APQP五大阶段文件目录

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1、TS16949五大工具一.五大工具简介1.1 五大工具：1.1.1 APQP先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。提出/批准项目批准样件试生产生产产品设计和开发过程设计和开发反馈、评定和纠正措施计划确定项目反馈、评定和纠正措施产品设计和过程设计和产品和过开发验证开发验证程确认1.1.2 FMEA失效模式与后果分析DFMEA:设计失效模式及后果分析PFMEA:过程失效模式及后果分析1.1.3 SPC统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。1.

2、1.4 MSA测量系统分析：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统。测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合量具:任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。1.1.5 PPAP生产件批准程序1.2五大工具的相互关系PPAP是APQP第四阶段（试生产）的输出，即PPAP是试生产阶段所产生的资料PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEAMSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图）后SPC，两者相辅相成SPC是FMEA中的一种工具及方法五大工具中，ppAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转1.3P

3、PAP的作用1）.需方了解供方对产品的理解能力2）.需方了解供方的制造能力PPAP相当于样品承认的一个高级版本，一般体现形式即为一份表格资料二、APQP开展步骤（技术部分）2.1市场调研、顾客要求-顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）-新产品可行性分析-立项申请-成本核算T成立APQP小组，召开会议-APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务-编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等-编制产品保证书-阶段评审-管理者支持2.2市场调研、顾客要求-顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）-新产品可行性分析-立项申请-成本核算-成立APQP小组，召开会议-APQP总进度策划，确

4、定时间节点和设计任务-编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等-编制产品保证书-阶段评审-管理者支持2.3制造过程设计输入评审一根据第二阶段输出文件更新过程流程图一场地平面布置图一特性矩阵图一过程FMEA试生产控制计划一文件评审一设备工装、量检具配备一过程指导书一检验指导书一包装规范fMSA分析计划一过程能力研究计划一培训计划一试生产计划一试生产准备一员工培训一过程审核一阶段总结评审，管理者支持2.4试生产-设备工装验证-工艺验证-生产能力分析-MSA分析报告-过程能力研究报告-样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）-产品审核-试生产总结评审-生产控制计划-PPAP整理提交

5、-更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件-过程审核、管理者评审-质量策划认定及管理者支持2.5总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图（第一阶段）初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）样件控制计划样件生产中问题解决更新DFMEA更新过程流程图编制PFMEA更新控制计划（试生产控制计划）作业指导书试生产问题解决生产控制计划更新PFMEA更新工艺文件量产设计和开发流程：第一阶段+第二阶段设计和开发策划（第一阶段）一设计和开发输入（第一阶段输出）一设计和开发输出一设计和开发评审一设计和开发验证一设计和开发确认一设计和开发更改的控制无设计责任1）市场调研一立项可行性

6、分析T立项申请一成本核算T成立APQP小组，召开会议，确定时间节点T编制APQP计划T编制设计任务书T编制产品保证书T阶段评审2）无第二阶段3）根据第一阶段输出编制特殊特性明细一更新过程流程图T平面布置图T特性矩阵图T过程FMEAt样件控制计划T文件评审T提出设备设施要求T编制过程指导书T检验指导书T包装规范-样件制作-样件评审、变差分析-样件验证一样件评审-MSA分析计划-过程能力计划-培训计划一员工培训-阶段评审，小组可行性承诺-更新设备设施要求-试生产控制计划-工艺文件更新4、小批量试产-工艺验证一工装设备验证一生产能力分析一样件验证一样件确认一生产总结样件评审一PPAP提交一生产控制计

7、划一更新工艺文件一管理者评审一质量策划认定总结三、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（13项）1.1 本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求-顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）-新产品可行性分析-立项申请-成本核算-成立APQP小组，召开会议-APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务-编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等-编制产品保证书-阶段评审-管理者支持序号输入输出备注1顾客的呼声：市场调研、产品保修记录和质量信

8、息、小组经验市场调研报告或顾客要求清单2业务计划/营销战略顾客要求评审新产品可行性分析报告3产品/过程标杆数据4产品/过程设想5产品可靠性研究6顾客输入7立项申请新产品开发建议书8成品核算成本核算报告/报价表9成立APQP开发小组APQP小组名单10小组会议，进行总体策划新产品开发进度计划11设计任务设计目标12可靠性与质量目标13初始材料清单14初始过程流程图15初始特性明细16试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则17明确设计项目的各类保证措施产品保证计划18总结评审评审记录，管理者支持1.2.1市场调研或整理确认顾客要求，输出顾客要求清单；1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出

9、顾客要求评审记录1.2.3进行新产品可行性分析，内容包括：市场调研结果：保证记录和质量信息：小组经验：业务计划/营销策略：产品/过程指标：产品/过程设想：产品可靠性研究：顾客输入。输出新产品可行性分析报告。1.2.4根据立项可行性报告提出立项申请，编制新产品开发建议书1.2.5根据相关资料、样品进行初步开发成本分析，形成成本核算报告1.2.6成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出小组名单名单。1.2.7进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP总进度策划表”。1.2.8明确项目设计开发的具体要求，包括： 设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障

10、概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。 设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。 初始材料清单：假想的材料，外协件清单。 初始过程流程图：假想的工艺流程图。 初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。 进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。1.2.9明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括： 明确产品设计及工艺设计要注意的问题。 确保可靠性，耐久性的具体措施。 对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。 对以往的故障及失效进

11、行分析，并提出相应措施。 初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。1.2.10总结评审，对本阶段的各个环节情况进行评审，输出“阶段总结评审记录”。2、产品设计与开发（13项）2.1目的：使设计接近定型；对设计进行验证，以保证达到全部要求；对生产和质量保证需求进行评估2.2任务：a）将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。b）进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。c）进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。d）提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。2.3输出设计输入评审（通常与第一阶段总结评审一起进行）一根据第一阶段初始过程流程图和初始特性明细编制设计FME

12、A一特殊特性一可制造性和可装配性一工程图样（工程规范、材料规范）一验收规范一设计输出评审一提出量检具、设施工装需求一样件控制计划一制造样件一设计验证一设计确认一样件评审一阶段评审一可行性承诺一工程图样规范更改序号内容输出文件备注1设计输入评审设计评审记录2DFMEA分析设计D-FMEA是产品和过程特殊特性的重要输入3可制造性和装配设计变差分析可制造性和装配设计分析报告4产品设计和计算工程图样、工程规范、材料规范等5编制试验大纲试验大纲试验规程接收准则6特殊特性分析特殊特性清单7编制样件控制计划样件控制计划8设计输出评审设计评审记录设计FMEA检查表设计信息检查表设备、工装和试验设备检查表控制计

13、划检查表防错计划9设备、模具、检具开发计划设备工装开发计划模具开发计划检具开发计划设计验证计划尺寸测量计划10样件制作样件11设计和开发验证尺寸测量报告材料试验报告性能试验报告DVP&R报告无样品时，设计输出评申可以做为本阶段的验证内容；有样品时，样件的尺寸、材料、功能试验报告12设计和开发确认可以通过顾客试用或本公司的三万公里可靠性试验13样件评审样件评审记录可制造性和装配设计分析报告对样品的可制造性/装配工艺性/可维修性/可检测性/预期可靠性分析评审14总结评审阶段评审记录小组可行性承诺和管理者支持提出设备工装的更新、工程图样的更改15图纸更改图纸更改记录2.3.1APQP小组组织对设计输

14、入进行评审（对设计任务书，产品保证计划）进行评审，输出“设计输入评审记录”，通常与第一阶段总结评审一起进行。2.3.2设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“设计D-FMEA”，其结果在设计文件中要描述。（具体见FMEA介绍）2.3.3设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“可制造性和裝配设计分析报告”。只填写第一部分。2.3.4设计人员进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准，外观标准等。2.3.5小组成员确定

15、特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性清单”。（具体见特殊特性介绍）2.3.6设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求。2.3.7针对上述2、4、5、6项以会议形式进行设计评审，依据DFMEA检查表设计信息检查表设备工装试验设备检查表，特殊特性评审清单，输出“设计评审记录”，并提出设备、工装、量、检具的要求和措施建议。2.3.8根据评审结果，责任部门编制设备、工装开发计划检验、试验设备开发计划模具开发计划设计验证计划（有样件输出时做）。新设备、工装和设施的要求：必须在试生产前完工。2.3.9由项目组负责样品试制。2.3.10设计和开发验

16、证：包括设计输出评审、过程输出评审和样件检测报告。样品试制完毕后，依据有关标准对样件进行设计和开发验证，内容包括全尺寸、全性能检验，确保输出满足设计输入要求；输出样件检测报告：（关于设计验证与确认相关内容见“设计验证与确认”）2.3.11设计和开发确认：确认的主要对象是产品，确认可以通过顾客试用或委托国家或行业产品质量监督检测机构进行型式试验等方式进行，或者顾客试用报告，或者本单位的三万公里可靠性试验，证明产品能够满足规定的和已知预期用途的要求。输出样件试验报告2.3.12、样件评审：项目小组组织对样品的可制造性装配工艺性可维修性可检测性预期可靠性分析等方面进行评审，评审结果记录于样件评审记录

17、和可制造性和装配设计报告中。2.3.13阶段评审：小组成员对设计各环节进行再确认，对产品的设计输出对照产品的设计输入要求进行验证、确认、台架试验结果的评审，输出阶段评审记录“小组可行性承诺，提出需进行工程图样、设备工装的更新。2.3.14图样和规范的更改与受控：根据评审结果，如需对图样及工艺文件进行更改，应编写图样更改通知单进行工程设计更改。2.3.15设备、工装的更新：根据评审结果，如需对设备工装进行更新，则进行相应更新。3、过程设计和开发工艺设计（11项）3.1本阶段工作目的及任务a）将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。b）进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。c）

18、进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。d）完成作业文件的编制。e）为小批试生产做好准备。3.2输出制造过程设计输入评审一根据第二阶段输出文件更新过程流程图一场地平面布置图一特性矩阵图一过程FMEA试生产控制计划一文件评审一设备工装、量检具配备一过程指导书一检验指导书一包装规范fMSA分析计划一过程能力研究计划一培训计划一试生产计划一试生产准备一员工培训一过程审核一阶段总结评审，管理者支持序号过程描述输出1制造过程设计输入评审制造过程设计输入评审记录2更新过程流程图过程流程图3生产场地布置场地平面布置图4明确特殊特性与工序关系特性矩阵图5过程风险分析P-FMEA6制定质量保证措施及要求试生产控

19、制计划7文件评审制造过程设计输出评审记录过程流程图检查表场地平面布置图检查表P-FMEA检查表控制计划检查表8更新设备工装、量检具设备工装开发计划量检具开发计划9配备工装、检具、设备等设备工装清单量检具清单设备、工装、检具、模具开发计材料清单划、硬件、图纸10编制过程工艺文件过程作业指导书11编制来料、过程、成品检验标准检验作业指导书12确定包装方案包装标准及包装方案（包装运输作业指导书）13确定需进行MSA分析的系统MSA分析计划14确定需进行PPK研究的过程过程能力PPK研究计划15确定培训内容、人员等培训计划16准备进行试生产人员、设备、工装配备人员、设备、工装、检验人员、工艺文件等17

20、员工培训员工培训记录18过程审核产品/过程质量管理体系检查表19阶段评审阶段评审记录管理者支持3.2.1制造过程设计输入评审内容：产品设计输出（如DFMEA）、生产率、过程能力及成本目标、顾客要求、以往开发经验。3. 2.2根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，更新过程流程图，输出“过程流程图”。3.2.3根据过程流程图，进行生产场地的工艺布置，输出“场地平面布置图”。3.2.4明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定各级特殊特性，输出“特性矩阵图”。3.2.5针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“

21、PFMEA”，部分结果要在控制计划中进行控制。3.2.6根据过程流程图、设计文件、PFMEA、特性矩阵图等，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。3.2.7对规范、图样、过程流程图、平面布置图、PFMEA、试生产控制计划、指导书、过程接受准则，质量可靠性、可谓修行、可测量行的数据、防错活动的结果、不合格的发现即反馈方法进行评审，提出改进及完善的建议，明确提出设备、设施、物流、工装、检具的配置要求。输出：“过程流程图检查表”“场地平面布置图检查表”“P-FMEA检查表”“控制计划检查表”3.2.8根据评审记录配备相应设备、工装（设计及

22、制造）、检具、试验设备等，更新“工装开发计划”“检具、试验设备开发计划”“模具开发计划”等，输出“各类硬件及工装图纸”。3.2.9输出设备工装清单、量检具清单。3.2.10根据控制计划、过程流程图等编制过程文件、检验文件、包装、物流运输规范等，输出“过程指导书”、“来料/过程/成品检验指导书”、“包装指导书”等，3.2.11根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。3.2.12根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“过程能力PPK研究计划”。3.2.13编制培训

23、计划，并依据培训计划展开培训，内容包括：工艺、统计过程、过程能力、防错、反应计划等。3.2.14编制试生产计划，进行人员、设备、工装、量具、检具等的配备3.2.15质量/过程体系评审：根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的产品/过程质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“产品/过程质量体系评审检查表”。3.2.16阶段评审、管理者支持：对本阶段各环节的工作进行评审，促进管理者参与和支持，输出“阶段评审记录”。制造过程进行验证和确认，确认过程包括类似产品售后报告的分析统计工具应包括在控制计划中4、产品及过程确认（试产阶段）（8项）4.1本阶段工作目的及任务a）进行小批试生产，对

24、产品设计及工艺设计进行确认。b）通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。c）完成对测量系统分析及工序能力的研究。d）完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。4.2根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。试生产-设备工装验证-工艺验证-生产能力分析-MSA分析报告-过程能力研究报告-样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）-产品审核-试生产总结评审-生产控制计划-PPAP整理提交-更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件-过程审核、管理者评审-质量策划认定及管理者支持序号过程描述输出备注1根据试生产计划进行小批量试制试制样件使用正规的生产设备、人员、和循环时间按照生产节拍进行2通

25、过试产验证设备、工装、设备、工装验收报告3确认工艺、流程、作业指导书工艺验证报告4生产能力分析生产能力分析报告5测量系统评价（MSA）MSA分析报告6初始过程能力研究（SPC）过程能力研究报告7样品验证（包括全尺寸、全全尺寸检测报告性能的试验以及包装评价）材料试验结果报告性能试验结果报告外观评价报告包装评价报告8设计和开发确认顾客试用报告/三万公里可靠性试验9试生产总结评审试生产总结评价报告过程流程图、控制计划、过程指导书、FMEA、监事和测量装置、产能展示（适用生产过程、设备和工作人员）10产品审核11更新控制计划生产控制计划12更新工艺文件作业指导书、过程流程图、验收规范等13PPAP文件

26、整理提交零件提交保证书外观批准报告实验室文件等18项14PPAP认可15管理者评审管理评审报告16质量策划认定和总结17成本核算18生产线平衡分析合格供方确认4.2.1根据控制计划、作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。4.2.2在试产过程中，在试产过程中对设备、工装、环境进行验证，为后续改进提供依据，输出设备、工装验证报告4.2.3在试产过程中，在试产过程中对工艺验证，为后续改进提供依据，输出工艺验证报告4.2.4在试产过程中，对生产能力进行分析，输出生产能力分析报告4.2.5 在试产过程中，根据

27、测量系统分析计划对检具、试验设备等进行分析验，不合格要采取措施证，输出“测量系统MSA”分析报告。4.2.6试产过程中，根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究，能力不足要采取措施。输出“过程能力PPK研究报告”。4.2.7据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品试验报告及材料试验报告）4.2.8试产时，对产品包装进行评价，输出包装评价报告4.2.9试生产总结评审，召开样件评审会议，对试产过程中的设备、工装、产能、工艺验证报告、MSA分析报告、过程能力研究报告进行评审，提出改善方案，输出“试生产总结评价报告”。

28、4.2.10根据试生产总结情况对试生产控制计划进行补充和完善，内容包括工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等，为批量生产做好准备。输出“生产控制计划”。4.2.11根据试生产总结情况及生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件及检验文件。4.2.12汇总上述资料，形成PPAP资料，向顾客提交，共18项。4. 2.13适当时机根据需要安排过程审核和管理评审。4.2.14对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。输出：APQP附录“质量策划认定报告”。5、反馈、评定和纠正措施阶段5. 1本阶段工作目的及任务。a) 对策划各阶

29、段进行评定采取相应纠正措施。b) 实施改进c) 向顾客提供合格产品，并使其持续满意。5.2本阶段的输出。a) 合格产品b) 持续改进c) 顾客满意本阶段的工作永无止境。序号过程描述输出备注1根据试产结果完善技术文件相关工艺技术文件试产阶段已完成2编制量产计划生产计划3统计分析XBAR-R控制图统计过程控制制定产品SPC控制方法，进行SPC管理4调查顾客满意度顾客满意调查表5产品交付绩效统计表6客户服务反馈记录表7持续改进计划8改善行动表四、APQP实施过程中需特别注意的问题4.1 APQP各环节的活动都不是孤立的，必须注意其相互关系。4.2 FMEA的措施结果必须在后续的设计中体现。a) D-

30、FMEA的措施结果必须在产品设计文件中体现。b) P-FMEA的措施结果必须在试生产，现生产控制计划中体现。4.3 FMEA的三度经采取措施后会变化，必须有依据。4.4三类控制计划中进货检验及成品检验项目要完整a）进货检验中，必须包括完整的材料、外协件、外委加工的检验。b）成品检验中，必须包括产品标准、设计任务书所要求的所有检验和性能实验项目。4.5 工艺文件，检验文件必须包括现生产控制计划的所有内容，并在此基础上拓展、完善。4.6 特殊特性明细表与特性矩阵图要相互关联，在技术文件上要标注其符号，涉及的零件、特性、工序、工艺参数要进行FMEA分析，涉及的测量系统要进行MSA,涉及的工序要进行P

31、PK研究，并采用控制图控制。4.7产品类别与APQPa）体系所覆盖的产品要分成若干类别，确定各类产品中的典型产品。b）针对典型产品要做完整的APQP（近期未开发业要补做）。c）典型产品的现生产控制计划、FMEA、特殊特性明细表，特性矩阵图等4个文件，要做成平台，以便同类产品共享。4.8稳定产品的APQPA处理a）稳定产品要分类，明确该类产品的典型产品，即平台。b）稳定产品的控制计划，FMEA，特殊特性明细表、特性矩阵图借用典型产品的相关资料。c）若典型产品的4个文件不能完全覆盖所有生产的产品，则需针对未覆盖的产品编制4个文件。4.9各类评审不能仅采用简单划V方式，应有资料支持。4.10无产品设计的APQP处理a）无产品设计即无APQPII阶段，但II阶段中的某些活动不能缺少。b）下列II阶段的工作需移至III阶段。（1）特殊特性明细表（2）变差分析报告（3）设备设施的综合要求（4）样件控制计划及样件检测报告（5）小组可行性承诺