S参考课题正学习教案

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1、会计学1S参考参考(cnko)课题正课题正第一页，共48页。 D M A I CProject Mission问题问题(wnt)(wnt)记述记述目标目标(mbio)(mbio)记述记述 COPQCOPQ改善改善(g(gishn)ishn)范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立1.现场5S三定评价差（70分80分），影响生产；2. 现场管理薄弱，员工意识差；3. 员工作业时间长；4.设备清扫周期长；5.资材运输时间长，影响生产q问题陈述问题陈述( (Problem Statement)Problem Statement)第1页/共48页第二页，共48页。 D M A I CP

2、roject Mission问题问题(wnt)(wnt)记述记述目标目标(mbio)(mbio)记述记述COPQCOPQ改善改善(g(gishn)ishn)范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立q目目标设标设定定( (Objectives)Objectives)区分改善前改善后向上率5S三定评价75分90分12.5%6-Sigma水准4.55.40.9q预预期成果期成果有形价值30.7万美元无形价值员工意识提高，制造能力向上第2页/共48页第三页，共48页。问题问题(wnt)(wnt)记述记述目标目标(mbio)(mbio)记述记述 COPQCOPQ改善改善(g(gishn)

3、ishn)范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CExpected COPQ CalculateCOPQ算出算出TOTAL员工意识提高 COPQ1 =每月平均减少现场改善费用2000元12个月=24000元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ2（窗机） 改善前COPQ=（1200-900） 6 22 2 1.5=118800美元改善后COPQ=(1200-1000) 6 22 2 1.5=79200美元COPQ2=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-79200=39600美元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ3（挂壁机、柜机）改善前COP

4、Q=(2500-1800) 6 22 2 1.5=277200美元改善后COPQ=(2500-2000) 6 22 2 1.5=198000美元COPQ3=改善前COPQ-改善后COPQ=79200美元台当加工费：1.5美元第3页/共48页第四页，共48页。问题问题(wnt)(wnt)记述记述目标目标(mbio)(mbio)记述记述COPQCOPQ改善改善(g(gishn)ishn)范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CExpected COPQ Calculate员工作业时间减少COPQ4(窗机）改善前COPQ=（1200-900） 6 22 2 1.5

5、=118800美元改善后COPQ=(1200-1100) 6 22 2 1.5=39600美元COPQ4=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-39600=79200美元员工作业时间减少COPQ5(挂壁机、柜机）改善前COPQ=(2500-1800) 6 22 2 1.5=277200美元改善后COPQ=(2500-2200) 6 22 2 1.5=118800美元COPQ5=改善前COPQ-改善后COPQ=158400美元 投资费用：投资费用：5万美元万美元经营贡献金额：经营贡献金额：COPQ1+COPQ2+COPQ3+COPQ4+COPQ5-投资额投资额 =800+39600+79

6、200+79200+158400-50000 =30.7万美元万美元台当加工费：1.5美元第4页/共48页第五页，共48页。问题问题(wnt)(wnt)记述记述目标目标(mbio)(mbio)记述记述COPQCOPQ改善改善(g(gishn)ishn)范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CProject Scope(SIPOC) S S I I P P O O C C 资材供应资材供应 - 部品业体 - 资材直纳 生产科生产科 设备科设备科 资材资材人员人员设备设备 现场环境现场环境 现场现场浪浪费费 生产性生产性资资材材直直纳纳资资材材入入库库 生产生产

7、LINELINE资资材材配配送送资资材材置置场场生生产产线线人人员员管管理理现现场场环环境境区区域域划划分分第5页/共48页第六页，共48页。问题问题(wnt)(wnt)记述记述目标目标(mbio)(mbio)记述记述COPQCOPQ改善改善(g(gishn)ishn)范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CExpected COPQ CalculateGreen BeltMBB徐晚硕K周文青吕串吕串物流革新担当曹合军曹合军资材直纳担当陈雷陈雷生产性革新担当制造物流改善现场管理基准制定资材管理对策树立直纳资材管理 LOB管理生产性向上改善张建农张建农K生产1

8、科科长现场清扫区域的制定管理现场人员的管理张成炜张成炜K设备科长设备管理基准的设立设备标准管理支援支援文杰CHAMPION赵南植Group长第6页/共48页第七页，共48页。问题问题(wnt)(wnt)记述记述目标目标(mbio)(mbio)记述记述COPQCOPQ改善改善(g(gishn)ishn)范围设定范围设定TEAMTEAM构成构成日程树立日程树立 D M A I CExpected COPQ CalculateOct-2004Nov-2004Dec-2004Jan-2005Feb-2005DefineMeasureAnalysisImproveControlFinal reports

9、tagemonth10/2611/0311/0411/2011/2112/0512/0612/2012/211/51/61/151/161/312/12/102/112/20第7页/共48页第八页，共48页。 D M A I CPJT 编号编号(bin ho)PJT LeaderChampionPJT 名名称称(mngchng)BB/MBB指标指标(zhbio)项目项目水准水准财务效果财务效果推推进进日日程程计计划划开始时间开始时间DefineMeasureAnalyzeImproveControlFinish事业计划事业计划PJT 范围范围问题记述问题记述周文青赵南植部长A/C制造现场制造现

10、场PRO-3M90分达成分达成徐晚硕PRO-3M评价（分）评价（分）现水准现水准指标指标目标水准目标水准水准水准指标指标水准水准75分90分4.5 5.4 04 10/2510/2611/0411/2112/2105 1/1605 2/11 为了工厂环境安全的习惯化由革新、生产、资材、设备等四部门共同组成的TEAM成员，通过共同的努力，对PROJECT的各方面问题进行分析、改善，在预期内顺利圆满地完成GB教育课题。对工厂内部的环境、安全、现场5S三定进行改善，提高员工的意识1.现场5S三定评价差（70分80分），影响生产；2. 现场管理薄弱，员工意识差；3. 员工作业时间长；4.设备清扫周期长

11、；5.资材运输时间长，影响生产 5S三定从75分提高到90分运行计划运行计划目标记述目标记述 Project Mission Statement第8页/共48页第九页，共48页。 M A I C D Project YPROJECT Y成果项目测定单位机会目标单位时间分保持现场的环境，提高员工的素质90分内容：现场环境内容：现场环境(hunjng)改善改善现况：现场员工意识差，生产环境现况：现场员工意识差，生产环境(hunjng)差差Project Y DATA Project Y DATA 分析分析(fnx)(fnx)第9页/共48页第十页，共48页。 M A I C D经营环境改善项目重要

12、性（25）紧急性（25）可能解决（20）预期效果（10）潜在影响（10）合计100RANK员工意识员工意识5/1255/1255/1005/505/504501设备清扫5/1255/1255/1003/305/504302资材的放置5/1255/1254/805/505/504302现场区域划分现场区域划分5/1255/1255/1005/505/504501空台车的停放空台车的停放5/1255/1255/1005/505/504501生产垃圾多生产垃圾多5/1255/1255/1005/505/504501很大(小) : 5 大(小) ; 4 一般(ybn); 3 小(大); 2 很小(大)

13、; 1第10页/共48页第十一页，共48页。 M A I C D Process Capability Analysis区分6月7月8月平均A/L76808279.3B/L78818180C/L78808079.3D/L75798078E/L77828180G/L81818080.7H/L80808280.7合计合计78.580.580.979.7以以6，7，8月的月的PRO-3M 评价评价(pngji)为依据为依据757779818385LS LU S LP rocess C apability A nalysis for AU SLTargetLSLM eanSam ple NStD ev

14、 (W ithin)StD ev (O verall)Z .BenchZ .U SLZ .LSLC pkC pmZ .BenchZ .U SLZ .LSLPpkPPM U SLPPM TotalPPM U SLPPM TotalPPM U SLPPM Total85.0000 *75.000079.966731.450891.450893.253.473.421.14 *3.253.473.421.14 0.00 0.00 0.00309.47261.07570.54309.47261.07570.54Process D ataPotential (W ithin) C apabilityO

15、verall C apabilityO bserved Perform anceExp. W ithin Perform anceExp. O verall Perform anceW ithinO v erall水准水准(shuzhn)=3.3+1.5=4.8单位(dnwi)：分第11页/共48页第十二页，共48页。 M A I C D C: Constant X X: Controllable X SOP: Standard Operating Procedure设备设备(shbi)故障故障员工意识员工意识管理者意识管理者意识资材区域划分资材区域划分资材运输方式资材运输方式资材放置区域资材

16、放置区域现场垃圾多现场垃圾多资材包装物多资材包装物多设备清理设备清理(qngl)现场区域划分现场区域划分空台车停放空台车停放资材放置方式资材放置方式InputOutput现场环境现场环境(hunjng)的改变的改变现场管理者的管理现场管理者的管理LINE生产生产员工的作业员工的作业现场混乱现场混乱员工作业时间长员工作业时间长设备清扫少设备清扫少现场现场5S管理不足管理不足台车放置不合理台车放置不合理资材放置不合理资材放置不合理资材运送时间长资材运送时间长人员的意识人员的意识资材的运输资材的运输现场环境混乱NVANVAOKOKOKNGNGNG Detailed Process Map第12页/共

17、48页第十三页，共48页。 M A I C D现场环境现场环境(hunjng)乱，乱，评价低评价低（80分分）人员(rnyun)的意识差现场(xinchng)乱员工随意吐痰果壳随意扔垃圾随意乱扔管理者意识差管理者关心度不够员工缺少教育区域划分乱现场垃圾多员工SKILL不够资材包装物乱扔资材台车随意放现场乱空台车随意停放资材随意乱放员工教育少设备浪费多设备故障多设备清扫周期长作业标准不遵守资材浪费多设备基准不明确使用不规范管理不好缺乏设备知识没有定期检查资材区域未规划资材放置乱内运运输时间长资材混放多资材放置不合理作业时间长操作不方便 Cause & Effect Diagram第13页/共48

18、页第十四页，共48页。 M A I C DPotential Xs Selection (FDM)Functional Deployment MatrixProject: PRO-3M评价评价85分以上分以上Date: 12/1/200412345678910CustomerKey ProcessOutputVariablePRO-3M评价评价85分以上分以上CustomerPriorityRank #90Key ProcessInput VariableRank% Rank员工的意识不强员工的意识不强981013.24%管理者管理意识不强管理者管理意识不强981013.24%资材定位差资材定

19、位差32704.41%台车不标准台车不标准32704.41%设备清扫周期长设备清扫周期长32704.41%现场区域未划分合理现场区域未划分合理981013.24%资材放置乱资材放置乱32704.41%资材运输速度慢资材运输速度慢32704.41%小型资材混放多小型资材混放多32704.41%设备清扫不够设备清扫不够1901.47%资材包装物品多资材包装物品多981013.24%资材置场资材放置乱资材置场资材放置乱32704.41%现场垃圾多现场垃圾多981013.24%空台车停放乱空台车停放乱1901.47%View ResultsDeleteInstructionsDEMO第14页/共48页

20、第十五页，共48页。 M A I C D88851288851299540585416055375868384867336845160888512868384864192888512987504897504998648887448管理不到位目测资材台车不合理管理不足台车重目测运送方式不合理作业区域安排不合理资材包装物品多S/T测定目测工程名POTENTIAL FAILUREMODESPOTENTIAL FAILUREFFFECTS(KPOVS)CURRENTPROCESSCONTROLS现场物品随意放置作业不良多动作慢检出度RPN人员管理深刻度 等级POTENTINALCAUSES OFFAI

21、LURE发生度管理者不关心对现场环境不关心管理不到位设备管理资材运送现场垃圾多员工意识差员工缺少教育员工作业不熟练人员调动大清扫周期长故障多没有定期检查资材放置不合理资材混放多现场区域划分不合理对现场环境不关心能力不足能力不足流动人员多不良多员工不关心停线管理不足管理不足现场乱人员不足管理不到位流失多教育不足无固定区域管理不到位管理不到位作业C/T长作业C/T长不良多目测工程检查S/T测定目测目测S/T测定能力分析目测目测台车随意停放现场乱管理不到位目测T/T长管理不足现场乱目测目测优先优先(yuxin)(yuxin)顺序化顺序化PFMEA 第15页/共48页第十六页，共48页。 M A I

22、C DNOPrioritized XCNX or SOP TOOL Remarks1管理者关心不够X C & E2员工意识不足XC & E3现场资材区域安排不合理XFDM/C & E4资材放置混乱XFDM/C & E5设备清扫周期长XFDM/C & E6资材包装物品多XFMEA/FDM/C & E7台车停放乱XFDM/C & E8资材放置不合理XFMEA/FDM/C & E9资材放置方式不合理XFDM10现场5S3定管理不足XFMEA/FDM/C & E Potential X-LIST第16页/共48页第十七页，共48页。 M A I C DList Of Questions That Mu

23、st Be Answered To Test Each Selected TheoryWhere Applicable, State The Null and Alternative HypothesesTools To Be UsedData To Be CollectedH0HADescription/Data TypeSample Size, Number of SamplesWhere To Collect DataWho Will Collect DataHow Will Data Be RecordedRemarks管理者不关心是否影响现场评价管理者的不关心不会影响环境管理者的不关

24、心对现场环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场各科长Data sheet员工的意识差是否影响现场的评价员工的意识差不会影响现场环境员工的意识差对现场的环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场各科长Data sheet资材区域不合理是否会影响现场的评价资材区域不合理不会影响现场环境资材区域不合理对现场环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场曹合平Data sheet资材放置乱是否影响现场评价资材放置乱对现场环境没有影响资材放置乱对现场环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场班职长Data sheet 资材包装多是否影响现场评价资材包装多对

25、现场环境没有影响资材包装多对现场有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场曹合平Data sheet 台车放置乱是否影响现场评价台车放置乱对现场环境没有影响台车放置乱对现场环境有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场曹合平Data sheet设备清扫周期长是否影响现场评价设备清扫周期长不会影响现场评价设备清扫周期长对现场评价有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场张成炜Data sheet现场5S3定管理不足是否对现场评价有影响现场5S3定对现场没有影响5S3定对现场评价有影响2-Sample t计量型数据各5个生产现场各科长Data sheet资材定位好坏是否影响

26、作业时间资材定位不影响现场环境资材定位影响现场的评价2-Sample t计量型数据各5个生产现场班职长Data sheetData Data 收集收集(shuj(shuj) ) 计划计划第17页/共48页第十八页，共48页。 M A I C DSummary M phase生产线；生产线； 通过顾客的定义及要求，导出Project的CTQ；分析现场评价、Process Map及C-E Diagram导出潜在(qinzi)的Xs因子，在用FDM及FMEA对所有潜在(qinzi)的Xs因子进行优先顺序化，确定重要的影响因子，A Phase分析推导第18页/共48页第十九页，共48页。Two-sam

27、ple T for a vs b N Mean StDev SE Meana 10 74.70 4.32 1.4b 10 80.80 3.94 1.2Difference = mu a - mu bEstimate for difference: -6.1095% CI for difference: (-9.98, -2.22)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -3.30 P-Value = 0.004 DF = 18Both use Pooled StDev = 4.13 M A I C D结果结果(ji gu) : P-Valu

28、e 0.004 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择员工管理者的关心程度对员工管理者的关心程度对 现场环境的评价有影响现场环境的评价有影响分析1:管理者和员员工不关关心. *问题问题:管理者和员员工不关关心是否影响现场响现场的评评价? *Analysis Tool : 2-Sample t * H0 : : 员员工关关心和员员工不关关心一样样 :t员员工的关关心跟现场环现场环境好坏没没有区别区别(qbi) * H1 : 员员工的关关心和员员工不关关心有明显显的不一样样 : t员员工的关关心和员员工的不关关心有明显显的区别区别(qbi)工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测

29、试项目现场环境现场环境员工和管理者不关心员工和管理者不关心10现场评价现场评价现场环境现场环境员工和管理者关心员工和管理者关心10现场评价现场评价Average: 74.7StDev: 4.32178N: 10Anderson-Darling Normality TestA-Squared: 0.193P-Value: 0.858707580.001.01.05.20.50.80.95.99.999ProbabilityaNormal Probability PlotAverage: 74.7StDev: 4.32178N: 10Anderson-Darling Normality TestA

30、-Squared: 0.193P-Value: 0.858707580.001.01.05.20.50.80.95.99.999ProbabilityNormal Probability Plot员 工 管 理 者 不 关 心第19页/共48页第二十页，共48页。 M A I C DTwo-sample T for c vs d N Mean StDev SE Meanc 10 75.30 3.37 1.1d 10 81.50 3.31 1.0Difference = mu c - mu dEstimate for difference: -6.2095% CI for difference:

31、 (-9.34, -3.06)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -4.15 P-Value = 0.001 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.34结果结果 : P-Value 0.001 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择资材区域不合理对资材区域不合理对 现场现场(xinchng)环境和生产的评价有影响环境和生产的评价有影响分析2:资资材区区域划划分不合理 *问题问题:资资材区区域划划分不合理是否会会影响现场响现场的评评价? *Analysis Tool : 2-Sample t * H0 :

32、: 资资材区区域划划分不合理不影响现场环响现场环境(hunjng) :t资资材区区域划划分和没没有划划分没没有什么区别么区别 * H1 : 资资材区区域划划分的好坏影响响很大 : t资资材区区域划划分的好坏对现场对现场有影响响工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材区域划分不合理资材区域划分不合理10现场评价现场评价现场环境现场环境资材区域划分合理资材区域划分合理10现场评价现场评价dc85807570Boxplots of c and d(means are indicated by solid circles)第20页/共48页第二十一页，共48页。

33、 M A I C DTwo-sample T for e vs f N Mean StDev SE Meane 10 74.70 5.10 1.6f 10 81.60 2.84 0.90Difference = mu e - mu fEstimate for difference: -6.9095% CI for difference: (-10.78, -3.02)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -3.74 P-Value = 0.002 DF = 18Both use Pooled StDev = 4.13结果结果 : P-Va

34、lue 0.002 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择资材放置乱对资材放置乱对 现场环境的评价现场环境的评价(pngji)和生产有影响和生产有影响分析3:资资材放置乱乱 *问题问题:资资材放置乱乱是否会会影响现场响现场的评评价? *Analysis Tool : 2-Sample t * H0 : : 资资材放置乱乱不影响现场响现场生产产和环环境 :t资资材放置的没没有什么区别么区别(qbi) * H1 : 资资材区区域划划分的好坏影响响很大 : t资资材区区域划划分的好坏对现场对现场有影响响工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材放置乱资材放置

35、乱10现场评价现场评价现场环境现场环境资材放置整齐资材放置整齐10现场评价现场评价ef70758085Dotplots of e and f(means are indicated by lines)第21页/共48页第二十二页，共48页。 M A I C DTwo-sample T for g vs h N Mean StDev SE Meang 10 72.30 3.56 1.1h 10 80.20 4.02 1.3Difference = mu g - mu hEstimate for difference: -7.9095% CI for difference: (-11.47, -4

36、.33)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -4.65 P-Value = 0.000 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.80结果结果 : P-Value 0.000 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择资材资材(zci)包装多对包装多对 现场环境的评价和生产有影响现场环境的评价和生产有影响分析4: 资资材包装多 *问题问题: 资资材包装多是否影响现场评响现场评价(pngji)? *Analysis Tool : 2-Sample t * H0 : : 资资材放置乱乱不影响现场响现场生产产和环环境

37、:t资资材放置的没没有什么区别么区别 * H1 : 资资材区区域划划分的好坏影响响很大 : t资资材区区域划划分的好坏对现场对现场有影响响工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材包装多资材包装多10现场评价现场评价现场环境现场环境资材包装少资材包装少10现场评价现场评价hg857565Boxplots of g and h(means are indicated by solid circles)第22页/共48页第二十三页，共48页。 M A I C DC2C1987Boxplots of C1 and C2(means are indicated b

38、y solid circles)结果结果 : P-Value 0.005 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择 资材资材(zci)包装多对包装多对 Cycle Time是有影响；是有影响；分析5: 资资材包装多对对CYCLE TIME 的影响响. *问题问题(wnt): 资资材包装多与与不多对对 Cycle Time是否有影响响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 资资材包装多= 资资材包装不多 :t包装多与与不多对对Cycle Time没没有影响响 * H1 : 资资材包装多 资资材包装不多 : t资资材包装多与与不多对对C

39、ycle Time有影响响 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材拆包资材拆包20Cycle Time现场环境现场环境标准台车标准台车20Cycle TimeTwo-sample T for C1 vs C2N Mean StDev SE MeanC1 20 8.145 0.332 0.074C2 20 7.775 0.516 0.12Difference = mu C1 - mu C2Estimate for difference: 0.37095% lower bound for difference: 0.139T-Test of differe

40、nce = 0 (vs ): T-Value = 2.70 P-Value = 0.005 DF = 38Both use Pooled StDev = 0.434第23页/共48页第二十四页，共48页。Two-sample T for i vs j N Mean StDev SE Meani 10 73.40 3.81 1.2j 10 78.50 3.98 1.3Difference = mu i - mu jEstimate for difference: -5.1095% CI for difference: (-8.76, -1.44)T-Test of difference = 0

41、(vs not =): T-Value = -2.93 P-Value = 0.009 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.89 M A I C D结果结果 : P-Value 0.009 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择 台车放置混乱对台车放置混乱对 现场现场(xinchng)评价是有影响；评价是有影响；分析6: 台车车放置混乱对现场评乱对现场评价的影响响. *问题问题(wnt): 台车车放置混乱对现场评乱对现场评价是否有影响响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 台车车放置混乱乱不混乱对现

42、场评乱对现场评价没没有影响响 :t台车车放置乱乱不乱没乱没有区别区别 * H1 : 台车车放置乱对现场评乱对现场评价有影响响 : t台车车放置乱乱和不乱对现场评乱对现场评价有影响响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境台车放置乱台车放置乱10现场评价现场评价现场环境现场环境台车放置不乱台车放置不乱10现场评价现场评价ij68737883Boxplots of i and j(means are indicated by solid circles)第24页/共48页第二十五页，共48页。 M A I C DTwo-sample T for k vs l

43、 N Mean StDev SE Meank 10 70.90 4.41 1.4l 10 81.30 2.95 0.93Difference = mu k - mu lEstimate for difference: -10.4095% CI for difference: (-13.92, -6.88)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -6.20 P-Value = 0.000 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.75结果结果 : P-Value 0.000 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择(

44、xunz) 现场现场5S3定管理不足对定管理不足对 现场评价是有影响；现场评价是有影响；分析7: 现场现场5S3定管理不足对现场评对现场评价(pngji)的影响响. *问题问题: 现场现场5S3定管理不足对现场评对现场评价(pngji)是否有影响响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 现场现场5S3定管理不足对现场评对现场评价(pngji)没没有影响响 :t 现场现场5S3定管理不管理没没有区别区别 * H1 : 现场现场5S3定管理不足对现场评对现场评价(pngji)有影响响 : t 现场现场5S3定管理不足对现场评对现场评价(p

45、ngji)有影响响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境现场现场5S35S3定管理不定管理不足足10现场评价现场评价现场环境现场环境现场现场5S35S3定管理好定管理好10现场评价现场评价kl657585Boxplots of k and l(means are indicated by solid circles)第25页/共48页第二十六页，共48页。Two-Sample T-Test and CI: C1, C2Two-sample T for C1 vs C2N Mean StDev SE MeanC1 20 14.330 0.462 0.10

46、C2 20 7.165 0.281 0.063Difference = mu C1 - mu C2Estimate for difference: 7.16595% lower bound for difference: 6.961T-Test of difference = 0 (vs ): T-Value = 59.19 P-Value = 0.000 DF = 38Both use Pooled StDev = 0.383 M A I C D结果结果 : P-Value 0.000 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择 现场现场5S3定管理定管理(gunl)对对 Cycle Tim

47、e是有影响；是有影响；分析8: 现场现场(xinchng)5S3定管理不足对对 CYCLE TIME 的影响响. *问题问题: 现场现场(xinchng)5S3定管理不足对对 CYCLE TIME是否有影响响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 现场现场(xinchng)5S3定管理不足对对CYCLE TIME没没有影响响 :t 现场现场(xinchng)5S3定管理不管理没没有区别区别 * H1 : 现场现场(xinchng)5S3定管理不足对对CYCLE TIME有影响响 : t 现场现场(xinchng)5S3定管理不足对对C

48、YCLE TIME有影响响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境现场现场5S35S3定管理不定管理不足足20Cycle Time现场环境现场环境现场现场5S35S3定管理好定管理好20Cycle TimeC2C114.213.212.211.210.29.28.27.26.2Dotplots of C1 and C2(means are indicated by lines)第26页/共48页第二十七页，共48页。 M A I C DTwo-Sample T-Test and CI: C1, C2Two-sample T for m vs n N Me

49、an StDev SE Meanm 10 77.30 3.86 1.2n 10 81.90 2.51 0.80Difference = mu m - mu nEstimate for difference: -4.6095% CI for difference: (-7.66, -1.54)T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -3.16 P-Value = 0.005 DF = 18Both use Pooled StDev = 3.26结果结果 : P-Value 0.005 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择 资材定位不好资

50、材定位不好(b ho)对对 现场评价是有影响；现场评价是有影响；分析9: 资资材定位对对 现场评现场评价 的影响响(yngxing). *问题问题: 资资材定位对现场评对现场评价是否有影响响(yngxing)? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 资资材定位不好对现场没对现场没有影响响(yngxing) :t 资资材定位好不好没没有区别区别 * H1 : 资资材定位不好对现场评对现场评价有影响响(yngxing) : t 资资材定位不好对现场评对现场评价有影响响(yngxing). 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目

51、测试项目现场环境现场环境资材定位差资材定位差10现场评价现场评价现场环境现场环境资材定位好资材定位好10现场评价现场评价mn70758085Boxplots of m and n(means are indicated by solid circles)第27页/共48页第二十八页，共48页。 M A I C DTwo-Sample T-Test and CI: C1, C2Two-sample T for C1 vs C2N Mean StDev SE MeanC1 20 8.085 0.274 0.061C2 20 7.685 0.518 0.12Difference = mu C1 -

52、mu C2Estimate for difference: 0.40095% lower bound for difference: 0.179T-Test of difference = 0 (vs ): T-Value = 3.05 P-Value = 0.002 DF = 38Both use Pooled StDev = 0.415结果结果 : P-Value 0.002 0.05， H0放弃，放弃， H1选择选择(xunz) 资材定位不好对资材定位不好对 CYCLE TIME是有影响；是有影响；分析10: 资资材定位(dngwi)不好对对 CYCLE TIME 的影响响. *问题问题

53、: 资资材定位(dngwi)不好对对 CYCLE TIME是否有影响响? *Analysis Tool : 2 Sample tand Boxplot * H0 : : 资资材定位(dngwi)不好对对CYCLE TIME的影响响 :t 资资材定位(dngwi)好不好没没有区别区别 * H1 : 资资材定位(dngwi)不好对对CYCLE TIME有影响响 : t 资资材定位(dngwi)不好对对CYCLE TIME有影响响. 工程名工程名作业条件作业条件测试次数测试次数测试项目测试项目现场环境现场环境资材定位差资材定位差20Cycle Time现场环境现场环境资材定位好资材定位好20Cycl

54、e TimeC2C1987Boxplots of C1 and C2(means are indicated by solid circles)第28页/共48页第二十九页，共48页。 M A I C DXs使用分析工具分析结果次后对策备注管理者员工意识差2-Sample t test boxplot现场环境差，评价低（改善）加强教育，提高员工意识资材区域划分不合理2-Sample t test boxplot现场环境差，评价低（改善）资材划分区域放置且要有明确标识资材放置乱2-Sample t test boxplot现场环境差，评价低（改善）资材要区分放置资材包装多2-Sample t t

55、est现场评价低，Cycle Time变大（员工作业散布多）减少资材包装物台车放置乱2-Sample t test boxplot现场环境差，评价低（改善）现场台车按照规定放置现场5S3定管理不足2-Sample t test boxplot现场评价低 Cycle Time变大（员工作业散布大）加强管理，提高意识资材定位的好坏2-Sample t test boxplot现场评价低 Cycle Time变大（员工作业动作多）资材台车定位到位第29页/共48页第三十页，共48页。 M I C D AX 因子因子问题点问题点 (原原因因)改善改善 方法方法担当担当者者日程日程 备注备注管理者员工意

56、识差管理者管理意识不强，员工散漫，缺少积极性通过教育提高员工的意识，提高管理者管理技能和方法各科长05.1.30资材区域划分不合理资材放置没有固定的地方，运送人员运送时间长资材放置区域要固定，划分好各种资材放置区域提高员工效率曹合军05.1.10资材放置乱资材放置乱特别是小型资材经常混放制作小型资材放置架，把小型资材区分放置各班职长05.1.8资材包装多资材的包装多，员工浪费时间减少资材的包装物品，减少员工作业时间曹合军05.1.19台车放置乱现场台车放置乱没有放置在指定区域台车要放置在具体的区域内，不能随意停放曹合军05.1.15现场5S3定管理不足现场乱，脏，没人管理加强3定管理，提高现场

57、环境各科长05.1.25资材定位的好坏资材定位不好，员资材定位不好，员工动作浪费大工动作浪费大资材要根据实际情况定位，不要随意乱放各班职长05.1.25Non DOE 实实行行(shxng)计划计划 树树立立(Action Plan)第30页/共48页第三十一页，共48页。 M I C D ASummary PhasePhase通过(tnggu)顾客A Phase分析推导，导出重要的影响因子7个：管理者员工意识差资材区域划分不合理资材放置乱资材包装多台车放置乱现场5S3定管理不足资材定位的好坏Improve Improve 阶阶段段(jidun)(jidun)进进行改善行改善第31页/共48页

58、第三十二页，共48页。 M I C D A资资材材(zci)区区域域划划分分不不合合理理区分区分(qfn)问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注资材资材(zci)置置场内放置乱，未场内放置乱，未划分区域划分区域员工领取资材员工领取资材(zci)不方便不方便不够坚持. 资材区域内放置乱，没有按照规资材区域内放置乱，没有按照规定停放资材定停放资材.资材台车置场内放置整齐，员资材台车置场内放置整齐，员工提取方便工提取方便.资材区域内放置乱，员工领取资材区域内放置乱，员工领取资材比较困难资材比较困难.资材台画上资材要区分放置，并资材台画上资材要区分放置，并在现况板上表明在现况板上表

59、明第32页/共48页第三十三页，共48页。 M I C D A管管理理者者员员工工(yungng)意意识识差差区分区分(qfn)问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注管理者对现场管理者对现场不关心，对现场不关心，对现场没有管理现场环没有管理现场环境差境差员工员工(yungng)意意识差，随意散漫识差，随意散漫现场虽然有所提高，但是员工管理者缺少管理，员工关心不够. 现场混乱评价差现场混乱评价差.对管理者进行教育，提高意识对管理者进行教育，提高意识.员工意识差，现场垃圾随意扔，台车乱员工意识差，现场垃圾随意扔，台车乱.对员工进行教育，提高员工意识对员工进行教育，提高员工意识员

60、工意识没有什么提高，特别是新员工没有什么提高第33页/共48页第三十四页，共48页。 M I C D A资资材材(zci)放放置置乱乱区分区分(qfn)问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注资材资材(zci)放放置没有区域分，置没有区域分，特别是小型资材特别是小型资材(zci)混放多混放多虽然表明了3定，但是没有遵守的. 现况板表示不清楚现况板表示不清楚.资材品目量、占地面积清楚表资材品目量、占地面积清楚表示示.现场台车内多种资材混放没有现场台车内多种资材混放没有固定的位置放置固定的位置放置.减少了资材放置时间和区域，加强内运管理减少了资材放置时间和区域，加强内运管理 台车

61、内虽然没有混放现象，但是小型资材还是混放第34页/共48页第三十五页，共48页。 M I C D A资资材材(zci)包包装装多多区分区分(qfn)问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注现场资材包装现场资材包装(bozhung)比比较多，员工作业较多，员工作业不便不便资材台车只改善了部分没有全部改善. 小型资材包装多，且员工作业还要预小型资材包装多，且员工作业还要预装之类的，作业长装之类的，作业长.资材拆掉包装后，留适量在现场，保证生产资材拆掉包装后，留适量在现场，保证生产.大资材包装多，员工作业不方便大资材包装多，员工作业不方便，时间浪费多，时间浪费多.台车改善后，不要包

62、装物品，减少员工作业台车改善后，不要包装物品，减少员工作业时间时间资材台车只改善了部分没有全部改善第35页/共48页第三十六页，共48页。 M I C D A台台车车放放置置(fngzh)乱乱区分区分(qfn)问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注资材台车没有资材台车没有放置在指定放置在指定(zhdng)区域内区域内且资材太多且资材太多空台车随意放空台车随意放置，无人处理置，无人处理要坚持，还有现象出现. 资材台车放置乱且没有控制资材数量资材台车放置乱且没有控制资材数量.现场只留一辆资材台车，资材数量控制在现场只留一辆资材台车，资材数量控制在2小时量小时量.空台车没有拉走，

63、随意放置，影响生产空台车没有拉走，随意放置，影响生产.空台车得到了控制，减少现场混乱空台车得到了控制，减少现场混乱第36页/共48页第三十七页，共48页。 M I C D A现现场场5S3定定管管理理(gunl)不不足足区分区分(qfn)问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注现场资材现场资材(zci)多且没有多且没有定位，不用材多定位，不用材多没有及时处理，没有及时处理，台车多且无标准台车多且无标准作业工具箱虽然有所改善，但是需要员工的坚持. 工具箱内工具随意乱放，没有按工具箱内工具随意乱放，没有按照规定放置照规定放置.工具箱内划分区域，各工具区域放置工具箱内划分区域，各工

64、具区域放置.不要用的资材没有即使清理随不要用的资材没有即使清理随意放置在线上意放置在线上.每天对现场区域内的资材，环境及每天对现场区域内的资材，环境及其他进行清理确认其他进行清理确认第37页/共48页第三十八页，共48页。 M I C D A资资材材(zci)定定位位差差区分区分(qfn)问问 题题 点点改改 善善 前前改改 善善 后后备备 注注资材台车及其资材台车及其他现场的必需品他现场的必需品没有有效没有有效(yuxio)的放的放置区域，导致作置区域，导致作业浪费多业浪费多. 台车没有定位，且放置过多，员工作台车没有定位，且放置过多，员工作业不便业不便.不同种类的资材应该放置在不同的区域内

65、，不同种类的资材应该放置在不同的区域内，区域要划分区域要划分.台车内放置多种资材，员工拿取不方便台车内放置多种资材，员工拿取不方便.一辆台车内只能放置一种资材一辆台车内只能放置一种资材第38页/共48页第三十九页，共48页。 M I C D A改善前改善前 .后后 成果成果(chnggu)比较比较SIGMA 水准水准(shuzhn): 4.5 4.8改善(gishn)后改善前4.84.5现场评现场评价价 水准水准: 75 80改善后改善前8075无形效果：现场管理者的意识向上，员工意识向上，无形效果：现场管理者的意识向上，员工意识向上，能够自觉遵守各项规定，做好各项工作能够自觉遵守各项规定，做

66、好各项工作现场问题点：现场问题点：员工不能够坚持做好各项工作，新员工意识不高员工不能够坚持做好各项工作，新员工意识不高第39页/共48页第四十页，共48页。 M C I D A改善改善(gishn)前后工程前后工程能力分析能力分析改善效果改善效果(xiogu)分析分析改善财务效果改善财务效果管理计划管理计划(Control Plan)总结及反省教训总结及反省教训向后推动事项向后推动事项目录目录 Contents第40页/共48页第四十一页，共48页。 M C I D ASummary Improve phaseVital Few Xs使用技法使用技法最佳对案选定最佳对案选定对案实施对案实施X1Non DOE对案 : 加强教育，提高员工意识教育X2Non DOE对案 : 确定2小时物量，合理划分资材区域维持管理X3Non DOE对案 : 现场不用的资材及时清理维持管理X4Non DOE对案 : 制作合理化台车，减少包装维持管理X5Non DOE对案： 及时清理，加强现场管理维持管理X6Non DOE对案：整理整顿，加强管理维持管理X7Non DOE对案：正确定位，减少员工作业浪费维持管理