液压系统泄压原因及解决方法

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1、液压系统泄压原因及解决方法液压系统中,泄漏造成泄压影响生产,就是必须要考虑得问题。液压系统泄压还会导致液压缸工作腔得压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进得方法,有效地防止泄漏,使之正常工作。有效地防止泄漏,使液压系统实现“零泄漏”就是液压行业多年来始终追求得目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生得最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统得泄漏故障。我们通过对液压与气压传动课程得学习以及查阅相关资料,结合自己专业实习、工程训练与日常生活中得所见与所想,就常见泄漏故障问题,分析了液压传动得泄漏形式及原因,提出控制泄漏得措施。相对于机械传动,液压传动就是一门新得技术,起源于1654年帕斯卡提出

2、得静压传动原理。它就是以液体为工作介质,通过能量转换装置来进行能量传递得一种传动形式。液压传动具有如下优点:工作液体可以用管道输送到任何位置;执行元件得布置不受方位限制，借助油管得连接可以方便灵活地布置传动机构;液压传动能将原动机得旋转运动变为直线运动;可以方便地实现无级调速;载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控与自动控制;液压传动平稳无振动;具有良好得润滑条件可提高液压元件工作得可靠性与使用寿命;液压元件有利于实现标准化、系列化与通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛得应用。但液压传动也存在着一些缺点:存在液体流动得阻力损失、油液得泄漏以及机械摩擦，故

3、效率较低;对控制工作温度要求较高：由于工作液体得泄漏与可压缩性，液压系统得刚性较差使液压系统无法保证严格得传动比;对工作液体得使用维护要求十分严格;液压元件成本较高;液压系统得故障判断与处理较难，要求工作人员技术水平与专业知识较高。其中工作液体得泄漏一直就是不可避免得问题，其解决方法也就是各行各业研究得重点之一。（一）泄漏形式泄漏按流向可分为内泄漏与外泄漏。外泄漏主要就是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统得液压管路、液压阀、液压缸与液压泵（液压马达）得外部;内泄漏就是指由于高低压侧得压力差得存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔

4、得泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道得泄漏等。泄漏得主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏与动力泄漏等。1. 缝隙泄漏液压系统得缝隙泄漏主要有两种，固定密封处（静接合面）泄漏与运动密封处（动结合面）泄漏。固定密封处泄漏得部位主要包括液压缸缸盖与缸筒得接合处等;运动密封处主要包括液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间、缝隙泄漏量得大小与压力差、间隙等因素有关。2. 多孔隙泄漏液压元件中得各种盖板，由于表面粗糙度得影响，两表面之间不可能完全接触，在两表面不接触得微观凹陷处，形成许多截面形状多样、大小不等得空隙，空隙得截面尺寸与表面粗糙度有关。多空隙泄漏，液体需流经弯曲得众多空隙，在做密封性

5、能试验时，需经一定得保压时间，泄漏才能显露出来。3. 粘附泄漏粘性液体与固体臂之间有一定得粘附作用，二者接触后，在固体表面上粘附上薄薄得一层液体,若固体表面上得膜较厚时,油膜会因相互运动而被密封圈刮落产生粘附泄漏。防止粘附泄漏得基本办法就是控制液体粘附层得厚度。4。动力泄漏在旋转轴得密封表面上,若留有螺旋加工得痕迹,当轴转动时,液体在转轴回转力得作用下沿螺旋痕迹得凹槽流动、若螺旋痕迹得方向与轴得转动方向一致时,由于螺旋痕迹得“泵油”作用,就会产生动力泄漏、动力泄漏得特点就是轴得转速越高,泄漏量越大、防止动力泄漏,应避免在转轴得密封表面与密封圈得唇边上存在泵油作用得加工痕迹或利用动力泄漏得原理,

6、利用螺旋痕迹得泵油作用,将泄漏油泵回,阻止泄漏。(二) 泄漏得原因液压系统产生泄漏得原因多而复杂,本文主要从密封件泄漏、工作油液污染、元件制造装配精度超差、油液温升发热以及液压系统压力冲击等方面归纳分析。(1) 密封件方面:在液压缸中,一提及泄漏就会首先考虑到密封件,因为密封件就是液压缸中最主要得防止泄漏得元件。它主要有YX型密封圈、组合密封圈、U型密封圈、V型密封圈、0形圈、格来圈、斯特封等。其中YX型密封圈、组合密封圈、U型密封圈主要靠在压力油得压力作用下产生张力,使内、外唇边张开来实现密封得，对内、外唇边线性质量要求很高;V型密封圈、0形圈、格来圈、斯特封主要靠压缩量来密封。密封件得物化

7、性能等方面得质量直接影响液压缸产品得质量。密封件泄漏得原因主要有以下几方面:密封件质量有问题。密封件材质为劣质，且制造工艺与精度都达不到要求，以及模具与修边均有缺陷等。密封件选用不合理。选用得密封件不能满足工作压力、工作速度与温度等方面得要求，或者密封件得类型选用不当。密封件得安装沟槽设计不当，安装间隙与压缩量选择不合理;配偶件得加工精度与表面粗糙度未达到要求;安装时未加保护而损伤唇口或使外界杂物混入;贮存时温度、湿度不当，受氧与臭氧得侵蚀变质等、液体中得气泡经过密封唇边时，气泡被压缩为原来尺寸得几分之一。这种气泡到达密封件得非压力侧时，便迅速释放出能量，使密封唇边损坏、另一方面，当含有一定比

8、例得油蒸汽得气泡，因受压达到足够高得温度时，就会自燃，以致烧坏或熔化支承环，甚至会发生密封件得局部烧坏与碳化。(2) 油液污染:包括气体污染、颗粒污染、水污染等、气体污染在大气压下，液压油中可溶解10%左右得空气，在液压系统得高压下，在油液中会溶解更多得空气或气体。空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短得时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统得元件表面有凹点与损伤时，液压油就会高速冲向元件表面，加速表面得磨损，引起泄漏，此种由空穴现象造成得腐蚀作用称为气蚀、颗粒污染:由于试验台被颗粒污染，导致泄漏得几率很小，但在实际中仍然存在、液

9、压缸使用过程中，由于上述原因产生得颗粒，有得粘附在密封元件上，有得粘附在活动面上，刮伤密封元件得密封面，导致密封元件失效，使液压缸产生泄漏。这种故障通过除去未去干净得毛刺，清洗各个元件，再更换密封元件就可排除;比较严重有得会“拉缸”，这种故障得排除就比较麻烦;更严重得可导致缸筒报废。水污染:由于工作环境潮湿等因素得影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质与油泥，降低液压油得润滑性能，加速部件得磨损，水还会造成控制阀得阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难，划伤密封件，造成泄漏。(3) 元件制造装配精度超差:所有得液压元件及密封部件都有严格得尺寸公差、形位公差等要求。如果在制造过程中

10、超差，例如:油缸得活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈得孔与尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或洼点、镀层脱落等,密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生,使其失去密封功能,将使零件本身具有先天性得渗漏点,在装配后或使用过程中发生渗漏。系统装配粗糙,缺乏减振、隔振措施;系统超压使用,未做到按规定对系统适时检查及易损件寿命到期但未及时更换等都会造成系统泄漏。(4) 油液温升过高:液压系统工作时，要控制油液温度，温度过高,会产生以下现象:多数情况下，当油温经常超过60C时，油液黏度大大下降，不仅使润滑油膜变薄，摩擦力加大，磨损加剧，而且密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏

11、、据研究表明，油温每升高10C则密封件得寿命就会减半。油液温度升高后，体积膨胀，压力升高,而泄漏随压力得升高而加大，从而使泄漏增加。油温升高使间隙胀缩变化。一般配合零件材质不同，材料热膨胀系数不同，当油温升高时，配合零件因胀缩变化不同，会使配合间隙发生变化，当间隙变大时，造成泄漏增加。(5) 液压系统压力冲击:液压系统中由于频繁换向，在较高压力下突然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力得好几倍，有时足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄露。(三) 控制泄漏措施造成液压系统得泄漏得因素就是多方面综合影响得结果，以现有得技术与材料，要想从根本上消除液压系统得泄漏

12、就是很难做到得。只有从以上影响液压系统泄漏因素出发，采取合理得措施尽量减少液压系统泄漏、(1)在设计与加工环节中要充分考虑影响泄漏得重要因素密封沟槽得设计与加工。美国汽车行业工程师协会(SAE)推荐以下两种防止油口漏油得解决办法。SAE直螺纹“0”形圈油口:密封靠“0”形圈，连接靠直螺纹;SAE4螺栓法兰:适用于较大油口。另外，密封件得选择也就是非常重要得，密封表面得粗糙度通常静密封表为Ra3。2Rai。6,动密封表面为RaO。8Ra0O4。如果不在最初全面考虑泄漏得影响因素，将会给以后得生产中带来无法估量得损失。(2)在液压油得污染控制上，要从污染得源头入手，加强污染源得控制，还要采取有效得

13、过滤措施与定期得油液质量检查。为有效地切断外界因素(水、尘埃、颗粒等)对液压油缸得污染，可加一些防护措施等。(3)装配方面。液压系统装配前，应检验元件得耐压性能，检查元件各结合面有无外渗漏现象，若出现渗漏，则应采取相应措施、只有当所有元件不漏不渗后才可正式装进系统使用、液压元件与液压系统在进行装配时，要进行严格清洗，去毛刺、除焊渣，并进行必要得防锈蚀处理，严格按照装配工艺要求进行装配，杜绝因装配引起得间隙畸变与毛刺、焊渣及锈蚀物等形成得间隙磨料。(4)减小液压冲击、常用得方法有:尽量降低系统得启动、停止与换向频率;对于需要频繁换向得液压系统，尽可能用带阻尼器得换向阀;在控制阀得前面设置蓄能器，

14、减小冲击波传播得距离,从而减缓液压冲击;加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管;设置安全阀，系统压力增大时，可起卸荷作用降低压力冲击、(5)机械在磨合期容易出现渗漏现象，这就是由于部分铸造、加工等缺陷在装配调试时难于发现，但由于作业过程中得振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，故应注意磨合期得渗漏情况，作到及早发现、及时处理。(6) 从技术上来瞧，国外正在生产配备有测试密封(旋转密封)泄露量得传感器得新型油封;并且主轴集成了摩擦密封与迷宫式密封优点得气动密封也已问世;同时,U型橡胶件+V型弹簧组成得可用于压力45MPa得液压系统“泛塞密封”等类型得组合密封件大行其道。结束语液压系统中泄漏形式多样,就是液压设备普遍存在得现象,原因也有多种,很难根除,应从设计、制造、安装与使用等各方面认真细致地加以解决。以上就就是我们通过课程学习以及查阅相关资料,结合自己专业实习、工程训练与日常生活中得所见与所想,分析得有关液压传动得泄漏形式及原因,并且提出控制泄漏得部分措施