浅谈火电厂燃料设备检修规程

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第29页 共29页浅谈火电厂燃料设备检修燃料专业作为发电厂的重要专业组成部分，设备是否能够健康、安全运行显得尤为重要。那么怎样才能确保设备的健康、安全的运行：除了正常的设备巡检外，还应对燃料设备定期检修和维护，并应严格贯彻“设备应修必修，修必修好”的原则不让设备带病运行。 燃料检修人员应熟知设备的构造、工作原理、设备性能等，要不断地学习总结工作经验。设备检修要有记录，并严格执行检修规程，和电业安全工作规程，检修完的设备要进行试运，试运合格后方可消缺。 电厂燃料设备主要有：卸煤设备、上煤设备、储煤设备、配煤设备、采样、计量等设备组

2、成。整个燃料输煤系统的检修，分为：输煤设备检修、液压设备检修、输煤机械部分检修、泵类的检修、推煤机和装载机的检修。我主要针对输煤设备检修做介绍：1、一般工艺要求1.1 设备检修前应对设备进行全面检查，掌握设备的技术状况。如：温度、振动、声音及存在的缺陷等。做到检修前心中有数，检修后有比较有鉴别。1.2 凡进行检修的设备，周围场地应在检修前后认真清扫，清除杂物，保持工作场所的清洁卫生。.1.3 对检修的设备应做好必要的安全措施。注意人身和设备的安全，防止各类事故的发生。1.4 整体设备和部件解体时，对不允许互换和须按一定方向及顺序装配的零部件应做好标记，防止出现错误，影响工期和检修质量及设备的安

3、全运行。1.5 解体拆下的零部件要注意保管，以防丢失，锈蚀和弄乱，对光洁度较高的结合面和轴端等部件应加以保护，防止碰撞损坏。1.6 拆卸带有垫片的结合面或地脚垫片，应注意垫片的厚度、数量，要做好记录，特别是借以调整间隙的垫片更应注意，不可随意改变垫片的厚度和当量。1.7 对于严密性要求较高的结合面，如轴 、压盖、泵体端盖及减速机大盖等等，解体时应用顶丝顶起，必要时可用楔铁或扁铲冲开。对损伤了的结合面要重新进行修正，并配齐顶丝。1.8 凡是进行检修解体的设备，必须做好检修前的技术记录，如各部件间隙、尺寸、性能状态及其它异常情况。1.9 对于转动、振动、隐蔽部位的螺丝，都应加装保险锁片、弹簧垫圈、

4、开口销等防止螺丝扣的松动。1.10 设备组装时，对于同一结合面的螺丝一般应当由中间开始对称均匀地坚固，使结合面对正、压齐、严密。须加密封材料的结合面要除掉结合面上的污垢、杂质后再组装。1.11 在清洗和组装齿轮、滚动轴承、液压部件及内燃机部件时，不允许有棉纱头，绒毛线等杂物留在部件上，防止油道堵塞或影响正常润滑造成事故。1.12 检修液压系统、减速机、油箱等时应使用专用的油桶回收废油加装新油。如更换新油时必须认真清理干清，最后用面粉粘净杂质，检查合格后方可加装新油。对各部件所用的润滑油，根据季节选择合适的油脂，油要清洁，不得有杂物。1.13 对过盈度不大的轴承装配应使用紫铜棒间接用手锤敲击进行

5、或用油加热进行装配。1.14 对精密量具，如游标卡、千分尺、百分表应妥善保管，正确使用，不允许测量表面粗糙的机件表面以及和其它工具混放在一起。1.15 经过解体或大修的设备，必须在组装后认真做好检查和试验工作，发现问题及时处理，防止在使用时出现问题和事故而影响正常生产。1.16 检修结束后，清理现场，办理验收手续，待运行人员验收同意后方可离开现场，以免在使用过程中出现问题，影响使用。1.17 检修结束后，汇总资料，填写设备档案和检修记录本等，以便日后查阅。2、机械设备的润滑机械设备的润滑是为了减少摩擦损失，降低摩擦阻力，防止啮合元件及轴承较大的磨损，同时还能起到冷却、防尘、防锈、防腐、吸振等作

6、用，机械设备能否正常工作与机械润滑有很大的关系。为了保证良好的润滑效果，润滑方式和润滑装置应满足：供油可靠、均匀、连续；使用、维护简单，安全可靠；能防止泄漏，保证设备的清洁等。2.1 润滑油（脂）的作用：1) 减少机械摩擦力，减轻机械磨损及提高机械的使用效率和正常使用寿命。2) 加速摩擦产生的热量散失。3) 封闭间隙，减少泄漏，防止灰尘进入轴承。4) 防止机械部件的腐蚀。2.2 润滑油（脂）的性能：1) 润滑油最重要的物理性能是粘度，它也是选择润滑油的主要依据。2) 润滑油的粘度随着温度的升高而降低，随着压力的升高而增大。3) 润滑脂对载荷和速度的变化有较大的适应范围，受温度的影响不大，但摩擦

7、损耗较大，机械效率低，不宜用于高速。4) 润滑脂易变质，不如油稳定。2.3 润滑油膜的破坏原因：1) 当液体摩擦时常因设备的载荷过大以及油的粘度不足而产生。2) 摩擦过热或设备装配不合理产生机械摩擦造成过热导致油膜破坏。3) 不同季节使用润滑油（脂）应随季节而变，不按季节更换油（脂）也能破坏油膜。2.4 滑动轴承的润滑：1) 滑动轴承的润滑剂一般用普通矿物润滑油和润滑脂，这些润滑剂的一般性能如下：矿物油：适用于各种负荷和速度。润滑脂：适用于运转速度小于m/s。2) 润滑油的选用：润滑油的粘度的高低是影响滑动轴承工作性能的一个重要因素，由于润滑油的粘度随温度的升高而降低，因此，所选用的润滑油应具

8、有在轴承最高工作温度下，能形成油膜的最低粘度。对于最常见的边界摩擦的滑动轴承，当速度低，负荷大时，可选用粘度较高的润滑油，当速度高，负荷小时可选用粘度较低的润滑油。3) 润滑脂的选用：滑动轴承对润滑脂的要求：当轴承载荷大，轴颈转速低时，应选用针入度小的油脂；轴承载荷小，轴颈转速高时，应选用针入度大的油脂。润滑脂的滴点一般应高于工作温度2030。滑动轴承如在水淋或潮湿环境下工作时，应选用钙基、铝基或锂基润滑脂；如在环境温度较高的条件下工作时，可选用钙钠基脂或合成脂。应具有较好的粘附性能。2.5 滚动轴承润滑：在正常速度及温度条件下，各种类型轴承所用润滑油的最低粘度要求如下：滚珠和圆柱滚子轴承为1

9、.3Pa.S（13）向心球面滚子轴承为2Pa.S（20）球面滚子推力轴承为3.2Pa.S（32）球轴承和滚子轴承填加润滑脂应注意如下：1) 轴承里要填满，但不应超过外盖以内全部空间的1/23/4 。2) 装在水平轴上的一个或多个轴承要填满轴承和轴承之间的空隙（如用多个轴承）但外盖里的空隙只填全部空间的2/33/4 。3) 装在垂直轴上的轴承只填满轴承，但上盖则只填空间的一半，下盖只填空间的1/23/4 。4) 在易污染的环境中，对中速或低速轴承，要把轴承和盖里全部空间填满。以上是装润滑脂的一般数据，如运转后发现轴承温度升高，应适当减少装脂数量。3、齿轮和蜗杆传动装置的润滑3.1 齿轮的润滑齿轮

10、互相啮合时齿面的工作情况是：啮合时间非常短促；同时发生滑动和滚动，加工及装配有误差,接触处的面积很小, 所以齿面上的压力很大。因此在一般情况下, 齿面较难形成动压油膜润滑, 多数属于边界润滑和混合润滑状态。另外齿轮线速度的大小对于能否形成液体动压油膜润滑也有很大影响; 同时齿轮所处的工作环境也各的不同, 上述情况都对齿轮润滑有影响。1) 压力: 齿轮所承受的压力较其他零件高得多。因此, 在很多情况下需选用带有极性添加剂的齿轮油才能满足要求。2) 速度:通常在高速时选用低粘度油, 低速时选用高粘度油;有的随着速度的不同, 润滑方式也不同。3) 温度:当温度超过时, 应选粘度指数大于的齿轮油; 当

11、有冲击载荷而引起油温升高时,粘度指数大于。 3.2 蜗杆传动的润滑：蜗杆传动的润滑应根据载荷、速度、周围环境、温度等因素进行选择。各种减速机采用油池浸浴方法对齿轮进行润滑。浸浴度的要求如下：1) 在单级减速器中，大齿轮浸油深度为个齿高。2) 在多级减速器中，各级大齿轮均应浸入油中。高速级大齿轮浸油深度约为.齿高，但一般不应超过；当齿轮圆周速度相当低时（.）浸油深度可增加到高速级齿轮半径的。3) 在圆锥齿轮减速器中，大齿轮整个齿长应浸入油中。4) 在多级减速器中，应浸入油中的轮齿有时不可能都同时浸入油中，就需采用打油惰轮，甩油盘和油环等措施，油池的体积可按每千瓦需油.来确定，大功率时可用较小值。

12、5) 蜗杆传动浸油深度：油面可以在一个齿高到蜗轮的中心线范围间变化。速度愈高，搅拌损失愈大，因此浸油深度要浅；速度低时浸油深度可深些，并有散热作用。蜗轮在蜗杆上面时，油面可保持在蜗杆中心线以下，此时飞溅的油可以通过括板供给蜗轮的轴承。4、开式齿轮传动装置的润滑润滑油可以根据压力、温度、水分等条件进行选择。对于接触压力高的开式齿轮应选用加极压添加剂的开式齿轮油，其余可用沥青质开式齿轮油。对于在高温环境中工作的开式齿轮，选用开式齿轮油的粘度应高些。对经常接触水分的开式齿轮，应选用具有抗乳化性能的开式齿轮油。5、润滑管理的五定润滑管理的五定内容为：1) 定质：按照设备润滑规定的油品加油、加脂，换油清

13、洗时要保证清洗质量，设备上各种润滑装置要完善，器具要保持清洁；2) 定量：按规定的数量加油加脂；3) 定点：确定设备需要润滑部位和润滑点；4) 定期：按规定时间加油、换油；5) 定人：按规定的润滑部位和润滑点，指定专人负责。6、减速机4.6.1 圆柱齿轮减速器的检修1） 结构原理：圆柱齿轮减速器是最为通用、普及的一种减速器。电力企业使用的圆柱齿轮减速器一般多为外啮合渐开线圆柱齿轮减速器，结构简单、效率较高、运转平稳、使用寿命长、承载能力高；但是笨重、噪声大，易渗漏。圆柱齿轮减速器输入轴最高转速不大于1500r/min，减速器齿轮传动圆周速度不大于20m/s，减速器可用于正、反转。圆柱齿轮减速器

14、主要由箱体（分上、下箱体）、齿轮组、齿轮轴、轴承、油位指示器、透气阀（口）等组成。原动机（电动机）的转速通过联轴器传给减速器的第一级齿轮后，第一级齿轮与中间齿轮啮合，中间齿轮和第一级齿轮模数相同而齿数不同，从而使中间齿轮获得减速（或增速）。中间齿轮继续通过啮合将速度传递给二级齿轮，最终在减速器的输出轴获得需要的转速。2） 检修周期:小修同所在设备小修同时进行；大修同期为三年或累计运行小时以上。3） 检修内容（1） 清理检查箱体及箱盖。（2） 检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或更换。（3） 检查测量轴承磨损情况，内外套有无松动，必要时进行更换。（4） 检查修理油面指示器。（5） 消除设备各结

15、合面渗油、漏油。4） 检修工艺（1） 拆卸减速器上盖a） 用柴油或煤油清洗检查外壳有无裂纹和异常情况。b） 打好装配印记（打记号时应打在容易看到的侧面，不能打在工作面上），拆卸轴承端盖。c） 拆卸上盖螺栓和联轴器螺栓，并检查螺栓有无残缺和裂损，将螺帽旋到螺杆上妥善保存。d） 将上盖用顶丝顶起，应先检查有无被漏拆的螺丝和其它异常情况。确认无误后，将上盖吊起，放于准备好的垫板上。e） 用塞尺和压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值，并做好记录。f） 将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。（2） 齿轮的检修a） 将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况和有无裂纹、掉块现象。

16、轻者可修整，重者可更换。b） 利用千分表和专用支架，测定齿轮的轴向和径向晃动度。如不符合要求应检查修理。c） 转动齿轮，观察齿轮啮合情况和检查齿轮有无裂纹、剥皮、麻坑等情况，用铜棒敲击法，检查齿轮在轴上的坚固情况。d） 用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并做记录。e） 用齿形样板检查齿形。按照齿廓制造样板以光隙法检查齿形。根据测试结果判断齿轮磨损和变形程度。f） 检查平衡重块有无脱落。g） 齿轮需要从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。（3） 吊出齿轮部件a） 在齿轮啮合处打好印记。b） 吊起齿轮，取出轴承端盖和轴承外圈。c） 吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤

17、。（4） 轴的检查与修理a） 轴的检查b） 检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹与键槽有无缺陷。c） 测量轴的弯曲d） 测量轴弯曲可以在车床上，也可以在平台上进行。把测量值绘制成弯曲曲线图，根据曲线图找出最大弯曲部位在轴上的对应位置，做出准确标记。e） 轴的校直f） 轴的弯曲部位找出后，可采取捻打、局部加热、局部加热加压和内应力松驰等方法进行直轴。被直好的轴在存放时应防潮、防腐蚀，细长轴应用多支点支撑或垂直悬吊起来。（5） 轴的磨损及缺陷a） 对于磨损的轴可采用镀铬或金属喷涂的方法进行修复，然后按图纸要求进行加工，为了减少应力集中，在加圆角时一般应取图纸规定的上限，只要不妨碍

18、装配，圆角应尽量大些。没有上述修理条件时，对不重要的轴也可采用堆焊后车修的方法；。b） 发现轴上有裂纹时，应及时更换；受力不大的轴可进行修补，焊补后的轴一定要进行热处理；c） 发现键槽有缺陷时应及时处理。（6） 清理检查轴承盖和油封a） 对磨损严重有裂纹的轴承盖要进行修理或更换，防止漏油现象。b） 对油封已经硬化、歪斜、磨损严重的应更换，新换的油封应用机油浸透，安装时应切成斜口。（7） 清理检查箱体a） 对上、下机壳先内后外全部清洗。死角和油槽勿留油垢。清理检查油面指示器，使其标位正确，清晰可辨。b） 使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面上的漆片，用刮刀或平板、平尺等工具检查接触面平面度。c

19、） 清理机壳外壁时，如发现油漆剥落，应及时补刷。（8） 减速器的组装：a） 组装前应将各部件清洗干净。b） 吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。c） 按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置，有调整螺丝的用螺丝调整，无调整螺丝的用加、减垫子的方法解决，并做好间隙记录。d） 检查齿轮装配质量，用压铅丝法或使用塞尺测出齿轮啮合间隙。e） 在齿轮面上薄而均匀地涂上颜色（颜色配制通常用蓝色颜料配以适量的蓖麻油或红丹粉加少许机油），在轻微的制动运转后，观察轮齿上分布的接触擦亮痕迹。从接触痕迹的位置判断齿轮组装质量；从接触痕迹的大小判断齿面啮合的好坏。f） 箱体结合面压铅丝，测

20、量轴承紧力。（9） 减速器的压铅测量法：a） 将箱体结合面清理干净。在结合面上及轴承上部对称地摆放几道直径为0.5-2mm，长为15-30mm的铅丝；b） 上盖就位，对称地紧固螺栓，各螺栓的紧力必须一致。然后松掉螺栓，取下箱盖，用外径千分尺测量各铅丝的厚度并做好记录，计算出各点的差数；c） 根据压铅丝的测量结果，分析箱盖对各轴承的紧力和间隙，如果过大或过小，应对结合面进行刮研修整；（10） 减速器的加油a） 对没有润滑油槽的齿轮箱，其轴承在装配时要加上钙基润滑脂，加油时应用手从轴承的一侧挤入，从另一侧挤出。b） 经工作负责人确认减速器内清洁无异物后，在结合面上涂上密封胶后立即把清洁干净的箱盖盖

21、好，装上定位销，校正好上盖位置，然后对称并力量均匀地把全部螺栓紧固。c） 从检查孔加入质量合格的润滑油。（11） 联轴器的找正a） 找中心的方法参阅有关章节进行。b） 找中心时应使用调整螺钉或千斤顶移动设备，不准用大锤敲打。c） 对称地拧紧地脚螺栓。d） 装好联轴器螺栓和安全罩。5） 圆柱齿轮减速器检修的质量标准（1） 齿轮齿面应光滑，不得有裂纹、剥皮和毛剌现象，各处几何尺寸应符合图纸要求。（2） 中心距极限偏差（沿齿轮的齿宽平面内，实际组装中心距与设计中心距之差）应在表范围内。 表中心距（mm）极限偏差值(m)中心距（mm）极限偏差值(m)50602003201205080803205001

22、608012090500800180120-200105800-1250200（3） 齿轮啮合最小侧隙极限（传动齿与非工作齿面间的间隙），可参考表。 表 中心距（mm）极限偏差值(m)中心距（mm）极限偏差值(m)5085200320210508010532050026080120130500800340120-200170800-1250420（4） 齿顶间隙为齿轮模数的0.25倍；（5） 齿轮轮齿的磨损量一般磨损超过原齿厚的25%时应更换新齿轮。（6） 当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。（7） 齿轮端面跳动和齿顶圆的径向跳动公差，应根据齿轮的精度等级、模数大小、齿宽和齿轮

23、的直径大小确定。其中一般用6、7、8级精度，齿轮直径为80-800 mm时径向跳动公差为0.020.10 mm；齿轮直径为800-2000 mm时径向跳动公差为0.100.13 mm；齿宽为50-450 mm的齿轮端面跳动公差为0.0260.03 mm。（8） 齿轮对轴的配合，当附有键联接时，键的顶部应有一定的间隙，当键的顶部间隙过大时，键底不准加垫，必须重新配键。（9） 轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴承大小确定，一般应小于0.03 mm（10） 轴与轴端盖的间隙在0.100.25mm，并且四周均匀一致，密闭填料填压紧密与轴吻合，转动时不得漏油。（11）

24、滚动轴承不准有制造不良或保管不当所存在的缺陷。其工作表面不许有暗斑、凹痕、擦伤剥落或脱皮现象。（12） 齿轮箱完整，不得有较大变形，不得有裂纹。油面指示器指示准确，清楚。通气孔、回油槽畅通。结合面紧固后用0.03 mm的塞尺不得塞入其内，且定位孔与定位销接触面积在80%以上。（13） 齿轮箱结合面处不准加垫片。密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力一致。（14） 减速器组装后，用手盘动应灵活、轻快；啮合平稳，无冲动和断续卡阻现象。（15） 电动机与减速器的联轴器应无裂纹、毛刺、变形，各部尺寸应符合图纸要求。（16） 齿轮箱找正：找正时，地脚螺处垫片每处不准超过三片，总厚不得大于2m

25、m，地脚螺钉要对称轮番紧固，且联轴器间隙符合要求。（17） 装联轴器螺栓和安全罩。6） 验收（1） 油位计清洁明亮，油位计标记清楚、正确、不漏油、润滑油无变色现象。（2） 齿轮运转平稳，无冲击声和不均匀的声响。（3） 试运不少于30分钟，轴承无杂音，其轴承的温度在规定的数值内。（4） 箱体无明显的振动现象，当有冷却水管时，应畅通，阀门开关方便灵活。（5） 减速器壳体应清洁，无油垢，其结合面与轴承密封处不漏油。（6） 记录齐全、真实、准确。（7） 检修完工后应清扫现场。6.2 蜗轮减速器的检修1） 检修周期大小修的周期同机器的大小修周期。2） 检修的内容（1） 修理蜗轮、蜗杆对磨损严重或损坏而无

26、法修复进行更换。（2） 查轴承的磨损及损坏情况，并进行测量间隙，调整或修理，必要时更换。（3） 做好打印记号，拆下轴承的端盖。（4） 检查各结合面及轴盖，检查轴端处的密封是否完好，对漏油的地方进行处理或更换密封。消除机壳和轴承盖处的漏油。（5） 检查油位指示器的油位指示是否正确。（6） 检查机壳是否完好，有无裂纹和损坏等异常现象，并进行必要的修理。3） 检修工艺（1） 拆卸前的工作：a） 电机电源切断，拆下联轴器防护罩及螺栓，将电动机移位。b） 清理减速器外壳，检查有无裂纹和其它异常情况。（2） 减速器上盖a） 拆卸放油堵头，将油放入专用的容器。b） 打好装配的印记，拆卸轴承端盖。c） 拆卸上

27、盖螺栓，并检查螺栓有无缺陷，把垫圈穿上，螺帽旋到螺杆上妥善保管。d） 吊起上盖放于准备好的垫板上，注意不得碰伤结合面及蜗杆。（3） 测量间隙：a） 用塞尺或压铅丝法测量各部轴承间隙，并做好记录。b） 用压铅丝法测量齿顶间隙和齿侧间隙。（4） 吊出蜗轮蜗杆：a） 把蜗轮、蜗杆做上装配标记，以便回装时参考。b） 将蜗轮、蜗杆缓慢吊出，放到干燥的木板上。（5） 检查拆装蜗轮和蜗杆：a） 用煤油把蜗轮、蜗杆清洗干净，检查外观有无裂纹、毛刺，用细锉刀将毛刺清除掉。有裂纹等大缺陷时须更换。b） 用铜棒敲击法检查蜗轮、蜗杆有无松动，观察与轴配合处有无滑动痕迹。c） 拆卸蜗轮、蜗杆最好采用专用工具。当使用锤击

28、法时，拆卸蜗轮、蜗杆、轴头部位应垫有铜板等软质垫板，拆下后将轴头因受力而涨粗的部分修复。d） 当蜗轮、蜗杆与轴配合紧力过大时，应当使用螺旋压力机、液压千斤顶、拉马等方法进行拆卸，拆卸时可用120以下的矿机物油加热。加热过程中为使大部分热油浇在齿轮上，可用石棉带将轴裹盖严，然后使用长壶油嘴浇泼。e） 新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面检查，符合质量标准方可使用。检查新换蜗轮齿数、蜗杆头数；用游标卡尺或千分尺测量蜗轮及蜗杆齿顶圆直径；有深度游标卡尺直接测量出蜗杆齿高；用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距；用量角测量压力角。测出的数据应与图纸一致。f） 用细锉刀和#0砂布分别将蜗轮、蜗杆和轴的配合处打磨干净

29、。分别测量好它的配合公差，过紧或过松时须加工修理，直至符合质量标准为止g） 为了避免损伤轴，蜗轮或蜗杆以温差法装配为好。分别将蜗轮、蜗杆悬吊在加热油中，油温控制在90100为宜（最高不得超过120），待内孔热胀均匀时，应立即将它们分别套装在各自的轴颈上，位置准确无误后，自然冷却。h） 装后应检查有无松动和涨裂现象。（6） 清理检查箱体。a） 由里向外清洗减速机箱体。b） 检查油面计是否完好。c） 检查油槽是否畅通完好。d） 检查箱体不应有较大的变形，不得有裂纹，各结合面平滑。e） 通气孔应畅通。（7） 减速器组装：a） 修理轴承端盖，更换清洗干净的零部件及密封件。b） 使用煤油、汽油、毛刷清洗

30、所有的零部件，然后视不同的要求使用棉布、棉纱擦拭。c） 吊起蜗轮部件，将轴承端盖等套好摆正，将轴承外套摆正进行就位。d） 调整好轴承间隙，按印记装好端盖。e） 组装蜗杆，调整好间隙后紧固，用压铅丝的方法，测量出实际的齿顶和齿侧间隙，作好记录，以便下次检修时参考。f） 在蜗轮或蜗杆上（一般在蜗轮上较多）薄薄地涂上一层红丹粉，然后互相啮合转动，观察蜗轮与蜗杆齿面上出现的接触斑点（接触斑点综合地反映出制造的质量和装配质量）。g） 经工作负责人检查验收合格后，把清理干净的上盖吊起，在结合面涂抹密封胶，立即将上盖盖上，装上定位销 ，校正好上盖位置，将螺栓对称 地紧固。h） 加足合格适量的润滑油，把加油孔

31、上好。（8） 联轴器找中心a） 找中心方法参阅有关章节。b） 装好联轴器的螺栓和安全防护罩。4） 检修质量标准（1） 蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的25%。（2） 轮缘和轮心无裂纹等现象。当青铜轮与铸铁轮心配合，一般采用H7/s6，当轮缘与铸铁轮心为精致螺栓联结时，螺栓孔必须铰制，与螺栓配合应符合H7/m6。（3） 蜗轮与轴的配合，一般为H7/h6，键槽为H7/h6。（4） 蜗杆齿面无裂缝毛刺。（5） 蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的四分之一（25%）。（6） 装配好的涡杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中部。（7） 装配后的齿顶间间隙应符合（0.20.3

32、）mt(mt为蜗轮端面摸数)的计算数值。（8） 滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点，转动应灵活，不得有卡住阻象。（9） 滚动轴承要接触均匀，间隙应在（0.150.2）D%的计算数值内（其中较大的系数适用于较小的轴颈），两侧间隙应为顶部间隙的一半，滑动轴承的最大磨损间隙，不得大于装配间隙的二倍。（10） （轴应光滑，无裂纹，最大绕度应符合图纸的有关数值，其圆锥度、椭圆度公差应小于0.03mm。（11） 端盖与轴的间隙应四周均匀，其密封填料与轴紧密吻合，运行时不得漏油。（12） 上盖与机座结合严密，每100mm范围内应有10点以上的印痕，未紧固螺栓前用0.1mm的塞尺塞不进去，且结合面处不准加垫。（1

33、3） 采用弹性柱销联轴器时，柱销螺栓不得有弯曲和变形，装后受力均匀，其橡胶弹性圈与联轴器孔配合应有0.5mm左右的间隙。（14） 安全防护罩与转动部件不准有磨擦碰撞现象，且四周空隙均匀一致。5） 验收（1） 蜗轮与蜗杆运转应平稳、连续、检查有无阻滞现象，电流值是否正常，有无摆动增大现象。（2） 检查验收箱体的结合面和端盖的密封处是否有漏油现象。（3） 油面指示器要要指示正确、清楚、不漏油 。（4） 轴承运转的声音和温度是否正常。（5） 检查验收箱体的振动情况，振动值应在0.05mm以下。（6） 安全罩安装是否牢固可靠。（7） 检修记录要齐全正确。（8） 现场应卫生整洁。7、减速器漏油的检修7.

34、1 漏油部位减速器壳体结合面。减速器轴承盖处。观察孔的平盖。7.2 漏油的原因分析结合面漏油的原因1） 结合面加工粗糙，达不到加工精度要求。2） 减速器壳体经过一段时间使用后，发生变形，因而结合面不严密。3） 箱体内油量过多。减速器轴承盖漏油主要是因为轴承盖与轴承孔的间隙过大造成的。端盖漏油主要是因为轴承盖内的回油沟堵塞，轴和端盖间有一定的间隙，油会顺着这个间隙流出，如果密封不好漏油就更严重，另外有些减速器的高速轴靠近没有装挡油环的齿轮端部，由于齿轮的快速啮合，将油喷到轴承上把轴承上的黄油很快冲出缺口。观察孔漏油的原因：观察孔结合面不平；观察孔上盖变形或螺栓松动；原来在结合面上加的纸垫经过几次

35、加油后，纸垫损坏，密封不严漏油。4.7.3 减速器漏油的检修刮研减速器壳体结合面，检修方法同检修减速器壳体一样，这种方法使用于使用多年的减速器（因为经过一段时间的时效，内应力趋于均匀，刮研后一般不会产生较大的变形）。开回油沟：在减速器壳体（下半部）轴承孔的最低部位开回油沟。油沟开成斜坡式 并逐渐加深，宽度可在0.5cm左右。采用密封胶和密封环：结合面漏油一般采用密封胶来解决；相对运动面漏油采用橡胶密封环效果也比较好。8、抱闸轮4.8.1 抱闸轮表面不应有油污，表面应是光滑的，如果有2mm的磨损就应更换新抱闸轮。4.8.2 抱闸轮铆钉应牢固，铆钉头应镶入抱闸皮（闸瓦）厚度的一半。4.8.3 抱闸

36、皮磨损厚度一半时应更换。4.8.4 抱闸皮与抱闸轮的接触面应在75%以上。4.8.5 制动器闸瓦中心与抱闸轮中心偏差不得超过1mm。4.8.6 抱闸皮上不得有油污，否则应用火烘干清除。9、对轮9.1 弹性对轮1） 弹性对轮的安装拆卸对轮时应使用专用工具，不得用锤击法。对轮装配可用热装法、机压法，用锤击法时必须用软金属或木块间接锤击法。所装对轮应该外形规整，圈边正圆光滑，对轮的结合面平滑。轮的中心与轴心吻合。轮颈处要正圆光滑。对轮的接合面垂直轴心线。对轮与轴组装应有如下紧力：公 称 轴 径（mm）紧 力203000.025mm30500.010.03mm50800.020.035mm801200

37、.030.038mm1201800.030.043mm调正中心机械地脚与台板之间的垫片不许超过三片，最多不超过四片。齿形对轮检查，牙形不许裂纹，牙齿磨损不超过原厚度的1/3。2） 弹性对轮技术要求弹性圈（胶套）内外径公差 单位：mm柱销圆柱部分公称直径柱孔公称直径胶 套 内 径胶 套 外 径1020101914281427183618352446244530583056.538723870.5两半联轴节端面的间隙 单位：mm轴 孔 直 径型 号外形最大直径间 隙4565B5220265075B6260287095B733021080120B8410210100150B95002154565B5

38、200155075B6240267095B72902680120B835028100150B944028十字沟槽（爪型）联轴器的不同心度误差对 轮 外 形 尺 寸(mm)两 轴 不 同 心 度(mm)径 向 位 移倾 斜（轴向）3000.10.4%3006000.20.6%齿轮联轴器两处齿轮套间的最小端面间隙 单位：mm外形最大尺寸220250290320350380410470520580650720760860980间隙4567780002255003） 对轮找中心（1） 校正前的准备a） 准备好塞尺、塞板、找正卡子、锤子、撬棒等工具。b） 电机必须经过空栽试运行后无任何问题后方可找正。c

39、） 由电气人员解开电缆头和接线。d） 检查地脚螺丝是否灵活、垫铁是否有变形。e） 测量对轮径向摆动。（2） 质量标准：a） 对轮径向、轴向晃动不大于0.5mm。b） 对轮的径向和轴向表面应光滑。c） 销孔与销孔之间的误差不大于0.3mm。d） 垫铁接触应在80%以上（用0.05mm塞尺），否则由电气有关人员处理。（3） 校中心a） 用尺将对轮初步找正，留好两对轮的轴向间隙。b） 检查电机地脚螺栓孔的位置是否对正。c） 固定好找正卡子，调整对轮径向间隙。d） 用两个对轮螺栓把对轮结合印记连接在一起。e） 以上部为起点，按转子正转动方向转动卡子在900、1800、2700，测量其轴向、径向间隙记入

40、图表中。f） 调整电动机位置，以轴向、径向间隙在规定的范围内。g） 测定上下轴的径向间隙，根据上下轴径向相差的数据调整电机前后升降量。（4） 注意事项：a） 找正应考虑到机械侧轴承间隙。b） 电机的移动不得用大锤敲打。c） 调整加垫应用铜垫或铁皮垫，垫片最多不得超过4片。（5） 紧固地脚螺栓的方法及质量标准。a） 依对角方向紧固地脚螺、带好背幅。b） 紧完螺栓后，复校中心作好记录。c） 紧固螺栓过程中注意测量间隙变化。d） 禁止用紧螺栓的方法调整中心。（6） 上好对轮销子或螺栓，装好防护罩。a） 对轮螺栓橡胶圈不得过紧，孔内灰垢应清除干净。b） 防护罩不得刮卡。c） 对轮螺栓一定要把紧，不得松

41、动，装有止退垫圈。d） 对轮方向，橡皮软圈与对轮空间隙应在0.51mm。9.1、十字对轮1） 十字对轮允许的脚位移40；径向位移（即偏心距）y0.04d（d为轴径）；允许的最大转速 Nmax= 100250r/min ；结合面间隙应在 0.40.6mm之间。2） 十字对轮结合面间隙超过1mm应焊补加工或更换新对轮，不准在接合面加垫片。3） 十字对轮常用的材料为#45钢、ZG45，有时也采用球墨铸铁。4） 凹槽与滑块的工作棉须经高频淬火，硬度为HRC=4650。5） 对轮装好调整完毕后，防护罩应无卡住现象。10、皮带轮和链条轮10.1 皮带轮传动的安装、使用和维护带传动设计应采用带的张紧装置。安

42、装三角胶带时，最好缩小中心距后套三角带，然后张紧 。再新制造的带轮时，对轮槽的形状和尺寸应不超出公差范围，否则带在槽中的位置会不正确，正确的位置应使带两侧（斜边）进入工作位置，且带内边与槽底留有足够的间隙。水平传送带，应使松边在上，以使其他角增大。安装时两轴平行，两带轮的轮槽应对准。皮带装在皮带轮上，工作面应向内并与皮带轮密切贴合，皮带截面上半部分张力均匀。连接皮带，接头要对准，接头端面应加工良好，不得有裂纹和折曲现象。皮带搭扣应与皮带尺寸相符，皮带用搭扣连接时，接头处增加的厚度不得超过皮带厚度的5%，接头方向应顺着皮带运转方向。三角皮带在皮带轮上每条松紧应一致，与轮槽侧面密切贴合三角皮带不得

43、用任意方法连接使用。装完三角皮带后应调整紧度，合适的皮带张力为912公斤，三角带允许的偏斜角不超过10。带轮的材料主要采用铸铁，牌号为HT1533或HT2040。4.10.2 链传动的安装，使用和维护链轮与链轮运行时，应平稳和啮合良好，无卡住和撞击现象。链条边垂度f应符合下列规定（1） 链条与水平线夹角450时，f=2%L。（2） 链条与水平线夹角450时，f=1-1.5%L。主动轮与从动轮的不平行度允许误差每米（沿轴长方向）为0.5mm。主动轮与和动轮的轮宽中央平面应在一平面（指两轴平行），其偏差为：三角皮带轮式连轮为1mm/m，平皮带轮为1.5mm/m。两轮中心距小于500mm时，轴向偏移

44、1mm/m，两轮中心距大于500mm时，轴向偏移2mm/ m。链轮的材料有碳素钢A3、#45、ZG45等，灰铸铁HT200，重要的链轮可采用合金钢。11、键和键槽11.1 工艺要求键和键槽的加工面应光滑，不能有搓边、啃伤、无滚角和变形现象。紧力不够时，应重新配键（重新扩键槽配键）不允许加垫。键槽与轴及轮中心偏斜不能大于0.04mm。无键装配时，轮与轴不应松旷，期间隙不能超过0.05mm。安装键时 ，一定要四面涂油。有关斜键，斜面一般为1:100，头部内侧与键顶面的直角应保持完好，以免拆卸困难。滑键磨损比原尺寸小于5%时，应修理或更换，固定滑键的螺丝应埋入键内，不得高于键的等顶部。键与键槽的顶部

45、应保持一定的间隙，两测吃力均匀，遇有与轴配合的机体没有紧力时，不应采取加大键的厚度的办法，一般键顶部间隙为0.30.5mm键装配时的公差应符合下表规定： 单位：mm键 宽键 槽 紧 力键与键槽上下间隙3100.010.030.100.2010180.020.040.200.3018320.030.050.300.4011.2 利用经验公式求出键的尺寸设：D轴直径，B键宽，L键长则：B=D/4，L=1.5D以上12、逆止器输煤皮带机使用的为滚柱逆止器，其相关要求如下：12.1 滚柱选择要与逆止器型号规格一致。12.2 滚柱表面要光滑，其硬度要达到HRC60-65。12.3 弹簧片热处理后其硬度达

46、到HRC45-55。12.4 弹簧片厚度为=0.5mm。12.5 铜片厚度为=2mm。12.6 弹簧片、滚柱及垫片加工不应扭曲、四周不应有毛刺。12.7 安装时滚柱表面应涂少许黄油。12.8 正常运行时逆止器不得有异常声音、犯卡等现象。12.9 外壳应完好无裂纹，地角应牢固可靠，不得有振动现象。13、滚动轴承13.1 特点滚动轴承摩擦阻力小，其动快，精度高，效率高（=0.999），轴向尺寸小，消耗润滑剂小，易于互换，易于维护等，但抗冲击能力差，不能承受重载，高速时出现噪音，寿命短。13.2 滚动轴承代号表示方法1） 代号及意义：滚动轴承代号表示意义，具体如下所示，X为滚动轴承的基本代号，由数字

47、组成，规定从数字右边位数开始表示，如果基本代号中，数字左边全部为“0”时，则左边的“0”不写出，如：代号0000305，应表示为305；第七位数字，对于推理轴承和推力向心轴承，则表示高度系列；字母 x x x x x x x精 宽 结 类 外 内度 度 构 径 径等 系 特 系 尺级 列 点 型 列 寸2） 内径尺寸代号：右起第一、二位数字表示内径尺寸，表示方法见表：内径代号0001020304-99轴承内径尺寸10121517数字53） 外径系列代号：右起第三位表示外径系列，1为特轻系列，2为轻系列，3为中系列，4为重系列，5为轻宽系列，6为中宽系列。4） 类型代号：右起第四位表示轴承类型。

48、代号轴承类型代号轴承类型0向心球轴承5螺旋滚子轴承1调心球轴承6角接触向心球轴承2圆柱滚子轴承7圆锥滚子轴承3调心滚子轴承8推力球轴承4滚针轴承9交接触推力滚子轴承注意：若为向心球轴承时，其代号为0，可不写出。5） 结构特点代号：右起第五、六位表示轴承结构特点。若为正常结构时，代号为0，可不写出。6） 宽度系列代号：右起第七位表示宽度系列代号。对内外径尺寸相同的轴承，配以不同的宽度。若无特殊要求，代号为“0”，可不写出。7） 精度等级：精度用字母C（B）、EX、E、D、G表示。精度等级字母顺序排列，C（B）表示超精级；D为精密级；E为高级；EX仅用于圆柱滚子轴承；G为普通级，其精度代号一般可不

49、写出。13.3 检修内容滚动轴承的使用温度一般不应超过70，如果发现轴承温度超过允许值，可检查轴承的润滑情况，轴承内是否有杂质，安装是否正确。滚动轴承正常运动的声音应是轻微均匀的。当听到断续的哑声，则说明轴承内部有杂质。有金属研磨声，则表明缺少润滑油。有锉齿声和周期的急剧撞击声，则说明滚动体或保持架有损坏。一般滚动轴承检修时应检查下列各项：1） 内、外圈和滚动体表面质量，如发现裂纹、疲劳剥落的小坑或水落现象，应及时更换新轴承。2） 因磨损轴向间隙超过允许值可以重新调整，重新调整达不到要求应更换轴承。3） 对于向心推力轴承，径向间隙和轴向间隙有一定的几何关系，所以径向间隙和轴向间隙检查一项即可。

50、4） 对于单列向心球轴承间隙测量，可只测量径向间隙。测量时可把被测的轴承平放在平板上，把内圈固定，用力向一侧推轴承外圈，在另一侧用塞尺测量外圈与滚动体的间隙，即为径向间隙。5） 检查密封是否老化、损坏，如失效时应及时更新。新毡式密封装置，在安装前要在熔化的润滑脂内浸润3040分钟，然后再安装。6） 轴承应保持良好的润滑状态，重新涂油之前，应当用汽油洗净，控制涂油量为轴承空间的三分之二。7） 轴承中滚动体数量不够时，应更换新轴承。13.4 检修工艺1） 检查拆卸：（1） 检查滚动体、保持架和内外套有无麻点、裂纹和起皮现象，轴承外套表面有无相对滑动，轴承内套与轴的装配是否松动。（2） 拆卸轴承需要

51、专用工具，以防损坏轴承，如果轴承内圈与轴颈配合很紧时，可以用100的热油浇在轴承的内圈上，使内圈膨胀后再进行拆卸。（3） 绝对禁止用手锤直接敲击轴承外圈来拆卸轴承，避免打裂和出现塑性变形，敲击时应在施力处加适合的孔径套管或铜棒。（4） 不可分离型轴承的拆卸：轴承与轴是紧配合，与壳体孔为较松配合时，可将轴承与轴一起由壳体中取出，然后将轴承从轴上拆下。（5） 可分离型轴承的拆卸：可分离型轴承，如内圈与轴为紧配合时，可将轴与内圈一起取出，然后将内圈从轴上拆下，而圆锥滚子轴承和部分短圆柱滚子轴承的外圈可以用专用工具把紧配合的外圈取出。2） 安装（1） 安装前的准备a） 按照所安装的轴承，准备好所需要的

52、量具和工具。b） 在轴承安装前应按照图纸的要求检查与轴承相配合的零件，如：轴、外壳、端盖、衬套、密封圈的加工质量，不合要求的零件不允许装配，与轴承相配合的表面不应有凹陷、毛刺、锈死和固体微粒。c） 用汽油或煤油清洗与轴承配合的零件，所有润滑油路都应清洗，检查清除污垢。d） 新更换的轴承应全面检查，符合质量标时方可使用，测量间隙时要将内套摆正，让塞尺或铅丝通过滚道，每列要多测量几点，以最小的数值为该轴承的间隙值，并留记录。（2） 安装最简单的安装轴承方法是用手锤和金属套管，把轴承打入轴径上。a） 首先要检查尺寸是否符合安装要求规定，装配前应在配合表面涂润滑油。b） 安装轴承时，使轴承无型号的一面

53、靠内侧，安装时发现压力太大应停止安装并检查。c） 轴肩应与轴中心线垂直，不得歪斜，不允许高低不平或有毛刺以及不清洁的杂物。d） 凡是与轴紧力配合的轴承，都应采取加热安装的办法，（把轴承放在80100的热油中预热1520分钟，使轴承膨胀后再安装）。轴承热装时加热温度不准超过120。e） 为避免外套装在轴承座中时夹膀，轴承座瓦口应刮去一点，一般应是0.10.2mm，视瓦口直径，直径小则少刮一点，瓦座底部与轴承外套的接触为120。f） 作为游动轴承的滚动轴承，其外套与轴承的配合紧力不大于0.02mm，以免失去游动作用。g） 发现轴径磨损松弛不符和要求时应重新配制，可采用下列方法：(a) 镶套：当轴承

54、磨损严重时采用，套厚度在510mm；(b) 补焊：补焊后加工，然后热处理；(c) 镀铬；当轴承磨损较轻时，一般磨损在0.10.2mm以下可采用此法加大轴径尺寸。h） 轴承涂抹润滑油脂时，不能太多也不能太少，一般应涂抹轴程内部空隙容积的1/31/2。i） 装配轴承时，应用铜棒对称冲击轴承内套装入或用套管和压力机加热的方法进行装配。13.5 轴承的清洗、检查：清洗时一般选用柴油清洗，不易洗的轴承可先用90100的机油淋烫56分钟，然后用汽油清洗。内外套及保持架均应无裂纹，滚道及滚珠应无麻点、锈蚀、变色，不应有裂纹、损边、破碎等现象。内外套与珠体之间隙不超过0.20.6mm（单列向心轴承）和0.20

55、.25mm（圆锥向心轴承）。向心球面滚子轴承解体检查时，应由内套边缘缺口处逐渐退出滚珠。13.6 间隙调整：1） 轴向间隙的调整：（1） 调整垫片法:在轴承端盖与轴承座端面之间填放一组软材料(软钢片或弹性纸)垫片,调整时,先不放垫片装上轴承端盖，一面均匀地拧紧轴承盖上的螺钉一面转动轴直到轴承滚动体与外圈接触面轴承内部没有间隙为止，这时测量轴承端盖与轴承座端面之的间隙再加上轴承在正常工作时所需要的轴向间隙，这就是所需填放垫片的总厚度，然后把准备好的垫片填放在轴承端盖与轴承座端面之间，最后拧紧螺钉。（2） 调整螺栓法：把压圈压在轴承的外圈上，用调整螺栓加压，在加压调整之前，首先要测量调整螺栓的螺距

56、，然后把调整螺栓慢慢拧紧，直到轴承内部没有间隙为止，然后用止动垫片加以固定即可。然后根据轴承正常运转所需要的间隙，将调整螺栓反转相应的角度=360所需间隙/螺栓螺距。2） 滚动轴承的游隙：由于轴在温度升高时，会引起轴的延长，这就不可避免的引起轴承内圈与外圈沿轴向相对移动，为了防止滚动体卡死，必须在结构上采取措施，其方法是：（1） 对于内部间隙不能调整的各种向心轴承，在安装时，通常一端轴承固定，另一端轴承是可移动的，在轴承盖与轴承外圈间，留出一定的间隙，一般是0.250.5mm，当轴较长、温度较高时，轴向间隙可在0.51mm。（2） 对于向心推力轴承和推力轴承可适当调整轴承内部间隙来补偿轴的伸长

57、量。（3） 对于多支点结构的轴，可采用一个轴承固定，其余轴承都可以游动的措施。13.7 质量标准及验收1） 滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位，以便将来更换。2） 应保证轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。3） 为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个的外套可以在热胀时产生轴向移动，以免轴或轴承因没有这个余地而产生附加压力，以致急剧发热而被烧毁。4） 轴承内必须清洁，严格避免钢、铁屑及杂物进入轴承内部。5） 装配后的轴承外套不得松动转动，当与轴套式轴承座配合时，应视其直径大小有0.010.03mm的紧力。6） 装配后，轴承运转应灵活，无噪音，工

58、作时的温度不得超过70。7） 轴承各部间隙应符合要求。14、液力偶合器14.1 结构特点限矩型液力偶合器有YOX型和TVA型两个系列。YOX型主要由主动部分和被动部分组成，主动部分包括辅室、前半联轴节、后半联轴节、弹性块、泵轮和外壳。从动部分主要包括轴和涡轮。主动部分与电动机联接，被动部分与工作机联接。TVA型的结构基本上与YOX型相同，但是密封形式采用外密封，增加了装拆结构。14.2 工作原理电动机的扭矩，通过偶合器中的工作液体来传递，泵轮将原电动机的机械能转变为工作液体的动能，涡轮又将工作液体的动能转变为机械能，通过输出轴驱动负载。泵轮和涡轮之间没有机械联系。（当主动轴带动泵轮旋转时，工作

59、油在叶片的带动下因离心力的作用，由泵轮内侧“进口”流向外缘“出口”形成高压高速液流，冲击涡轮叶片，使涡轮跟着泵轮同向旋转）14.3 安装和拆卸1） 安装（1） 电机和工作机之间留足够安装偶合器的空间位置。（2） 将键分别装入电机和工作机轴上的键槽中，并在轴上涂润滑油。（3） 将偶合器平稳地与工作机输入轴联接。（4） 将电机与偶合器的半联轴节联接，保证轴向间隙为24mm。（5） 电机轴与工作机轴找直，找直径向误差为0.3mm，角度为1，可用垫片或弹性板调整。（6） 安装完毕后，把电机和工作机地脚螺栓拧紧，用角尺检查一下电机和工作机的找直误差是否允差范围内，找直误差可在弹性半联轴节的最大外径下测得

60、，若要求精确，可用千分表测量，如超差，必须调整到允差范围内。（7） 安装时不允许用压板、铁锤敲打，也不允许热装，以免损坏元件和密封。2） 拆卸（1） 把电机底板紧固螺钉松开后，将电机从偶合器移开。（2） 把偶合器从工作机上卸下来，拆卸时不允许用金属工具敲打，应用相应的拆卸工具。14.4 工作油1） 工作油的作用油是液力偶合器传递扭矩的介质，充油量多少对液力偶合器的扭矩传递有较大的影响，利用不同的充油量，可使一个偶合器能够同相应的不同功率电机匹配，以适应不同的工作机要求。2） 工作油的性能要求工作液有低粘度，高闪点、大重度、腐蚀性小和耐老化的性能。具体要求为：（1） 粘度：=32mm2/S（在-40时）（2） 重度：=0.84