tpm——全面设备维护

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1、全面生产维护（TPM）全面生产维护Total Productive Maintenance （以下间称TPM），是由日本人在二十世纪七十年代提出的，通过对生产设备的维护保养，增加设备有效运 行时间，从而减少因为设备故障造成的停工损失，是精益生产中的重要工具之一。TPM起源于“全面质量管理（TQM）”。TQM是美国质量管理大师戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。TPM 是一项全面的倡议，要求设备操作人员、生产计划编排人员、设备维修 人员通过对设备进行维护、保养，使得所有设备对产品质量、产能、成本的负面 影响减至最少。我们在生产中常见的维护方式有以下三种：A、应答式维护即当设备出现故障时，进行的

2、维修工作。这是最为原始的维护方式，即不坏不修。B、预防式维护按预定时间间隔提供基本的维护。这种维护通常是对易耗品的更换，如机油、润 滑油、皮带等，更换时间的间隔一般依据制造商的保养要求。C、预测式维护在掌握了大量设备运行状况数据的基础上，根据机械知识和数据分析结果，预测 设备发生故障的类型，采取适当的维护手段。这三种维护方式是从初级到高级，从被动到主动的演变，不过在目前的生产中， 并不是对所有的设备都采用预测式维护，而是根据不同设备的特点，制定适当的 维护保养策略，例如：对不重要的设备仍然实行应答式维护，对重要设备则实行 预防式维护或预测式维护。现代企业管理中，除了关注收入、利润一些间单的报表

3、上的指标，也在注重投资 回报率。在目前的设备管理中，通过建立设备维护机制，实现故障成本与保养成 本的最佳组合，而不是一味的加大维护保养成本。故障成保养成本间栅工件停人备油为保证正常的生产运行，各公司在设备维护保养方面都建立了各种各样的文件、 规范、制度。在客户走访、项目执行过程中，我们发现设备故障问题依然是影响 生产能力的重要因素，我们通过调查了解到，客户们大多经过IS09000认证，设 备维护保养的文件当然是非常齐套，可是文件只是写在纸上，没有落到实处，没 有人对这些需要执行的工作进行流程检查，而只是检查有没有文件、制度。现代企业需要科学管理，无论是中国自创的，还是国外舶来的管理方法，都说专 家、企业通过无数事实证实过的，不要只是挂在嘴边空谈，只有执行才能带来真 正的价值。