生产安全事故风险评估报告(最新编制导则)

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1、XXXXXXXXXXXXXX生产安全事故风险评估报告XXXXXXXXXXXXXX20xx年xx月xx日1危险有害因素辨识与分析11.1危险有害因素事故分类法辨识与分析1火灾1触电1灼烫21.1.4机械伤害21.1.5起重伤害21.1.6物体打击31.1.7高处坠落31.1.8车辆伤害41.1.9中毒和窒息41.2危险有害因素分布41.3危险化学品重大危险源辨识51.4危险化工工艺、高危储存设施辨识61.5受限空间辨识71.6主要危险、有害因素分析总结72事故风险分析93事故风险评价103.1风险评价方法简介103.1.1风险矩阵方法介绍103.1.2构建风险矩阵103.1.3风险等级统计分析1

2、23.2事故风险评价过程124结论及建议141危险有害因素辨识与分析本报告针对本单位工艺、设备设施危险有害因素，根据企业职工伤亡事故分类（GB6441-86）中对事故的分类标准进行。1.1危险有害因素事故分类法辨识与分析1.1.1火灾本单位在设备检修作业过程中由于违章检修、违章动火作业易引起火灾，如在检修中电、气焊作业，若不注意也可能引起火灾事故的发生。焊接时的火星一旦溅到可燃物上，可能引起火灾事故的发生。本单位如电气设备、配电系统未按规定装设漏电保护器、过电压保护等装置或失效、线路绝缘损坏、短路等均会发生电气火灾。若电缆绝缘腐蚀老化，电路故障或荷载过大，均可能可引起电缆着火。若扑救不及时，有

3、烧毁电器、仪表，使火灾蔓延的可能。电气着火还能引起二次火灾，电气设施损坏，有可能引起周边其他易燃可燃物发生火灾事故。本单位所在地夏季雷雨天气比较多。因此，自然灾害（如雷电）等其它因素的影响，也有可能引起火灾事故。1.1.2触电1）本单位的配电线路、各种电气带动的生产设备、照明线路及照明器具使用的配电箱及移动式电气设备或手持式电动工具等，存在电伤、直接接触电击及间接接触电击的可能。2）在检修作业过程中，如未能对电缆进行放电或者验电，就贸然进行检修作业，就可能有被电击的危险；再如在对电气设备或线路的检修作业过程中没有对正在检修的电气设备或线路挂临时接地线，可能因联系不周，会突然送电而造成正在电气设

4、备上检修的作业人员而发生电击事故。3）作业人员在作业过程中因思想麻痹，注意力不集中，过分接近带电体而发生电击或电伤事故，尤其在高处作业时作业人员由于过分接近高压电线而发生电击或电伤事故。4）潮湿环境中电气设备未采用安全电压，电气线路绝缘腐蚀老化甚至破损，有导致触电的危险。1.1.3灼烫本单位PAC反应池通过热水调节反应温度，管道蒸汽作为备用的加热方式。热水管道和蒸汽管道及高温蒸汽、水容易造成烫伤。如生产过程中操作人员有误接触到高温管道，会发生烫伤危害。操作员违规作业或劳保用品配戴不当，也可造成烫伤事故。生产过程使用的三氯化铝溶液属于腐蚀品，具有较强的腐蚀性；产品也具有一定的腐蚀性，触及人体可致

5、人体灼伤，触及眼可致眼灼伤，对粘膜和皮肤有强烈的刺激性。本单位PAC反应池酸雾废气处理过程中涉及酸雾、碱液等腐蚀性物质，在碱液配置和更换，酸雾吸附塔日常巡检、维修等过程中，工人未按要求配备劳动防护用品，腐蚀性物质触及人体，会导致人体灼伤。1.1.4机械伤害本单位生产使用的泵机以及PAC反应池、搅拌桶、地下储池的减速机、酸雾吸收塔的风机、泵机等机械设备，如操作不当，可能会造成机械伤害。另外，在设备检修过程中如果没有采取有效的防护措施，也容易发生机械伤害事故。1.1.5起重伤害本单位安装有起重设备。如设备的质量缺陷、安全装置失灵、操作失误、管理缺陷等因素均可发生起重机械伤害事故。起重机械伤害主要有

6、：1）重物坠落：吊具或吊装物包装容器损坏、挂钩不当、制动系统失灵、卷筒轴断裂、钢丝绳绳头脱落、钢丝绳断裂、滑轮轴断裂、滑轮轴端定位失效、吊钩横梁断裂、吊钩断裂、吊钩脱钩等异常情况时，均有可能发生重物坠落。2）触电：起重设备的电气设备漏电有可能发生触电事故。1.1.6物体打击本单位在生产巡检、设备维修等过程中，存在一定的物体打击事故。在这些操作过程中由于操作不当、违反操作规程、不带安全帽等防护用品等等原因易出现物体打击伤害事故。高处作业时作业人员从高处随意往下乱抛物体；或放在高处脚手架上的物品与材料等堆放不稳发生塌落或滚动掉下；或在检修作业过程中工器具安装不牢固及不慎脱落飞出；或在检修作业过程中

7、敲击物体后，边、角飞溅；或正在转动的机器设备另部件因安装不牢固而飞出，这些乱抛的物体、坠落的物品与材料、飞出的工器具、飞出的零部件与飞溅边角等均可造成对作业人员及周围的人员的物体打击，以至造成伤害，甚至严重伤害。1.1.7高处坠落在正常生产时的设备检查、操作或维修时，车辆装货、卸货时，由于未采取防护措施或操作不当有可能发生高处坠落，造成人员伤亡。凡距坠落高度基准面2m及其以上，有可能坠落的高处进行的作业，称为高处作业。坠落高度基准面从作业位置到最低坠落着落点的水平面，称为坠落高度基准面。因此在高度基准面2m及其以上进行作业时，就需要有防止作业人员坠落伤害的措施。造成高处坠落事故的原因主要有以下

8、数种，一种是违章作业或违章指挥，不按登高作业的程序办理手续。第二种是高处作业人员不遵守高处作业安全规定，高处作业不系安全带、不戴安全帽等。第三种是生产现场存在事故隐患，主要是建、构筑物的设备预留孔、吊装孔不设栏杆或不加盖板，钢平台、楼梯扶手等处严重腐蚀或开焊等。第四种是高处作业不按规定搭设脚手架或高处作业平台等，只靠作业人员随构筑物或其它构件攀登，造成不慎坠落。如此等等。此外，为设备检修作业时的需要，常须临时搭设高处检修作业平台或脚手架，往往因搭设的检修作业平台或脚手架不符合有关安全要求，或高处作业人员没有遵守相应的安全规定等，而发生高处坠落事故。1.1.8车辆伤害该本单位在日常运行、检修等工

9、作中，进入生产区域的各种车辆，如果由于管理不善、超速、碰撞管线设备等，会对作业人员造成一定的伤害;同时会对生产设备造成一定的损坏，进而引发事故对作业人员造成伤害。1.1.9中毒和窒息本单位在用的PAC反应池、搅拌桶、成品罐、地下储池、应急池等属于受限空间，受限空间作业时，如未按规定办理受限空间作业手续、未通风置换，未对有毒有害物浓度及氧含量检测、未采取防护措施、未配备劳动防护用品、使用工具不当、无专人监护、不严格按规程操作等，均会引起中毒和窒息甚至死亡等事故的发生。1.2危险有害因素分布根据前面对本单位的危险有害因素分析结果，本评价将本单位主要危险有害因素分布位置或地点列表如下:表1.2-1主

10、要危险有害因素分布表序号危险有害因素所在作业场所或分布区域（装置/设备/工序/单兀名称）备注1火灾生活用房、办公室、生产厂房、成品库区2触电配电室、装置和设备等的配电设施3灼烫蒸汽管线4机械伤害机械设备的转动部位5起重伤害生产厂房起重机械6物体打击生产厂房、成品库区装卸作业等7高处坠落储罐、构筑物巡检、维修过程中8车辆伤害生产厂房、成品库、道路等车辆进出区域9中毒和窒息进入受限空间内作业1.3危险化学品重大危险源辨识根据危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令40号，79号令修订）的要求，重大危险源按照危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2018）进行辨识。危险化学品重大

11、危险源是指长期地或者临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或者超过临界量的单元。单元是指涉及危险化学品的生产、储存装置、设施或场所，分为生产单元和储存单元。生产单元是指危险化学品的生产、加工及使用等的装置及设施，当装置及设施之间有切断阀时，以切断阀作为分隔界限划分为独立的单元。储存单元是指用于储存危险化学品的储罐或仓库组成的相对独立的区域，储罐区以储罐区防火堤为界限划分为独立的单元，仓库以独立库房（独立建筑物）为界限划分为独立的单元。考虑XXXXXXX公司的实际情况，将XXXXXXXX公司划分为生产单元和储存单元。本单位不使用列入危险化学品重大危险源辨识（GB18218

12、-2018）辨识标准的危险化学品因此：XX公司生产单元和储存单元均不构成危险化学品重大危险源。1.4危险化工工艺、高危储存设施辨识1）辨识依据（1）根据国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三2009116号）及国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知（安监总管三规定20123号）规定，危险化学品生产本单位涉及的高危工艺是指硝化、氯化、氟化、氨化、磺化、力口氢、重氮化、氧化、过氧化、裂解、聚合、新型煤化工工艺、电石生产工艺、偶氮化工艺等具有较高危险性的生产工艺。根据关于开展提升危险化学品领域本质安全

13、水平专项行动的通知（安监总管三201287号）和关于深入开展全省危险化学品本单位安全生产专项整治工作的通知（苏安监2012237号）的要求，将原料和产品中均含有爆炸品的化工生产工艺纳入重点监管危险化工工艺管理（简称：参照管理的重点监管危险化工工艺）。（2）根据关于规范化工本单位自动控制技术改造工作的意见（苏安监2009109号），涉及剧毒、易燃易爆化学品的储罐区、库区；构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐属于危险储罐。对于危险工艺及危险储罐，应当设置相应的安全连锁、温度、压力、液位报警、可燃、有毒气体浓度检测报警仪、自动泄压、紧急切断、紧急停车等自动控制方式，减少现场人工操作，提高本单

14、位的安全自动控制水平。2）辨识结果本单位不涉及重点监管危险化工工艺;本单位无高危储存设施1.5受限空间辨识1）辨识依据化学品生产单位特殊作业安全规范（GB30871-2014）对于受限空间的定义：进出口受限，通风不良，可能存在易燃易爆、有毒有害物质或缺氧，对进入人员的身体健康和生命安全构成危险的封闭、半封闭设施及场所，如反应器、塔、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道以及地下室、窖井、坑（池）、下水道或其他封闭、半封闭场所。2）辨识结果本单位涉及的受限空间有：在用的PAC反应池、搅拌桶、应急池、地下储池、地上储罐等。1.6主要危险、有害因素分析总结对该本单位生产过程进行危险、有害因素分析辨识，存在火灾

15、、物理爆炸、触电、灼烫、机械伤害、起重伤害、物体打击、高处坠落、车辆伤害、中毒和窒息、腐蚀危害等危险有害因素。其中主要危险因素为火灾。该本单位生产过程涉及的危险化学品有三氯化铝溶液（序号：1842,CAS号：7446-70-0）、氢氧化钠（片碱）（序号:1669,CAS号:1310-73-2），不涉及剧毒化学品；该本单位不涉及重点监管危险化品；该本单位不涉及易制爆化学品；该本单位不涉及易制毒化学品；该本单位不涉及重点监管危险化工工艺；该本单位不涉及高危储存设施；该本单位生产单元和储存单元均不构成危险化学品重大危险源;2事故风险分析本报告借鉴美国的“作业条件危险性评价”中以发生事故或危险的可能性

16、（L）为基础的方法，对XXXXXXX有限公司事故风险的类型、事故发生的可能性、危害后果和影响范围进行描述。“作业条件危险性评价”中因素的取值范围如下表所示：表2-1L-事故发生可能性分值分数值106310.50.20.1事故发生的可能性完全会被预料到相当可能可能，但不经常完全意外，很少可能可以设想，很少可能极少可能实际上不可能事故风险类型、事故发生的可能性、危害后果和影响范围具体如下表所示：表2-2事故风险类型、事故发生的可能性、危害后果和影响范围表事故风险类型事故发生的可能性事故危害后果影响范围备注火灾完全意外，很少可能人员伤亡、财产损失本单位及周边单位触电完全意外，很少可能人员伤亡本单位内

17、灼烫可能，但不经常人员伤亡本单位内机械伤害可能，但不经常人员伤亡本单位内起重伤害完全意外，很少可能人员伤亡本单位内物体打击完全意外，很少可能人员伤亡本单位内高处坠落可能，但不经常人员伤亡本单位内车辆伤害可能，但不经常人员伤亡本单位内中毒窒息完全意外，很少可能人员伤亡本单位内3事故风险评价3.1风险评价方法简介3.1.1风险矩阵方法介绍风险矩阵将每个事件发生的可能性（L）和后果严重度（S）两个要素结合起来，根据风险R在2维平面矩阵中的位置，将其划分为多个等级，风险R的函数关系可以表示为：R=F（L，S）。函数F采用矩阵形式表达，以要素可能性L（L1，L2，L3，Lm）和要素后果严重程度S（S1,

18、S2,S3,，Sn）的取值构建一个mxn阶矩阵，行列交叉点的R值即为所确定的计算结果。用于本单位风险分析的风险矩阵包括事故后果严重度分级、发生事故可能性分级、风险等级说明和风险矩阵等几部分内容。3.1.2构建风险矩阵依据风险矩阵法及XXXXXX公司的实际情况，确定发生事故可能性分级，见表3.1-1;确定事故后果严重度分级，见表3.1-2;确定风险等级划分标准，见表3.1-3。表3.1-1事故发生概率分级表可能性描述频率5发生可能性极大1次/年，在大多数情况下将发生，或同一场所每年发生几次4很可能发生0.1次1次/年，在大多数情况下可能会发生，或公司每年发生几次3有可能发生0.01次0.1次/年

19、，在某时很可能发生，或公司已经发生过的事件2很少发生0.001次0.01次/年，在某时会发生，或同行业内发生过1极少发生0.0001次0.001次/年，只在特殊的情况下会发生，或在冋行业内从未发生但并不是完全不可能表3.1-2事故后果严重度分级表等级描述说明1轻微的操作人员受伤但不损失工作日；设备损失=1000元；设备或车间停产=1天。2较小的操作人员需就医损失工作日；厂外人员需急救；设备损失1000元，=5万元；设备或车间停产1天，少于或等于1周。3中等的工厂员工残疾伤害；厂外人员需要就医；会受到当地媒体关注；设备损失5万兀，少于50万兀。设备或车间停产1周，少于或等于1月。4严重的厂内1人

20、死亡；厂外人员残疾伤害。会受到省级媒体关注；设备损失50万元，少于或等于1000万；设备或车间停产1月，少于或等于6个月；5灾难的2-3人以上死亡；厂外人员1人死亡；会受到国家级媒体关注；设备损失1000万；设备或车间停产6个月；表3.1-3风险等级划分标准等级分值描述需要的行动IV1525严重风险（绝对不能容忍）应通过工程和/或管理上的专门措施限期（不超过6个月），把风险降低到级别n或以下出1014高度风险（难以容忍）应通过工程和或管理上的控制措施，在一个具体时间段（12个月）内，把风险降低到级别n或以下n59中度风险（在控制措施落实的条件下可以容忍）具体依据成本情况采取措施。需要确认程序和

21、控制措施已经落实，强调对他们的维护工作I14低风险不需要采取进一步措施降低风险构建风险矩阵，见图3.1-1事故发生概率等级5n5川10w15w20w2544n8rn12w16w2033n6n9rn12w152I2I4n6n8川w11I23I4n512345图3.1-1风险矩阵3.1.3风险等级统计分析依据3.1.2构建的风险矩阵，进行风险等级分析。3.2事故风险评价过程本单位事故风险评价过程如下表所示：表3.2-1事故风险评价表事故风险类型事故发生概率事故后果严重度风险等级备注火灾1（极少发生）4（严重的）1（低风险）触电2（很少发生）4（严重的）n（中度风险）灼烫3（有可能发生）1（轻微的）

22、1（低风险）机械伤害3（有可能发生）3（中等的）n（中度风险）起重伤害3（有可能发生）3（中等的）n（中度风险）物体打击3（有可能发生）2（较小的）n（中度风险）事故风险类型事故发生概率事故后果严重度风险等级备注高处坠落2（很少发生）3（中等的）n（中度风险）车辆伤害2（很少发生）3（中等的）n（中度风险）中毒窒息1（极少发生）4（严重的）1（低风险）4结论及建议通过本次生产安全事故风险评估可知，本单位生产装置经过多年来对安全设施的改造提升，提高了装置的本质安全。保证生产过程安全平稳运行，提高了产品质量和操作管理水平，获得更好的经济效益。本报告在本次事故风险评估的基础上对本单位应急预案体系建设提出如下计划建议：1）本单位涉及受限空间和特种设备，应据相关法律法规的要求编制“受限空间专项应急预案”、“特种设备专项应急预案”。2）根据“3.2事故风险评价过程”可知，本单位各类事故风险程度较低，在控制措施落实的条件下可容忍。因此，建议针对本单位的各类事故编制“现场处置方案”，不另行编制专项应急预案。3）本单位生产安全事故应急预案编制过程中要注意与上级预案的衔接。