀具编号 （B）刀具补偿偏置寄存器的编号（C）直接指示刀具补偿的数值 （D）刀具方位的编号2、具有刀具半径补偿

13、功能的数控系统，可以利用刀具半径补偿功能，简化编程计算；对于大多数数控系统，只有在（ D）移动指令下，才能实现刀具半径补偿的建立和取消。（A）G40 、G41和 G42 （B）G43、G44和G80 （C）G43、G44和G49 （D）G00或G013、在下列程序段中，能够建立刀具长度补偿似（C ）的程序段。（A）G01 G42X100 Y20 D01F200 （B）G02 G41X100 Y20 R50 D01 F200（C）G01 G43X100 Z20 H01 F200 （D）G03 G42X100 Y20 R50 H01 F2004、在数控铣削加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外

14、，在用同一把刀进行粗、精加工时，还可进行加工余量的补偿，设刀具半径为r，精加工时半径方向余量为，则最后一次粗加工走刀的半径补偿量为（B）。（A）r （B）r+ （C） （D）2 r+5、刀具长度补偿值的地址用（B）。（A）D （B）H （C）R （D）J6、执行G90 G01 G44 H02 Z50 F100（H02为2mm）程序段后，刀具的实际移动距离为（ B ）。（A）48 mm （B）52 mm （C）50 mm （D）54 mm1、下列代码中，不能用于螺纹加工的指令是（ D ）。（A）G33 （B）76 （C）G92 （D）G852、G71 P04 Q15 U1.0 W0.5 D2.0

15、 F0.3 S500，该固定循环的粗加工吃刀深度的是（ C ）。（A）1.0 mm （B）0.5 mm （C）2.0 mm （D）0.3 mm3、在选择车削加工刀具时，若用一把刀既能加工轮廓、又能加工端面，则车刀的（C ）应大于90。（A）前角 （B）后角 （C）主偏角 （D）副偏角4、影响数控车削加工精度的因素很多，要提高工件的加工质量，有很多措施，但（ D ）不能提高加工精度。（A）控制刀尖中心高误差 （B）正确选择车刀类型（C）减小刀尖圆弧半径对加工的影响 （D）将绝对编程改变为增量编程5、 试切对刀法如图8-1所示，由图可以看出：（B ）。（A）左图完成Z向对刀 （B）左图完成X向对刀

16、，右图完成Z向对刀（C）右图完成X向对刀 （D）左图完成Z向对刀，右图完成X向对刀1、宏程序中的#110属于（B）。（A）常量 （B）局部变量 （C）系统变量 （D）公共变量2、WHILE #3 LE #5 DO 2 语句的含义是（D ）。（A）如果#3大于#5时，循环2继续 （B）如果#3小于#5时，循环2继续（C）如果#3等于#5时，循环2继续（D）如果#3小于等于#5时，循环2继续3、当编制用户宏程序时，经常用到转移和循环语句。下列程序段中，属于无条件转移的语句是（B）。（A）IF#1 GT 10 GOTO 2 （B）GOTO #10；（C）WHILE #2 LE 10 DO1 （D）I

17、F #1 EQ #2 THEN #3=01、在要求允许误差不变的情况下，非圆曲线的曲率越大，则逼近线段的数量越（B ）。（A）小 （B）大 （C）不变 （D）以上均不正确2、非圆曲线节点坐标的计算，主要是由（ B ）完成。（A）设计人员 （B）计算机 （C）手工 （D）操作者3、目前对非圆曲线进行节点坐标计算的方法很多，当用直线段逼近非圆曲线时，将某一坐标轴划分成相等间距的计算方法为（ C ）。（A）等程序段法 （B）等误差法 （C）等间距法 （D）等圆弧法1、加工内孔时，合理的工序是（C ）。（A）钻-扩-铰 （B）粗镗-半精镗-精镗 （C）钻中心孔-钻底孔-粗镗-精镗 （D）钻-粗镗-铰。

18、2、铣削工件内腔时，一般采用立铣刀侧刃切削，铣刀的切入和切出应尽量（A ）。（A）沿轮廓曲线内切圆方向 （B）任何方向 （C）沿轮廓切线方向 （D）沿轮廓法向3、刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，走刀路线是编写程序的依据之一。下列叙述中（ B ），不属于确定加工路线时应遵循的原则。（A）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度；（B）使数值计算简单，以减少编程工作量；（C）应使加工路线最短，这样既可以减少程序短，又可以减少空刀时间；（D）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。4、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外，程序段最少，（ A ）及特殊情况特殊处理。（

19、A）走刀路线最短（B）将复杂轮廓简化成简单轮廓（C）将手工编程改成自动编程 （D）将空间曲线转化为平面曲线 5、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（ D），使不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图要求。（A）容易加工 （B）切削性能好 （C）进/退刀方便 （D）有足够的余量6、切削用量的选择原则是：粗加工时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。（A）应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f（B）应首先选择尽可能小的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f（C）应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较小的进给量f（D）应首先选择尽可能小的背吃刀量ap，其次选择

20、较小的进给量f 三、判断题1、数控加工的主程序号都是由O构成，而子程序由P构成。（ ）2、M功能不能编程变化量（如尺寸、进给速度、主轴转速等），只能控制开关量（如冷却液开、关，主轴正、反转，程序结束等）。（ ）3、国际标准化组织ISO规定，任何数控机床的指令代码必须严格遵守统一格式。（ ）4、大部分代码都是非续效（模态）代码。（ ）1、恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢。（ ） 2、有些车削数控系统，选择刀具和刀具补偿号只用T指令；而铣削数控系统，通常用T指令指定刀具，用D、H代码指定刀具补偿号。（ ） 3、用M02和M30作为程序结束语句的效果是相同的。（ ）1、G81与G82

21、的区别在于G82指令使刀具在孔底有暂停动作。（ ） 2、要调用子程序，必须在主程序中用M98指令编程，而在子程序结束时用M99返回主程序。（ ） 3、FANUC粗车固定循环指令G71中的粗车深度的地址码是R。（ ） 4、铣削固定循环中，在R点平面确定以后，采用绝对、增量编程时，Z轴的坐标编程值是不同的。（ ） 5、需要多次进给，每次进给一个Q量，然后将刀具回退到R点平面的孔加工固定循环指令是G73。（ ）。1、G90/G91是用于绝对/增量尺寸选择的代码，无论什么数控系统，都必须用这两个代码进行绝对/增量尺寸的模式转换。（ ） 2、在平面内任意两点移动，用G00与G01编程的刀具运动轨迹相同，

22、只是运动速度不同。（ ） 3、G00指令下的移动速度可以由F代码改变。（ ） 4、用R指定圆弧半径大小时，当R为“”值时，说明该圆弧的圆心角小于180。（ ）5、使用快速定位指令G00时，刀具运动轨迹可能是折线，因此，要注意防止出现刀具与工件干涉现象。（ ）1、对于FANUC系统，G43与G44的刀具长度偏置补偿方向是一致的。（）2、对于没有刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不需要计算刀具中心的运动轨迹，可按零件轮廓编程。（ ）3、轮廓铣削时，刀具补偿的建立与取消一定在轮廓上才能生效。（ ）1、利用假象刀尖点编出的程序，在进行倒角、锥面及圆弧切削时，会产生欠切或过切现象。（ ）2、数控车床适宜

23、加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等。（ ）3、程序G33 X35.2 Z22 F1.5为单一螺纹加工指令，执行过程中进给速度为1.5mm/min.。（ ）1、宏指令既可以在主程序体中使用， 也可以当作子程序来调用。（ ） 2、条件语句WHILE DO，当省略WHILE，则产生从DO 到END的无限循环。（） 3、WHILE比GOTO 处理速度慢。（ ） 4、# i = ROUND # j 表示取整运算。（ ）1、数控车床既可以按装夹顺序划分工序，又可以按粗、精加工划分工序。（ ）2、铣削加工型腔时，内腔圆弧半径越小，限制所用

24、的刀具直径越小，加工时的切削效率越低，但零件的加工精度会提高。（ ）3、型腔加工时，采用行切法加工效率最高，但型腔的加工质量最差。（ ）4、数控机床目前主要采用机夹式刀具。（ ）5、对刀点和换刀点通常为同一个点。（ ）四、简答题1、编制数控加工程序的主要步骤？参看教材3页图1-22、数控编程有哪些种类？分别适合什么场合？参看教材3-4页3、什么是续效（模态）代码？什么是非续效（模态）代码？举例说明。续效（模态）代码，是指在程序指令中，它一但调用，就使机床总是处于这个状态，并在后续程序中继续有效。只要同组其它续效（模态）代码未出现之前它一直有效。如G01、G02。非续效（模态）代码，只限定在指定

25、的程序段中有效。如G53、G044、数控机床的运动方向是如何规定的？参看教材6-7页1、指令M00和M01有什么相同点？区别是什么 ？参看教材63页 功能含义用途M00程序停止实际上是一个暂停指令。当执行有M00指令的程序段后，主轴的转动、进给、切削液都将停止。它与单程序段停止相同，模态信息全部被保存，以便进行某一手动操作，如换刀、测量工件的尺寸等。重新启动机床后，继续执行后面的程序M01选择停止与M00的功能基本相似，只有在按下“选择停止”后，M01才有效，否则机床继续执行后面的程序段；按“启动”键，继续执行后面的程序2、在M功能代码中，与主轴相关的代码是哪些？参看教材63页M03 主轴正转

26、用于主轴顺时针方向转动M04主轴反转用于主轴逆时针方向转动M05主轴停止转动用于主轴停止转动3、若某一程序没有指定T功能，该程序能够正常使用吗？为什么？答：若某一程序没有指定T功能，在不需要换刀（以当前刀具）进行单刀加工时，该程序能够正常。1、按“定位精度最高”的原则制定孔系加工工艺路线的目的是什么？参看教材26页目的是消除数控系统机械传动中反向间隙对定位精度的影响。 2、设计螺纹加工刀具路径时，为什么要留引入d1、引出距离d2？参看教材25页3、什么是刀位点？它有何作用？举例说明。参看教材38-39页4、在铣削加工轮廓时，为什么经常采用切向切入、切向切出的辅助程序段？参看教材24页1、配置前

27、置刀架和后置刀架的数控车床，加工圆弧时它的顺逆方向有何区别？参看教材74页2、指令G00和G01有何区别？参看教材70-71页1、简述刀具补偿的作用？参看教材84页 2、当立铣刀的长度磨损后，刀具长度补偿值取正值还是取负值？参看教材91页1、刀具起点在（40，0），法向切入（20，0）点，切一个f40 mm的整圆工件，并法向切出返回点（40，0），刀具轨迹如图6.1所示。利用刀具半径补偿指令，编写零件的轮廓加工程序。参看教材89-90页 例6-2 图6.1 轮廓铣削刀具轨迹2、用f16的立铣刀精铣 f34mm的孔，孔深为12 mm，工件坐标系原点为孔的中心与上表面的交点处，要求切向进退刀和刀具

28、半径补偿功能，试编写加工程序。参看教材92页 例6-33、如图6.2所示。零件的左端外圆f64尺寸已加工完毕，利用刀尖圆弧半径补偿功能，编写零件右端外轮廓的精加工程序。参看教材88页 例6-1（0，0）R15图6.2 车削典型零件1、简述FANUC车削固定循环G71、G72、G73指令的应用场合有何不同？参看教材100、103、105页2、简述FANUC铣削固定循环G73、G81、G82、G83指令各适用于什么场合？参看教材109-111页3、铣削固定循环的六个动作是什么？参看教材107-108页4、R点平面的含义是什么？应如何确定？参看教材108页5、画出铣削固定循环G73、G83的动作步序

29、。参看教材110-111页五、综合题 1、分别按“加工路线最短”和“定位精度最高的” 原则编排图2.1 所示零件的孔系刀具路径。参看教材26页图2-8 图2.1 孔系零件2、根据图2.2、图2.3所示零件的技术要求，编制该零件的数控加工工艺卡片，列出刀具卡片。图2.2参看教材151-152页例题8-5 图2.3参看教材161-162页图9-1图2.2 典型车削零件图2.3 典型铣削零件三、计算题 1、计算图3.1、图3.2所示零件的各基点坐标，并将结果填入表中。题1XZ题2XZP100P100P2400P230-6.77P340-20P330-32.5P450-25P435-35P562-25

30、P550-35P680-55P660-55图3.1 基点坐标计算1 图3.2 基点坐标计算22、加工图3.3所示零件轮廓，材料毛坯尺为80636mm，工件坐标系设定在零件的左下角，按图中所给条件，计算出X3、X4、X5和Y1、Y5的坐标值，若采用直径为8mm的立铣刀进行轮廓加工，计算刀位点轨迹各基点的坐标值。R 34图3.3 典型轮廓铣削零件五、编程题 参看教材72页,例5-21、根据图5.1所示零件的轮廓尺寸，分别在G90、G91方式，用G00、G01指令按刀具轨迹（虚线为快速移动轨迹）写出加工程序，并填入程序单中。S图5.1 车削零件轮廓表1程序单NGXZF1234567891011122

31、、仔细阅读下列程序，根据程序单，在坐标网格中画出刀具运行的轨迹和零件轮廓。表2 试题2的程序单NGXZF1G00X50Z12G01Z12.5F1603X62.5Z254X755X87.5Z506Z62.57X100Z758Z1009X10110G00X125Z25图5.2 坐标网格3、根据图5.3所示零件的轮廓尺寸，分别在G90、G91方式，用G00、G01、G02/G03指令按刀具轨迹（虚线为快速移动轨迹）写出加工程序，并填入程序单中。S图5.3 试题3的零件轮廓NGXZIKF12345678910114、零件的形状、尺寸及刀具路线如图5.4所示。在G90方式，用G00、G01、G02/G0

32、3指令写出刀具运行轨迹的NC程序，填入程序清单。S图5.4 试题4的零件轮廓NGXZIKF1234567891011参看教材114页 例7-81、加工图7-1所示零件的孔系，若零件的厚度为8mm，Z轴工件坐标系原点定义在上表面。利用固定循环指令，编写孔系加工程序。具体要求：（1）按“走刀路线最短”原则编程；（2）按“定位精度最高”原则编程。图7-1 孔系零件2、某工件顶部有两个形状相同、高度为10mm外轮廓，坐标如图7-2所示，利用子程序编写其加工程序。图7-2 要素坐标参看教材147页 例8-31、图8-2所示零件，采用毛坯棒料加工，由于毛坯余量较大，在进行外圆精车前应采用外圆粗车指令G71

33、去除大部分毛坯余量，粗车后留0.3 mm余量（单边）。刀具及其加工参数如表8-1所示，编写零件的切削加工程序。表8-1 主要切削参数切削用量刀具及加工表面主轴转速S / rmin1进给速度 f / mmr1T01 外圆粗车6300.15T02 外圆精车3150.15T03 切槽3150.16T04 车螺纹2001.5（a）零件图 （b）刀具编号图8-2 车削加工编程实训零件12、加工如图8-3所示零件，毛坯尺寸为f5085mm，材料为45#钢。仔细阅读图纸，进行工艺分析，并按零件的装夹顺序，编写零件的加工程序。参看教材151页 例8-5图8-3 车削加工编程实训零件23、加工如图8-4所示零件

34、，毛坯尺寸为f65105mm，材料为45#钢。仔细阅读图纸，计算出基点坐标，并编写零件的加工程序。参看教材149页 例8-4图8-4 车削加工编程实训零件31、如图所示，在XY平面内使用半径补偿功能进行轮廓切削，设起始点在X0、Y0，高度100 mm处，切削深度为10 mm，Z轴进给速度为F100，X、Y轴进给速度为F200，程序如下：参看教材177页 O0001N1 G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03N2 Z100N3 G41 X20.0 Y10.0 D01N4 Z2N5 G01 X10.0 F100N6 Y50.0 F200N7 X50.0N8 Y20.

35、0N9 X10.0N10 G00 Z100.0 图9-1加工要素坐标N10 G00 Z100.0N11 G40 X0.0 Y0.0 M05N12 M30（1）程序能否加工出图示轮廓。（2）会出现什么情况，分析原因。（3）写出正确的程序。2、加工如图9-2所示零件，仔细阅读图纸，完成下列内容。参看教材180页 例9-3（1）进行加工工艺分析，包括选择刀具、装卡与定位方法、切削参数、走刀路径等，编制工艺卡片。（2）编写孔系加工程序。（3）按图9-2b所示刀具路径，编写凹槽的精加工程序。（a）零件图（b）刀具轨迹图9-2 典型铣削加工零件3、加工如图9-3所示零件，仔细阅读图纸，完成下列内容。（1）进行加工工艺分析，包括选择刀具、装卡与定位方法、切削参数、走刀路径等，编制工艺卡片。（2）编写孔系加工程序。（3）编写凹槽的精加工程序。（4）编写凸台（面1）轮廓的加工程序。（5）若使用加工中心，在一次装夹下，完成凸台、凹槽、孔系的加工，试编写其加工程序。参看教材187页 例9-5图9-3 典型零件