涂装车身漆膜质量检验标准

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1、精选优质文档-倾情为你奉上涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-23编制说明为了指导车身漆膜产品验收，特制定本文件。 本文件规定了XDY5050电动车车身涂装检验区域A、B、C、D区域的划分与漆膜验收的技术要求。漆膜各项性能试验，采用在工艺定型时，制备样板，进行测试。其中：漆膜总厚度按膜厚仪说明书中规定的测定方法测定。漆膜光泽度按漆膜光度测量仪说明书中规定的测定方法测定。涂膜硬度按GB/T 6739-1996中涂膜硬度铅笔测定法的规定测定，详见附录A（资料性附录）。漆膜附着力按GB/T 9286-1998中的漆膜附着力测定法（划

2、格法）的规定测定，详见附录B（资料性附录）。漆膜耐冲击力按GB/T 1732-93 漆膜耐冲击测定法的规定测定，详见附录C（资料性附录）。漆膜性能未在本文件中明确规定的应符合QC/T484-1999TQ1中甲的标准。油漆有害物质含量即环保要求需符合：GB 24409-2009 汽车涂料中有害物质限量；欧盟REACH法规： 1907/2006/EC，关于化学物质注册、评估、许可和限制；VOC相关法规：ISO17985-2005 乳胶漆VOC含量测定标准等国家及欧盟的环保法律法规的要求。标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第1页涂装作业标准涂装车身漆膜

3、检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-231 范围 本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法。 本文件适用于XDY5050电动车。2 验收条件2.1 验收区域验收区域的照度为8001500lx，均匀照射，采用带反射板自然纯正色日光灯照明。2.2 验收人员验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。2.3 测试方法除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0.41.0）m，目测角度在被验收面的任一方向。3 A区划分及要求3.1 A区域划分3.1

4、.1 侧表面车身左右外侧表面(含车门底边)（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分。 A区域图1 A区域标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第2页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-233.1.2车身前机盖及顶盖表面车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm区域，见图2所示红色框区域内。A区域A区域图2 3.1.3后盖外表面及顶盖后表面后盖外表面(含后盖底边)以上至流水槽上边沿

5、区域见图3所示红色框范围内。 A区域 图3 A区域3.2 A区外观要求3.2.1 不允许有能识别的补漆痕。3.2.2 不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。3.2.3 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷。3.2.4 在100mm100mm的范围内允许有1颗直径d0.5mm的颗粒存在，但两颗粒之间距离须20；小于0.1mm的颗粒忽略不计。 3.2.5 允许有不影响外观的、分布均匀、极轻微“桔皮”存在。3.2.6 在1m1m内允许有1处小于高度差0.5mm，面积2mm2，对外观影响较小凹凸不平的缺陷存在。 3.2.7 允许有不太明显的不影响整体外观的纤维存在。 3.3 A区色差要求

6、3.3.1 漆膜颜色与标准色板一致，不应有目视的差异。 3.3.2 色差目视有争议时，用色差仪测定，漆膜颜色与标准色板的色差E1.0，油漆车身颜色与外饰件的色差E1.5标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第3页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-233.4 A区膜厚要求 A区膜厚： 电泳底漆202um 金属漆总厚度90um 素色漆总厚度85um3.5 漆膜综合性能见表1： 表1漆膜综合性能项目技术要求试验方法光泽度(60)90光泽仪检测硬度H GB/T 6739-1996中铅笔涂膜

7、硬度测定法（附录A）附着力01级GB/T 9286-1998中的划格测定法（附录B）耐冲击力30kg.cmGB/T1732-93 漆膜耐冲击力测定法（附录C）3.6 A区所涂布的焊缝密封胶胶条不能有断裂、气泡，漏涂、漏刮等缺陷，需完全盖住焊缝并且具有整体对称美。4 B区域划分及要求4.1 B区划分4.1.1 车身外侧表面下部车身外侧表面下部200mm以下部位和左右门槛外表面，见图4所示红框线内。 B区域此为后牌照位外侧下200mmmmB区域图4 B区域标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第4页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-

8、GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-234.1.2车顶盖除A区（外沿宽200mm范围为A区）以外的区域车顶盖除A区以外的区域，见图5所示红色框线内：A区域B区域为图5 B区域红线内为中心B区4.1.3左右车门上部可视区域及车身门框非内饰安装部位，见图6红色框线内： 图6 B区域 4.2 B区外观：4.2.1 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印。4.2.2 不允许有能识别的流痕存在。4.2.3 在100mm100mm的范围内允许有3颗直径d0.8mm的颗粒存在。4.2.4 在100mm100mm的面积内允放有直径d0.2mm的针孔存在，但数量不超过10个。4.2.5 允许有不影响

9、外观的隐约可见的、分布均匀、轻微“桔皮”存在。4.2.6 允许有不影响整体外观的存在。4.2.7 不允许有易识别的补漆痕存在。4.2.8 车门底部（图6 B区）外观按C区要求执行，漆膜总厚度60um。4.3 B区色差4.3.1 漆膜颜色与标准色板一致，不应有目视的差异。 4.3.2 色差目视有争议时，用色差仪测定，漆膜颜色与标准色板的色差E1.0，油漆车身颜色与外饰件的色差E1.5.4.4 B区膜厚及测定方法B区 膜厚： 电泳底漆202um 金属漆总厚度90um 素色漆总厚度85um标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第5页涂装作业标准涂装车身漆膜

10、检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-234.5 B区漆膜综合性能见表2： 表2 漆膜综合性能项目技术要求试验方法光泽度（60度角)90光泽仪测定硬度H GB/T 6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法（附录A）附着力01级GB/T 9286-1998中的划格测定法（附录B）耐冲击力30kg.cmGB/T1732-93 漆膜耐冲击力测定法（附录C）4.6 B区所涂布的焊缝密封胶胶条不能有断裂、气泡，漏涂、漏刮等缺陷，需完全盖住焊缝并且具有整体对称美。5 C区划分及要求5.1 C区划分5.1.1 充电孔孔内表面、后视镜安装区域和通风盖板安装区域车身表面线

11、孔内表面和电池箱盖内表面，见图图7-图9所示红色线框内。C区C区C区C区 图7 C区 图8 C区 图9 C区5.1.2后背门的内表面外露表面，见图10所示红线区域。C 区 图10 C区域 标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第6页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-235.1.3后背门门框为C区，如图11所示白框线内：C区 图11 C区域 5.1.4机舱内为C区，如图12所示红色线框内;C区 图12 C区域5.1.5前后保装配区域为C区，如图1314所示红色线框内：C区C区 图13

12、 C区域 图14C区域 5.1.6 左右B柱 、四轮轮罩下部打胶区域、车身内轮罩裸露区域、前舱盖内部区域、左右门下部、均为C区域。标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第7页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-235.2 C区域外观5.2.1 总体要求不露底，不流挂，不发花，色漆、清漆不漏喷，但隐蔽无法观察到的部位允许有不明显的补漆痕、流痕和清漆漏喷存在。5.2.2 在100mm100mm的范围内允许有10颗直径d0.8mm的颗粒存在。5.2.3 允许有轻微“桔皮”存在；允许有轻微的

13、砂纸纹存在。5.2.4 在100mm100mm的面积内允许有直径d0.2mm的针孔存在，数量不超过205.2.5 允许有不影响外观和装配的凹凸不平缺陷存在。5.2.6 车身底板上的防石击涂料应均匀，完全盖住焊缝，无漏涂、龟裂、脱落等现象。5.1 C区色差色差无要求5.4 C区膜厚及测量方法C区膜厚：电泳底漆10um 色漆要求遮盖底色5.5 C区漆膜综合性能见表3 表3漆膜综合性能项目技术要求试验方法硬度HGB/T 6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法（附录A）附着力01级GB/T 9286-1998中的划格测定法（附录B）耐冲击力30kg.cmGB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法（附录C

14、）标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第8页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-236 D区划分及要求车门全部打开时，目视看不到的区域，包括车身底板、车身内顶部。6.1 D区外观要求 要求不露金属底材，无法电泳的部位要喷补防石击涂料或中涂底漆。6.2 D区膜厚 电泳漆10um6.3 D区漆膜性能要求见表4 表4漆膜综合性能项目技术要求试验方法铅笔硬度HGB/T 6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法（附录A）附着力01级GB/T 9286-1998中的划格测定法（附录B）耐冲击力4

15、0kg.cmGB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法（附录C）7 试验方法7.1 各分区外观、色差采用目视检测。7.2 各分区铅笔硬度检测可直接在车身漆膜表面检测。7.3 各分区膜厚、光泽采用相应仪器在车身表面直接测量。7.4 漆膜其余性能需在试板表面进行检测。试板制备应采用车身外板用钢板，经与车身相同的制作工艺喷涂，并且其涂层的膜厚应在工艺要求范围之内。标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第9页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-23附录A资料性附录GB/T 6739-1996

16、涂膜硬度铅笔测定法1 工具a）中华牌高级绘图铅笔b).400#砂纸;c) 削笔刀。2 材料 样板3 测试步骤a）选取样板一测定位置.b） 试验用铅笔制备：用削刀笔削去木杆部分，使铅笔芯呈圆柱状，露出约3mm，然后在坚硬的平面上放置砂纸，将铅笔垂直靠在砂纸上画圆圈，慢慢地研磨直至铅笔尖端磨成平面，边缘锐利为止。c） 手持铅笔被测定的车身漆面约成45，以铅笔不折断为度，在涂膜面上推压，向试验者前进以均匀的约1cm/s的速度推压约1 cm在涂面上刮划。d） 每刮划一道，要对铅笔的尖端进行重新研磨，对同一硬度铅笔划五道。e ) 在五道刮伤试验中，如有二道或二道以上认为未刮划到样板的底板或底面涂膜时，则

17、换用前一硬度标号的铅笔进行同样的试验，直至找到被刮破二道或二道以上的铅笔，记下最后的硬度记号。f ) 涂膜划破：将未满二道的铅笔硬度标号作为涂膜的铅笔硬度。标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第10页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-23附录B资料性附录GB/T 9286-1998 漆膜附着力测定法（划格法）1.仪器设备切割工具：a)单刃切割刀具；b)六个切割刀的多刃切割刀具，刀刃间隔为2mm 透明的压敏胶粘带：宽25mm，粘着力(101)N/25mm软毛刷2 试验材料 样板3

18、测试步骤a) 选取样板一测定位置。b) 试验的次数：在样板上至少进行三个不同位置试验，如三次结果不一致，以最差的结果为试验结果；c) 切割数：切割图形每个方向的切割数应是6；d) 握住切割刀具，使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力，并采用适宜的间距导向装置，用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划透至底材表面。重复上述操作，再作相同数量的平行切割线与原先切割线成90角相交，以形成网格图形，切割位置至少距离样板边缘1cm；e）用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻地向后扫几次，再向前扫几次；f) 按均匀的速度拉出一段胶粘带，除去最前面的一段，然后剪下长约75mm的胶粘带。把该胶粘带

19、的中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行然后用手指把胶粘带在网格区上方的部位压平，胶粘带长度至少超过网格20mm。为了确保胶粘带与涂层接触良好，用手指尖用力蹭胶粘带。透过胶粘带看到的涂层颜色全面接触是有效的显示。在贴上胶粘带5min内，拿住胶粘带悬空的一端，并在尽可能接近60的角度，在0.51.0s内平稳地撕离胶粘带；4 结果的表示a) 撕离胶粘带后立即在良好的照明环境中、用正常的或校正过的视力观察样 板。观察过程中，转动样板，以使试验面的观察和照明不局限在一个方向。b） 按下列标准对试验结果分级0级：切割边缘完全平滑，无一格脱落。1级：在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明

20、显大于5%。2级：在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%。3级：涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%。 标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第11页涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GYT-09-1版本第一版生效日期2012-5-23附录C资料性附录GB/T 1732-93 漆膜耐冲击测定法1 试验工具冲击试验器4倍放大镜2 试验条件在232和相对湿度50%5%的条件下进行测试3 试验材料 样板4 试验步骤a）击试验步骤：将涂漆试板漆膜朝上平放在铁砧上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得不少于15mm。重锤借控制装置固定在滑筒的产品标准高度，按压控制钮，重锤即自由地落于冲头上。提起重锤，取出试板；b）录重锤落于试板上的高度；c）板进行三次冲击试验；d）试板的检查：用4倍放大镜观察，判断漆膜有于裂纹、皱纹及剥落等现象。有破坏现象即为不合格标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）共12页 第12页专心-专注-专业