电力企业精益化管理历史资料

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1、 理清精细化与精益化两个不同的概念 在现实生活中我们听得最多的是精细化管理这个概念，“精细化”与“精益化”，一字之差，含义却迥然不同，若不细细体味解读。故不能理解里面深层次的内容。从字面上看，精者，去粗也，精密也，精良也，取其精华；细者，入微也，详细也，细致也，注重细节；益者，更加也，利益也，效益也，精益求精。精细化管理就是摒弃传统的粗放式管理模式，将具体、明确的量化标准渗透到管理的各个环节。精细化管理最基本的特征就是重过程、重细节，更加注重每一件事、每一个细节。而精益化管理中的“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，表示少投入、少消耗资源，尤其是要减少不可再生

2、资源的投入和耗费，多产出效益，实现企业又好又快的发展。精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务，把最终成果落实到效益上。用一句话概括：即努力消除产品开发设计、生产、管理过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应，从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益，更包括社会效益；不只是眼前利益，更包括长远利益。“精益化管理”提出的来源 精益化管理源于上世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在1937成立的时候，只

3、是个年产量只有4000辆的手工作坊式的工厂，整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在1949年，日本转入战后经济恢复期，丰田更面临着极大的生存危机，当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为，并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象，只要消除了这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式：丰田生产方式即精益生产。从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。到了1982年，与美国通汽车相比，劳动生产率的比例完全颠倒过来了，这一年，通用人均生产6辆汽车

4、，而丰田却达到了55辆。人均利润通用汽车是1400美元，而丰田汽车人均利润达14000美元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头，2006年的赢余高达140亿美元，比美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益化管理。国有企业在发展的过程中还存在着很多的弊端和浪费，如果消除这种现象，还需要一个很长的过程，需要领导和广大员工投入更多的精力。精细化与精益化虽只一字之差，意义却十分重大，标志着水电行业的管理由“精细化管理向精益化管理的转变”。不难看出 “精益化管理是对精细化管理的提升，更加注重结果和成效”。那么我们水电行业如何提升精细化管理实现精益化管理呢？这值得我们每一

5、个员工深入思考。笔者认为：一、推行精益化管理，必须结合水电行业实际情况。 精益化管理既然源于丰田公司，应属“舶来品”，我们水电行业许多情况与其他行业乃至国外企业不尽相同，所以在其他企业以及国外一些企业的成功管理经验，对水电行业不一定适用，我国正在轰轰烈烈的进行现代化建设，这是一个前无古人后无来者的尝试，对国外的先进经验，我们要有“拿来主义”的精神。但要取其精华去其糟粕，否则就变成资本主义了。邓小平理论关于社会主义市场经济的论断就与这八个字精神吻合。不顾自己实际情况，盲目照搬国外成功的经验给我们带来的教训实在是太多，也太深刻。著名的书画家齐白石先生就说过这样一句话“学我者生，似我者亡”。 对于好

6、的东西，我们不光要学习，而且要把它变成自己的东西。我们要学习别人的先进经验，办事方法，但在运用中要实事求是，具体问题具体分析。我们实施精益化管理，切不可简单照搬其他企业或国外成功企业实施精益化的具体做法，而是要根据水电行业的实际情况，对精益化管理深入研究、实践，形成一套系统的更加适合水电行业发展的精益化管理方法。 二、推行精益化管理，必须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。很显然实施精益化管理的重要组成要素都是人。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。如果在员工的头脑中根本没有精益化管理的理念，又靠什么去实现精益化管理呢？这就要求增强员工责任感和整体意识。对员工的要求不仅限于严格

7、完成上级下达的任务，还应倡导“各就各位、爱岗敬业”，更多地将员工视为企业团体的重要成员，而非机器或只是一颗螺丝钉，达到“以人为本，同心同德，群策群力，集思广益，精益求精”的境界。而贯彻精益化管理思想必须要“自上而下”，如果企业经营管理者尚未树立精益化管理意识，更何况普通员工呢？因而要求领导和党员干部要起到表率作用。同时也要求企业必须加强精益化管理的宣传和培训工作，使经营管理者和员工能正确的理解和准确的实施精益化管理。 三、充分发挥中层干部在精益化管理中纽带的作用 中层干部是领导和广大员工的纽带，对于上级领导的思想起着一种翻译器的作用，但是实际工作过程中少部分干部是否真正的理解透了，也许值得怀疑

8、，我们不需要中层干部原原本本的把那些理论知识陈述给自己的员工听，而是要把这些理论进行深化，用更加通俗易懂的语言来指导他们学习，这样才能真正的让他们吃透“精益化管理”理论。平时与员工打交道最多的也是中层干部，但是天天见面，却很少进行“沟通”，这样长久以来造成了问题增多或者潜在矛盾的激化，给上级领导以后的工作带来了极大的工作压力。一名真正合格的中层干部应该要时时刻刻对员工的思想动态进行掌握了解，而不是与他们处于同一个思想水平的位置，这样的管理者是不成功的。我们既要做一个在生产上“有勇”的能手，也要做一名“有谋”成功的管理者。四、推进精益化管理，必须大力提倡节约意识。十七大报告指出：必须把建设资源节

9、约型、环境友好型社会放在工业化、现代化发展战略的突出位置，落实到每个单位、每个家庭。水电行业作为中国经济腾飞的中坚力量，也是资源耗用的大户，这在我国当前资源普遍紧缺的情况下，实施精益化管理，降低资源消耗，提高资源综合利用率，有着十分积极的意义。我们水电行业必须深入贯彻落实科学发展观，通过精益化管理，扎实推进节能降耗和污染减排工作，实现电力资源优化配置和可持续发展。节约不是一个很深奥的理论，而是与我们生产生活紧密相关的，“从一颗螺丝钉，一度电和一滴水的节约做起，做小事做起，从我做起”，节约也是一种贡献。五、精细化管理必须与员工的考核紧密相连 企业要着眼细节，将厉行节约纳入员工绩效考核，例如制定办

10、公用品申领制度、空调使用规定，对水、电等进行精益化管理，对废旧物资的回收利用和对于施工工艺的改良或创新等，都是一种精益化管理表现，都可以起到降低成本和提高效益的效果，因而增强员工的勤俭节约意识很有必要。对于在精细化管理工作中表现突出的给予一定的奖励，一定程度上可以消除少数员工干好干坏“无所谓”的情绪，提高他们的积极性。同时我们还要把这一做法进行推广，由个人推广到班组，再到整个单位。只有这样才能不断的推动企业的健康发展。六、推进精益化管理，必须持之以恒。精益化管理是一项复杂的系统工程，在实施精益化管理过程中，要对原来精细化管理方式进行全面梳理和剖析，发现不足，重点突破，加以完善，逐步扩展运用精益

11、化管理方法，广大员工要积极参与，不断创新、持续实践，让精益化管理融入企业的安全生产、优质服务等各个环节、各项活动中去。切不可 “三日打鱼二日晒网”， 出色的完成各项工作全靠一股“滴水穿石”、“蚂蚁搬泰山”的劲头。努力实现企业的持续、良性、和谐发展，从而实现企业的各项目标。电力企业精益化管理研究摘要：自上世纪80年代以来，精益生产管理得到了越来越广泛关注和应用。精益生产管理可以使企业保持提高效率、持续改进、不断提升顾客满意度及经营业绩。我国电力企业在内外部环境和企业发展的压力下，可以采纳精益生产的方式，以便可以激发企业的创新动力，提升公司绩效及社会形象。 关键词：电力企业；精益生产；六西格玛 近

12、年来，随着电力市场的扩大，电力企业之间的竞争日益加剧。面对电力行业的新形势、新问题，如何提高企业的运营效率是个必须面对的问题。虽然电力企业在电网容量、装备水平、服务水平得到了显著提高。但是，内外部环境的一些深层次要求仍使这些企业备感压力。为此，笔者探讨电力企业可以选择精益六西格玛作为生产运营管理的重要手段，使企业管理形成一个系统、有效的管理方式，带动公司绩效的全面提升。 一、精益化管理的起源 随着世界经济一体化的发展，在企业生产与运营管理领域也进行着管理哲学和技术的进化。自20世纪80年代以来，发展出两种影响广泛的管理方法，精益生产与六西格玛。精益生产起源于日本丰田，经过近半个世纪的实践和演变

13、，已跨越了它的诞生地，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。六西格玛诞生于Motorola，作为一种降低缺陷的方法，在实践中得到了不断的充实和发展。虽然六西格玛与精益生产具有不同的管理哲学和方法论，但其知识集是互相交叉互为补充的，精益与六西格玛本质上都是基于顾客驱动的持续改进模式，在企业生产与运营管理过程中可以互相促进，因此越来越多的企业将它作为运营管理的重要手段。 二、电力企业实施精益化管理的设计 1.电力企业精益化管理的设计思路 2.电力企业精益化管理的步骤 根据上述思路，电力企业精益化管理工作分为三个步骤： 3.精益化管理的机制设计 (1)分层管理机制 电力企业精益化管理分为公司统

14、管项目和基层自主项目两大类，公司统管项目由公司精益化管理推进办公室负责推进，自主项目由各基层单位精益办负责实施。 (2)立项评审机制 精益化管理立项评审严格按科技项目管理流程进行。每年年末，公司精益化管理推进办公室及各业务部门以公司的战略目标及部门预算为指导，集中策划公司级精益化管理，并形成选项指导意见下发至各单位。各基层单位根据选项指导意见提出候选项目，公司精益化管理推进办公室组织业务部门专家对候选项目进行评估筛选，不符合公司发展战略的不予立项，无须立项就可实施的改善以自主管理活动或合理化建议的方式进行。 (3)过程监控机制 精益化管理根据层级分别实施，并聘请咨询公司对项目的开展进行定期辅导

15、。项目实施严格按照D（定义）、M（测量）、A（分析）、I（改善）、C（控制）路径进行，侧重以数据说话，有效结合C&E Matrix（因果矩阵）、FMEA（失效模式分析）、SPC（统计流程控制）、ANOVA（方差分析）以及目视化管理、价值链管理、TPM（全面生产维护）、错误防范、工作场所组织等方法工具。在项目推进过程中，公司精益化管理推进办公室定期对项目进行专业检查，并根据项目进度安排中期评审。 (4)成果推广机制 项目完成后，项目组提交结项申请书、工作报告、技术报告等文档，公司科技信息部组织专家对项目实施成效进行结项评审。结项半年后，公司精益化管理推进办公室组织对项目进行后评估，具有推广应用价

16、值的项目成果和举措在全公司范围内宣传并应用。 4.精益化管理的人才建设 为了鼓励广大员工参与六西格玛精益运营的积极性，电力企业可以设立独立的人力资源培养体系：一级员工、一二级员工、三级员工、四级员工，各层级构成金字塔形分布。 (1)一级员工 一级员工是精益化管理中的关键角色，主要工作是全面部署实施战略、确定目标、协调资源及监控项目实施过程，并负责本单位精益化管理活动的整体推进。其核心任务包括：充分认识变革，确定精益化管理推进方向；支持精益化管理全面推行，制定战略性的项目规划；根据项目的重要性、实施的难易程度，确定项目实施的优先顺序；合理分配资源，检查进度，确保按时、按质完成既定目标；了解精益六

17、西格玛工具和方法的运用；管理、领导二级员工和三级员工。 (2)二级员工 二级员工的职责具有较多的管理性质，负责在特定的领域或部门开展精益化管理工作，是精益化管理的高级专家。其主要职责为：作为指导者，推动三级员工及其团队正常开展项目；协助三级员工在项目推进过程中完成关键任务；为团队在收集数据、诊断、改善、控制等阶段及与管理层沟通等方面提供指导和帮助；任培训师，为一级员工、三级员工等提供精益六西格玛知识和工具培训；协助管理者和一级员工选择合适人员参与项目。 (3)三级员工 三级员工是精益六西格玛实施的中坚力量，主要任务是：在一级员工及二级员工的指导下，带领团队运用精益六西格玛工具和方法完成项目；确

18、定项目每阶段需要完成的任务，包括组织跨职能的工作；为项目团队成员提供工具及技术应用的专门培训；拥有良好的人际关系和组织技巧，令团队始终保持高昂的士气与稳定的情绪；项目完成后的报告和总结。 （4）四级员工 四级员工是非全职参加精益化管理的基层管理者或优秀员工，他们的作用是参与精益化管理的管理和实施，并把精益化管理的理念和工具带到企业的日常活动中去。在精益人力资源体系中，四级员工的人数最多，也是最基本的力量。他们的职责是：提供相关流程的专业知识；参与项目团队，并与非团队的同事进行沟通；促进团队观念转变；参与项目的实施。 5.人才培训与评估体系 级别评定采用培训与实践相结合的方式。各级人员首先必须参

19、加指定机构相应级别的课程培训，考核通过后颁发培训证书。培训后回单位参与项目实施，四级员工至少必须完成一个跨部门的项目，三级员工必须负责12 两个大型项目的实施。项目完成并通过公司评审后，由个人向各单位精益办提交级别资质评定申请，单位审核通过后，上报公司人才评价中心，公司人才评价中心定期组织专家进行评审。 三、电力企业班组精益化管理的实施 班组管理是企业管理的基石。随着电力体制改革的不断深化，电力企业内部的作业单元日趋增多，班组设置的数量和类别也比过去复杂。电力企业班组精益管理的核心内容是“一个中心，两个坚持”。即以员工培训（T）为中心，坚持提高效率（P）、保证质量（Q）、降低成本（C）、5S管

20、理（S）等管理项目（PQCS），坚持计划（P）、实施（D）、检查（C）、处理（A）等管理循环（PDCA）。 1.员工培训 班组主要是从事生产经营活动。按时保质保量完成生产经营活动所赋予的指令或任务，是班组的基本职责。班组员工培训的出发点和落脚点就是围绕生产经营活动进行。因此，员工培训是班组精益管理的中心环节。 培训的内容主要有三点： （1）提高员工的工作绩效。 （2）提高员工的工作技能。 （3）端正员工的工作态度。 其中，员工的工作绩效包括生产效率、质量保证能力和定置管理（5S）活动成果；员工的工作技能包括岗位应知能力、岗位应会能力和多功能作业能力；工作态度包括责任心、上进心、协作服从性和出勤

21、情况。 培训的方法主要采用在职培训，由班组长具体负责开展。 2.质量保证 精益生产要求每个班组实现“零不良品”，保证产品是百分之百的合格品。电力企业的产品即向客户提供电能和服务，其质量特性与质量体系主要有三类。（1）电能质量：电压合格率、频率、谐波。 （2）服务质量：供电可靠性、客户满意率、劳动生产率。 （3）供电设施质量：设备可用率、事故率、线损率。 电力供应与服务的过程控制就是对电网的输、变、配用电的过程控制。那么，班组在精益管理中若能紧紧把握“两票”、“三制”，则能有效地保证质量并实现安全生产的目标。 “两票”、“三制”的具体内容是：工作票、操作票，交接班制度、巡回检查制度、设备定期试验

22、轮换制度。“两票”、“三制”是班组保证工作质量，实现安全生产的关键。 3.成本降低 为了保证在竞争中获取最佳的利润，企业必须在整体上展开降低成本的各种活动。班组作为企业控制成本的最基本单元，更要不断地进行改善优化。降低成本的外延很广，包括提高安全生产水平、改善生产管理技术和设备工器具等带来的效果，甚至还包括提升班组员工士气和推动“5S”活动带来的效果。 4.5S管理 5S 管理是指整理、整顿、清扫、清洁和素养实践证明。5S 活动是班组精益管理的基础，是降低成本的活动源头，是安全生产的软件，是标准化的推进者。5S 活动更能营造轻松愉快的作业现场和工作环境。 在推行 5S 活动过程中，各类班组可根

23、据自身特点，制作5S 考核表，定期查核5S 活动成果。有条件的班组可通过MIS 系统的运用，实现网上查询，保证班组规章制度、设备台帐等资料的准确性、及时性和信息共享。 5.管理循环 管理循环是指按计划、实施、检查和处理四个阶段的顺序不断循环对上述4个管理项目进行管理。 第一阶段拟定计划，就是确定管理目标、活动计划和管理措施方案。第二阶段实施，就是贯彻执行计划、实实在在地去干。第三阶段检查，就是每项工作完工之后要检查效果，哪些做对了，哪些做错了，原因是什么？第四阶段处理，就是肯定成功的经验，使之标准化，总结失败的教训，以利再战；没有解决的问题，找出原因，为修订或重订计划提供资料。 6.评量 班组

24、实施精益管理的效果可以通过评量的方法来测定，由相关管理人员采用问卷调查的形式，让班组成员实事求是地回答，从而进行定量定性分析，找出管理中存在的问题，查明问题产生的原因，提出行之有效的改善方案，从而实现精益管理。 四、电力企业精益化管理应用效果 电力企业通过精益化管理的实践，可以起到明显的效果： 1.企业素质提升 精益化管理支持企业不断提升内在素质，为企业带来无形价值，如：培养精益六西格玛人才以及大量的多技能操作人员，为企业进一步发展打下人才基础。通过精益化管理的实施，使生产计划集成、检修等流程标准化不断提升，检修运行操作步数不断减少，降低发生事故的几率。 2. 企业形象提升 通过精益生产的实施

25、，优化抢修流程，缩短对客户停电报修的响应时间，减少客户对停电的投诉和抱怨，有效地提升电力公司的客户服务形象。 四、结语 电力企业通过精益化管理，主营收入增长、成本不断下降，企业获得可观的有形价值。同时，精益化管理锻炼员工队伍，提高供电可靠性，提升客户满意度，创造巨大的无形价值。精益化管理在电力企业还只是刚刚起步，随着精益化管理的深入开展和研究，电力企业一定会迈上新的台阶。 参考文献： 1肖智军 党新民：精益生产方式JIT，广东经济出版社，2004. 2刘胜军：精益生产现代IE，海天出版社，2004. 3吕建中 于庆东：精益管理，中国海洋大学出版社，2003. 4(美)詹姆斯.P.沃麦克，(英)

26、丹尼尔.T.琼斯，精益思想，商务印书馆，2002. 5(美)布鲁斯.A.汉德生，乔格.L.拉科，精益企业，上海科学技术出版社，2000. 6精益之道（美国）约翰.德鲁；布莱尔.麦卡勒姆；斯蒂芬.罗根霍夫. 7精益思想詹姆斯P.沃麦克（美国）；丹尼尔T.琼斯（英国）.中国企业的精益生产管理由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。一、当前国内制造型企业生产中存在的问题截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很

27、多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。通过我们的研究，中国制造型

28、企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题： 基础5S管理方面整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 生产运营与生产现场部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。对交货期不断调

29、整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。 品质管理方面品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 管理气氛及人员能力方面：基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要

30、先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。二、实施5S与精益生产能够带来的收益5S与精益生产管理技术作为现代企业生产管理方法的代表，在有效实施和合理运用的前提下，能够给国内制造型企业带来巨大的效益和生产改善。根据我们的经验，如果方法得当、贯彻到位的话，通过5S与精益生产的实施与开展，至少可以给中国制造型企业在以下三个方面达到预期的收益和获利目标：1、 组织文化收益我们认为通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：

31、强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。很多企业以自己的质量好为自豪，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。并不是制造过程的有效控制，实现质量提高和废品下降双重目标。 精、细、严，无论5S还是精益生产，都讲求的是细节出效益，这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的的改善。 真正实现以顾客为关注焦点，很多企业认为交货延期是一种可以接受的行为，特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发怒时，企业的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。2、 经济效益收益另外，根据我们的研究，对于国内的很多制造型企业，通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性

32、的收益或改善： 质量损失降低30%. 库存降低30%（不包括合理原材料和成品）。 生产周期缩短25%. 设备故障停机率降低30%.3、 员工素质收益我们认为通过5S与精益生产推进工作的开展，第三个方面的收益是应当在以下几个方面实现员工素质的提高： 选拔出更能推动企业发展与进步的人才。 提高整体员工精益求精的意识。 提高员工发现问题，解决问题的能力。 提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。 养成员工规范做事和良好习惯当然，这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公

33、司各级领导的重视，缺乏以上任何一点，都将使工作的执行和收益大打折扣。三、实施5S与精益生产的一些关键国内制造型企业要想很好的推行精益生产管理，我们认为有四个关键：1、 目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；2、 改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；3、 人员到位，对于此项工作，要保证谁能做事谁来做；4、 衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。针对以上的认识，为了保证中国制

34、造型企业精益生产项目中扎实的基础和工作推进进度的同时实现，我们认为5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采取交叉独立式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基础，同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。在开展每一部分工作时，首先要确立明确的目标，包括效率目标、质量目标和成本目标。并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析，并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点，而不是简单的定位于现场管理与改善。在此定位前提之下，首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准，使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。看板是精益

35、生产方式的可视部分。一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理办法；另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。依据中国制造型企业的具体情况，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。在项目最终目标拉动运作项目的方式下，要按以下工作内容结构完成项目。如下图：5S与精益生产体系的建立与深化是一项实践性极强的工作，方案中每个部分的分析、设计、实施、检验调整深化必然同时进行，另外必然是企业全体员工共同努力的结果，咨询公司不可能代办包办，咨询公司的作用在于利用自己的经验、专业知识和特定的工作技术为企业提供

36、经验辅导、知识服务和意见咨询：1、调研与分析诊断掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须改进的工作方法和工作思路，发掘造成生产运作体系问题点的内在原因；形成企业评估、诊断报告，客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点，完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为以后的有效推动做好充分的准备。2、培训工作的内容生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。前期企业理念、观念培训是非常必要的。在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式

37、和习惯性行为，为精益生产的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的，为企业培养一批懂理念会运作的人。根据改善的需要，应设定的培训课程有：1）5S管理与目视化管理5S基础知识和理念培训？ 5S推进要领？ 办公室5S生产现场5S5S标准设定及考核2）精益生产构筑快速柔性制造系统精益生产理念及理论培训价值流程分析标准化作业JIT即时生产快速切换失误预防与问题解决3）看板管理与精益物流管理低效物流给企业带来的巨大损失、企业内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的经典方法、搬运方法的设定和实施即时采购与供方管理4）TPM全面生产性维护设备的六大损失、关于设备的稼动率解析、设

38、备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析方法、设备5S实施、TPM的推进方法、TPM实施技巧5）精益质量管理实战精益质量管理的理念及技术培训质量管理统计技术的应用QC七工具6）高效现场作业管理方法工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法。7）工作教导方法教导的重要性、不正确的教导方法、正确教导方法的四个阶段、正确教导

39、方法的实施演练、作业分解的作用及方法、教导方法在实际工作中的应用3、项目实施工作的内容在实施中，为减少项目风险，减少对企业现行模式的冲击，一般采用以点带面的方法，每一个阶段都以试点区域开始，在试验区达到要求后，再大面积推广。一般主要内容如下：推行5S和目视化管理创建透明的现场。确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。现场存放的物料区分，建立存放标准（位置、时间的标准和现场储备量）；根据标准处理不用品；物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识；脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的

40、建立实施；5S的点检标准及评价标准建立。优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。确立标准作业和建立完善作业标准建立完善作业指导书，统一制造与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；重新进行作业优化，合理分配工作量；优化作业标准，实现标准化作业确立搬运路线及搬运标准作业利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。使用定时不定量或定量不定时的搬运方法；确定固定搬运人员和搬运频度；定置合理的最小的中间在库；实施

41、看板系统在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。调查物流现状；绘制现状物流图；分析物流路线，绘制看板流程图；确立看板枚数。建立设备预防维护体系使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来；但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。设备评估，确定关键设备；（关键设备的设定依据一个综合参数）设备现有故障的排除实施设备的自主点检；实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养；设备操作标准的确定

42、优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。建立精益质量保证体系品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性品质问题分析方法；现场品质可追溯性应用；QC七工具的描述和解决；现场品质管理方法及QCC品管圈活动。创意提案制度及课题改善通过生产现场品质生产课题改善，创立提案制度，以点带面，逐步细化优化改善效果，维持和提高改善能力提案制度确立；改善课题选择及完善改善成果发布总结评价；四、阶段性评价实施过程中，对于每一阶段，企业内部人员要充分沟通，以保证工作的实效性。同时，根据工作进展，安排针对性方法培训，以加强员工改善技能和

43、意识。每一子项目结束后，企业人员（或者咨询顾问）充分沟通后，分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价，并依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整，以保证项目实施的有效性。6 Sigma文化可以为企业提供战略方法和相应的工具，通过严谨的、系统化以及以数据为依据的解决方案和方法，消除包括从生产到销售，从产品到服务所有过程中的缺陷，从而改善企业的利润。什么是6 Sigma？在统计学中， 是希腊字符，代表标准差，用来对变异进行测量。对于任何企业来说，过程变异都是他们最大的敌人之一，因为过多的过程变异会导致产品和服务无法满足客户要求，为企业带来损失。大多数企业的运作过程都保持在3至4个Sigm

44、a的水平，也就是说在100万个造成缺陷机会中，存在6,200至68,000个缺陷。相对而言，保持6 Sigma运作的企业，在100万个造成缺陷的机会中，只有不到3.4个缺陷。6 Sigma系统方法的基本目标是建立并实施以测量为依据的战略，通过实施6 Sigma改善项目，改善制程，减少变异。这一目标要通过两套6 Sigma系统方法来完成： DMAIC和DMADV。6 Sigma DMAIC过程（D-定义、M-测量、A-分析、I-改善和C-控制）主要针对不能满足要求的过程，对其进行突破性改善。6 Sigma DMADV过程（D-定义、M-测量、A-分析、D-设计和V-验证）主要针对新产品和过程的开

45、发，使得新产品和过程的绩效达到6 Sigma的水平。以上的这两个过程都是由6 Sigma绿带和黑带负责实施，由6 Sigma黑带导师负责监督执行。FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量 生产之前确定产品缺陷。 FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程 领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用

46、这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 FMEA简介 FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。 1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺； 对现有设计和工艺的改进； 在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用； 形成FMEA团队。 理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。 2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录， 需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和

47、更新的日期。 3) 创建工艺流程图。 工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要 轻易变动。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段： 4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式. 如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。 4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响， 例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。 4.3 对于每一

48、种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因. 例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。 4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。 例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。 5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序： 5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响； 事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。 如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。 5.2 检测等级

49、是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表 示不能检测，1表示已经通过目前工艺控 制的缺陷检测。 5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施 减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。 RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积 等级远低于80%的项目。 推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重

50、问题要时常 考虑拯救方案，如: 一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10； 一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高； 一个产品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测 等级进行重新考虑和排序。 FMEA应用 FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。 因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括： 计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。 作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划

51、和控制中使用了FMEA管理，在产品的 早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和 生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。SMED，Single Minute Exchange of Die (快速换模)，也叫快速换产。 SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes) ，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。 SMED收益：

52、不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。 什么是SMED法? SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同

53、时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。 SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原

54、因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间 甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies)。 顾名思义，其目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。Kaizen方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在改善日本企业成功的关键一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理

55、人员到工人。“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人竞争成功的关键。 Kaizen实际上是生活方式哲学。它假设，应当经常改进我们的生活的每个方面。Kaizen的关键因素是：质量、所有雇员的努力、介入，自愿改变和沟通。持续改善被作为系统层面的一部分来加以应用并进行改进。通过流动和拉式系统来改进交货时间、流程的灵活性和对顾客的响应速度，改善活动从头到尾地改进了公司的进程。持续改善的手段KAIZEN以标准化、5S和消除“浪费（Muda）”，来达到企业的QCD（质量、成本和交货期）目标。标准化、5S以及消除“浪费”（Muda）这三种活动是企业建立起高效、成功和扁平化的工作现场（Gemb

56、a）结构的基础。因为操作它们并不需要复杂的工艺和特别宽的知识面，所以易于理解和导入。但是，如何使员工树立起自律性（self-discipline）并将它们不断推向前进却是困难之所在。1、标准化 为了达到企业的QCD目标，企业必须合理利用一切可用资源，对人员、信息、设备和原材料的使用，每天都需作出计划，利用关于使用这些资源的标准有助于提高计划的效率，如果在计 划的执行中出现问题或偏差，企业领导就应及时找出问题的真正原因，并将现有标准修改或完善以避免问题的再次出现，标准是KAIZEN 的固定组成部分，它为进一步完善提供基础。工作领域标准化的含义就是指将工程师的工艺或设计要求转换成工人们每天必须遵守

57、的工作指令。 2、5S 5S代表了5个日语词，是指整洁、有序，对任何一个加工型的企业来说，如果是一个负责任的生产商并且想成为世界一流的公司，那么5S作为基础是应该必须实施的，对每个岗位和个人都必须单独确定5S规则，制订有关5S标准并使之遵守。5S的内容是：Seiri： 整顿，即把不必要的东西清除出现场：Seiton：整理，即把留下的东西归类；Seiso：清洁，即对设备及周围环境进行彻底清洁；Seiketsu：检查，即运用上述三项原则并注重自身行为；Shitsuke：素养，即自觉性。 3、消除Muda（浪费）Muda在日语中是“浪费”，它另有一层深的含义，工作是由一系列的过程或步骤组成的，从原材

58、料或信息开始，到产成品或服务结束，在每个过程中都应增值，然后进入下一过程，在每个过程中作为资源的人和设备要么使产品增值，要么无，Muda 就是指每个没有使产品增值的活动或过程，一般将可能引起Muda的原因划分如下： 过量生产引起的Muda 库存引起的Muda 次品/返工引起的Muda 动作（行动）的Muda 生产中的Muda 等待所产生的Muda 运输过程中的Muda 4，遵循KAIZEN五条“黄金”法则： 如果发生问题，首先去现场 检查发生问题的对象 立刻采取暂时性的措施查找问题产生的真正原因使应对措施标准化，以避免类似问题再次发生持续改善活动程序1、选择工作任务 首先要阐明选择这个项目或工

59、作任务的理由。这些任务通常是根据企业的发展目标确定的，但有时企业的现状也会影响这种选择依据其重要性、紧迫性或经济性。 2、弄清当前的情况 在项目开始前必须要弄清项目当前情况的本质，并予以分析。这需要人们去现场了解情况，运用KAIZEN的五个“金”原则，或收集数据。3、应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因。 4、在分析的基础上研究对策。5、导入、执行对策。6、观察并记录采用对策后的影响。7、修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生。8、检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。KAIZEN持续改善介绍Kaizen 构成 全面质量管理TQM TPM 改善和快速换

60、模 准时生产体制JIT 合理化提案建议小组活动 KAIZEN 步骤PDCA/SDCA 循环 现状量测：制定区域数据信息收集计划；改善重点区域；现状汇总并拍照记录 分析：改进机会优先排序；定义区域类别；分类现场；区域目视化标识的规划设计改善：制定可行的解决方案；优化选择方案控制：建立现场改善的标准和维护制度；运行并维持改进效果 改进：反馈问题解决方案、改进实施 Kaizen 的常用工具与技巧 a)价值流VSM 价值流概念和内容介绍 现状价值流图绘制（结合案例讲解）改善后的过程-未来状态价值流图（案例）管理层在价值流改善中的任务 价值流的具体应用：过程改善改善效果的确认 b)现场管理（5s 及目视控制） 5s 概念和作用 5s 实施步骤和方法红牌策略 滞留区界定 定置原则 5s 的标准化方法5s 的长效保持（查检与维护）目视化管理的概念和意义目视化管理的应用领域现场目视化的实战应用案例 标准化c)其它工具 QC 手法工业工程 IE 手法和标准化作业价值工程/价值分析(VE/VA) Poka Yoke 创造性思考典型的改善活动 QCC 活动改善提案制度业务与工作改善